90平带烧年总结.docx
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90平带烧年总结
2012年90㎡全年工作总结以及2013年工作安排
2012年，90㎡带烧车间全体员工在分厂领导的正确领导和各专业部门的协调配合下，围绕分厂的生产经营管理方针和目标开展工作，通过全体员工的共同努力和顽强进取的精神，在工作的各方面都取得了显著的成绩。
但工作中也存在一些不足，90㎡带烧车间全体员工在总结成功工作经验的同时也查找工作中的不足之处，目的是为更好的完成下一年度的工作奠定基础继续发扬好的方面，遏制不良之处。
现将2012年工作进行总结，同时对2013年工作进行规划。
2012年生产、技术指标汇总如下：
项目
产量（T）
台时产量
利用系数
作业率
生产时间
停机时间（分钟）
计划
实际
比较
t/h
t/m2.h
（%）
（分钟）
外因累计
内因累计
检修
汇总
1085783
1112343
26560
151.42
1.68
95.36
440771
2515
1121
19273
项目
FeO稳定率
R2稳定率
MgO稳定率
转鼓
粒级
（%）
（%）
（%）
（%）
（%）
汇总
88.49%
81.95%
95.79%
70.67%
20.52%
车间完成产量1112343吨，超年计划26560吨。
年进度产量完成率102.45%；烧结机利用系数提高了0.08t/m2h。
设备作业率完成了95.36%，比去年同期相比提高了7.02%。
质量指标完成情况烧结矿R2指标完成81.95%，与去年同期相比下降5.43%；烧结矿FeO指标稳定率完成88.49%，与去年同期相比下降7.64%；烧结矿MgO指标稳定率完成了95.79%，与去年同期相比降低了2.21%；烧结矿转鼓指数完成了70.67%，与去年同期相比降低了2.45%；烧结矿粒级累计平均完成了20.52%。
1、烧结矿R2指标与去年同期相比下降的原因是：
2012年大量配加低品外矿，由于低品外矿粘性较大无法直接配加，被迫采取用高返矿与其进行混匀，由于混料难度较大无法做到充分混均，导致配料室下料难度增加；同时低价小宗物料较多且成分波动较大，给质量控制带来较大的难度。
在大量配加低品外矿的同时导致国内精粉配比大幅度下滑，造成烧结矿品位下降较为明显，直接影响了烧结矿的转鼓强度提高。
2、2012年生产来看，年产量超出了公司的计划值，但全年设备作业率得到全面的发挥，设备潜力与去年相比得到了较大的提高，这是今年产量超额完成计划的主要原因。
一、严密生产组织、持续生产工艺改进
1、每月车间根据分厂下达的生产任务，结合分厂的要求周密组织车间的生产工作。
根据不同季节的生产特性，提前预控分析生产过程中可能发生不利于生产的各项问题，同时有针对性的制定相应控制措施，如冬季生产的保温和冻块处理、夏季的防雨防汛等，保证超额完成各月的生产任务。
2、车间利用每月的各种培训机会，对生产一线的工人进行理论知识和实际生产操作技能培训，巩固老员工的操作技能、提高新员工的操作水平，缩短新老员工之间的操作技能差距，为稳定生产过程中的各个工艺环节，稳定生产秩序奠定了基础。
3、为了解决混合机内部粘料严重，造成走料严重受阻，导致一混滚筒入料端吐料严重，混合料粒度＜3mm部分约大于26%左右，不能满足主机的工艺要求等缺陷，对混合机衬板压条进行改型，原螺旋逆流压条改造为直角钢压条。
改造后混合机走料时间由原来的3分40秒缩短为现在的3分02秒，有效的提高了走料速度，降低了筒体的粘料情况。
扬料角度由改造前的45度提高到70度，使混合料粒度＜3mm部分约26%左右减少到21%，提高了透气性，在目前物料结构、料批、水分相同情况下没改压条前主机平均负压由15.1kpa降低到14.6kpa极大的提高了烧成效果。
4、配料室的15#16#白灰皮带秤，白灰物料经过皮带秤再经过白灰消化器才能进入流程，但是消化器已起不到消化作用，只起到了绞龙下料的作用。
消化器已经严重老化，故障频发。
对生产的连续性有很大影响。
结合炼铁高炉大修，车间对两台皮带秤进行了改造。
取消了两台消化器，对皮带秤进行了相应的加长，并且降低了皮带秤高度，方便岗位维护。
对皮带秤平台进行了综合整改，规范了现场环境。
改造后消除了两个频发的故障点，每年减少由于消化器带来的故障停机20小时以上，减少了设备的故障停机率。
取消了30千瓦电机两台，每年减少电耗53万度，年结余电费几十万元。
5、两座脱硫塔内部局部做防腐共做600㎡左右，由于脱硫塔自2009年投入使用后，经过长时间的运行，脱硫浆液腐蚀性较强和长时间的冲刷，造成内部防腐层有不同程度的磨损脱落，利用脱硫大修机会对内部防腐层进行了治理，提高了脱硫塔的使用寿命。
同时对2#塔除雾器进行了整体改型更换，提高了除雾器效果。
6、145㎡除尘器自投产后，由于生产时间较长，造成箱体内部腐蚀严重，箱体变薄，负压较大直接导致箱体多处漏风，利用检修机会由外委施工单位承担对漏点进行处理，提高了风的利用率，减少有害漏风。
7、主机台车固定滑道和台车油板，由于上线时间较长，相对磨损严重，造成有害漏风增加，利用中修机会对其进行了整体的更换，提高主机的密封效果，对提高烧结矿的产量起到了积极的作用。
8、配料室内部安装暖气，以前进入冬季生产后由于配料室内气温较低，被迫采用焦炭炉子提高室内温度，今年对配料室进行了安装暖气提高室内温度，解决配料室冬季的作业环境。
二、夯实设备基础管理提高设备作业率
（一）技改方面
由于车间一些设备设计存在缺陷及生产过程中暴漏出的薄弱环节和故障多发点出现的种种问题，车间通过现场实际观察，认真组织分析论证，确定了技改项目，利用检修时间及日常对其进行合理改造，重点项目如下：
1、为了解决返一带机头扬尘、提高皮带寿命、降低设备的故障率，并且为机尾除尘建设放灰间提供空间。
车间利用10月份中修的四天时间，对返一二皮带机进行了合并改造。
原返二通廊东扩1.2米，通廊机尾部分抬高3.4米。
皮带机东移0.9米与返一皮带机顺线。
返一机头传动系统移至返二机头位置，返二传动装置和返一下料库拆除。
改造后彻底解决了返一机头的扬尘问题，通廊卫生得到明显好转，改善了现场环境。
皮带寿命由以前的半年延长至一年，年节约备件费用6万余元。
减少故障点两处，年科减少停机20小时以上，降低了故停率。
2、为解决7#带腰轮支架过高带来的更换滚筒和换皮带时吊装腰轮的不便，提高作业的安全系数。
对7#带原腰轮涨紧系统进行了改造，原配重式改为吊篮式。
改造后，腰轮处的所有作业均在吊篮的平台上操作，大大的提高了作业安全系数和工作效率。
3、为了解决机尾除尘放灰扬尘问题，对加湿机的加水系统进行了改造，并且在加湿机上的进料口加装了控制下料的插板阀，使下灰量稳定。
在放灰处建设了放灰间，放灰在封闭的环境下进行。
改造后有效解决了机尾除尘放灰的扬尘的问题，降低了岗位的劳动强度。
4、针对电动滚筒频繁发生烧损故障及ZQ减速机运转不平稳情况，对1#带传动装置改造，降低了设备故停率，为稳产顺产奠定了扎实的设备基础。
（二）维修段建设
1、全年参加车间中修2次，计划检修16次。
并积极协助竖炉车间和60平带烧车间的检修及中修工作。
维修段在15#16#仓改造和二混出料口改造等项目中克服时间紧、工作量大等困难，连续工作保证了开机时间，使检修顺利完成。
在160平电除尘中修、项目中为确保开机时间，在停机后两个小时进入检修现场，当时电场内部温度在50摄氏度以上，维修段克服时间紧任务重和环境恶劣等重重困难，按时完成检修项目保证了检修质量和检修进度。
2、注重维修工素质培养，加强维修工的理论学习和技能培养。
加强员工基本素质的提高，针对性的对维修工进行专向培训26课时。
对机械的原理、公差及其测量、机械拆装、联轴器找正等一系列专业基础知识进行针对性的培训。
并积极参加分厂组织的季度技能比武，极大的促进了员工比、学、赶、帮、超的工作热情，使员工素质进一步提高。
3、完善维修段工具配备，本年度先后为维修段配备了半自动切割机、台钻、砂轮机、电动扳手、皮带钉扣机、手扳葫芦等专用工具15台套，有效的提高了维修段的作业质量及检修、抢修效率。
（三）备品备件管理
1、加强成本控制，完善了备品备件台账管理，备件计划上报车间严格把关，杜绝错报、漏报现象，逐步健全备件储备；。
对库房和备件区进行了彻底整改，备件区内没用备件进行了报废，并且建立了现场备件台帐，方便备件的保存。
下线备件及时修复，现场及库房备件定期检查、保养，随时处于完好状态，真正起到备件作用
2、深化小革小改和修旧利废工作，通过改造降低设备故停率，提高备件的上线使用寿命来提高备件的更换周期。
抓好周期化管理，及时对备件使用周期进行修改，避免不必要的浪费。
全年共完成小革小改95项，修旧利废项目72项。
节约了备件成本，降低了设备的故停率。
3、加强重点设备的管理，对单辊壁板、单辊锤头进行定期补焊耐磨层来延长使用寿命，使更换周期由以前的5月延长了近半年以上。
4、为响应公司要求的备件依旧换新制度，车间制订了废旧物资回收规定，建设了专门的旧物资库房，分类进行存放，旧物资及时回收，有效的杜绝了浪费。
（四）基础工作
1、为达到现场原始记录填写要求，针对员工素质不同，出现填写结果差距较大，车间结合实际，对现场原始记录填写统一了填写规范，并进行不定期检查、落实责任考核60人次，现有了显著提高。
2、强化三级设备点检制度。
狠抓重点设备点检，合理安排检修计划，提高检修的命中率和计划兑现率；努力做好日常点检，为点检定修提供切实可靠的设备数据和依据；设备检修从以前的事后维修全面向预防性检修转变。
全年车间组织专业联查42次，查处重点项目17项，并将查处重点问题纳入检修计划。
3、在故障和事故的控制方面，依照“四不放过”的原则，车间对所有故障的原因认真分析刨根问底，查找原因，进行整改并落实责任人。
全年共发生各类大小故障37起，落实责任考核158人次，使责任者受到了教育，通过对故障的认真分析、论证。
本着“标本兼治”“逢修必改”的原则解决设备问题，通过小革小改对设备进行不断“完善进化”。
降低了设备故停率。
4、为缩短突发事故的抢修时间，车间先后组织制定了各设备的应急预案。
并制作完善了皮带检修、抢修用的桌子，吊台车的专用吊具等一系列抢修专用工具，加强对应急库房管理，备件储备和日常维护工作。
不断加强维修工队伍的技术水平，有效的缩短突发事故的处理时间。
对备到现场的工具箱柱销箱进行不定期抽查，不合标准的一律落实考核并进行了整改。
5、细化润滑管理：
根据设备作业环境、季节性温度变化，对设备润滑油脂定期进行抽检，按质定期更换。
在更换润滑油脂过程中，专业润滑工现场监督指导，严把质量关。
一年里没有因为设备润滑不良造成故障停机。
四、安全生产及现场环境治理。
2012年车间安全生产工作在烧结厂的正确领导下，全面贯彻落实烧结厂关于安全生产工作的各项决策部署。
紧紧围绕“安全生产”的工作要求和工作重点，坚持贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，继续深入开展安全生产深化整治工作，以班组建设为中心，强化细节管理，坚持以日查、互查、周联查为主要方式的安全检查不断档。
关注职工岗位所需，结合暑期、汛期、秋冬季节不利于生产的各个环节，重点对现场易发生事故点位进行专项治理，严格控制和减少职工的“三违”行为，不断完善车间、班组的安全基础管理工作，保证了生产有条不紊的进行。
以对企业和职工生命财产高度负责的态度，深入开展安全检查、治理和宣传教育工作及部署2013年工作目标。
1、建立健全安全管理网络，认真落实安全管理制度。
为保证安全工作的顺利开展，车间各级管理人员以班组的安全例会为突破口，协助班组开展好安全活动，提高班组的安全管理水平，使车间的整体安全管理形成了横到边、竖到底的安全管理网络。
人人参与安全管理，人人负责安全生产，逐步达成“我的安全我负责，他的安全我有责”的共识，为安全管理工作打下坚实的基础。
并力争职工在生产过程中做到“四不伤害”，认真执行公司、分厂制定的各项安全管理制度。
2、强化职工安全教育培训，不断提高职工安全意识。
1）、车间从新职工入厂开始抓起，车间全年培训新员工35人，全部按要求完成三级安全教育，并确定了包教师傅和互保对象，重点对车间工艺生产情况，危险源点辨识，岗位操作技能及安全操作规程培训，确保新职工安全教育率达100%，同时保证培训的有效率。
2）、本年度车间每季度都以各种形式组织安全培训工作，每周车间和各作业区都召开安全例会，总结和讲评车间安全工作，教育员工遵守安全规程。
全年组织看火工、看火班长参加空气呼吸器佩戴使用培训及煤气突发事故应急预案演练，全员消防知识培训等各种安全培训10余次，并考试存档对不及格人员落实了考核。
3）、在安全月期间车间对危险源点悬挂安全警示标识，醒目位置张贴安全宣传标语，对不清晰的警示标识更换30余块，同时对岗位的消防水带进行了检查更换，更换水带15条，以提高岗位的防范能力，避免安全事故的发生。
3、加强现场管理，坚决制止“三违”现象。
1）、安全检查及隐患排查是避免事故发生的管理手段，车间定期组织联查，且管理人员及安全员每天不定时对现场进行检查，发现问题及时处理；全员参与隐患排查，对发现的安全隐患及时整改，当天处理不了的制定临时措施，确保不出问题，限责任人按期落实整改，并反馈安全科备案。
12年共组织车间联查40余次，查出安全生产项目300多项，隐患排查项目90多项，其中更换各类煤气管道阀门14个，1.2米煤气管道橡胶补偿器更换；各类违章60余人次，全部落实考核教育，并发布通报全员传达。
2）、继续严格执行“动火作业审批”“检修操作牌使用”等安全作业制度，杜绝违章指挥、违章作业。
检修期间严格执行检修安全程序化措施，项目指定安全具体负责人，保证了检修中的安全顺利进行。
3）、车间为迎接贯标复审验收工作，对职工进行两个体系的重点内容组织学习和进一步提高贯标认识与重视程度，已顺利通过验收。
4）、冬夏季五防工作，车间根据季节变化，做到早布置、早行动，一级抓一级，责任落实到人，提前完成主机清蓖条处及主机布料加装轴流风机进行冷却和现场各种水管路的保温工作内容，确保现场安全生产顺行。
5）、全年共投入安全专项资金4.5230万元，重点用于完善厂区内的安全基础设施，确保我车间安全工作顺利进行。
对总公司安全处提出的要求，做了认真的整改。
1）、对主机台车过桥护栏改造，两侧加装活页开门，保证了职工在操作中的安全。
2）、进一步完善了煤气系统的基础设施，根据分厂安全科的要求，利用9月5日8小时检修，主要对车间内的煤气管DN600蝶阀和DN1200电动蝶阀进行更换和008#疏水器换水作业，DN600盲板胶圈更换工作，确保了煤气管网冬季的正常运行。
3）、对8#皮带更换2个拉绳开关，确保皮带两侧有紧急断电装置，切实提高了皮带系统的安全性能。
4）、对主控室内配电室和操作箱下加装了绝缘胶板2块，有效地降低了触电事故的发生几率，确保了员职工的用电安全。
5）、对岗位室及主控室加设壁扇5台，冷风机1台。
保证职工暑期的安全。
6）、完成了CO检测装置的年检工作，淘汰了不合格品，确保生产现场CO浓度监测准确、真实、全面，避免了煤气中毒事故的发生。
7）、为保证吊装作业的安全，对维修和主机天车及吊台车使用的钢丝绳扣及倒链进行了更换和维修，更换钢丝绳扣10余条，修复倒链12个。
8）、在第三季度对检修现场的安全监管中，共发现问题16项，均已现场整改。
为强化对参检人员的管理，避免安全事故的发生，进一步严肃了安全措施的落实，加大对违规作业行为的处罚力度，逐步完善检修现场的安全管理，确保了检修过程的安全。
4、加强环境治理改善职工工作环境
在职业卫生方面，严格作业程序，认真执行职业健康安全管理体系标准，确保了外审工作顺利通过，对外审时专家提出的改进意见积极落实了整改，进一步完善了体系运行。
同时，对机尾除尘放灰处建造了放灰间，解决了现场的二次扬尘问题，另外，对配料室各点位除尘管道清灰孔进行了改造，将原来的插板式挡铁全部改为了法兰孔螺栓固定，避免了风量流失。
并进一步强化对各收尘口风量及闸阀开度的检查、调整。
合理利用各打水点位的抑尘效用，有效地降低了岗位的粉尘浓度，使得职工的身体健康得到了有力地保障。
另外，车间严格按照分厂要求，按时、足额地发放劳动保护用品，加强日常检查，督促职工按要求佩戴，并于9月初组织厂内粉尘、高温、煤气等岗位人员共58人参加了安全部组织的体检，未发生职业病。
90平车间环境比较薄弱，车间通过制定《90平车间环境治理方案》，规划了车间环境治理的项目10余项，经厂长审批后，按照方案和时间表进行治理，主要项目
（1）、对配料、机头除尘、一混、二混、冷筛等部位进行外墙粉刷，地面打地坪、墙围刷漆。
（2）、车间内新建岗位室及班组库房3个（小矿槽、带冷、返一通廊下侧），解决职工的工作环境和物资的管理。
（3）、现场做花池、砌树坑，20余个，栽种花草树木300余株，完善厂区绿化工作。
（4）对带冷机尾、返一机头、3#带机头除尘管进行改造，大大提高了粉尘吸收率改善工作环境。
（5）对各通廊封闭、各部缺损玻璃安装，返一带通廊进行复合板密封、配料室、机尾除尘、成一加装暖气10余组及车间内部各种管路的保温等各项保温工作顺利完成，对冬季安全生产打下坚实的基础。
（6）在6--10月份对车间内部的主下水道进行了彻底清理，保证现场积水顺利排出。
通过上述项目的整改大大改善了车间及岗位的现场作业环境，充分调动了岗位的工作积极性。
五、工作中的不足：
1、虽然车间下大力气抓安全管理，抓岗位安全教育，但还是出现了疏漏，在二月十三日检修中乙班配料岗位王满兴在机头除尘清理灰仓时不慎掉入灰仓内将手脚烫伤。
六月份四点乙班主控工李玉华出现中暑迹象，全年发生两起微伤事故。
人员管理上还存在睡岗、串岗、玩手机等违纪现象时有发生，车间对违纪人员共考核4860元。
2、冬季管路保温工作落实不到位，致使车间部分管路未作保温存在死角，影响正常使用，主要体现在车间管理力度不够，专业日常检查不到位。
3、安全基础管理还有一定差距，如基础台帐不完善、职工转岗教育不全面、灭火器过期更换不及时等。
车间要在今后工作中加强基础管理，完善各项基础工作，使安全基础工作有一个新的起色。
4、安全隐患排查存在整改不及时情况，对整改落后的班组落实了考核。
5、现场存在死角卫生等，高空管道支架不能及时清理。
6、2#带由于岗位点检不到位造成皮带刮开，停机9小时。
车间对此次事故进行了认真分析，对责任人严肃落实了考核，针对此次事故制订了相应措施。
为了缩短抢修时间，决定对1#2#带进行合并，提高粘接效率。
7、由于主机滑板备件质量问题，车间把关不严，造成台车大量掉滑板，造成停机多次。
六、2013年的工作重点
1、车间紧密围绕在烧结厂领导班子周围，按照分厂领导班子的要求全面开展2013年各项工作，完成好全年的各项经济技术指标。
2、充分利用每月的培训机会，利用业余时间对岗位的生产操作水平、设备维护、安全注意事项等方面进行全面系统的培训。
本着提高岗位的实际操作水平，稳定生产过程为出发点，做好人员各项素质的提高工作。
3、严抓分厂各项规章制度的落实情况，杜绝以往存在的制度落实偏差的现象，保证生产过程中严格执行各种规章制度，稳定生产秩序。
4、加大人员管理，特别是基层管理人员素质的提高，严抓管理人员岗位职责的落实，全面提高车间的各项管理工作。
5、加强车间设备基础管理，制定相应的管理考核办法及专业图表。
通过组织培训学习提高专业、维修工理论及实际工作操作素质，加强业余时间的学习。
进一步完善岗位自检自修管理体系工作。
6、继续完善点检定修制，提高专业、维修、岗位三级点检水平，降低突发故障，杜绝恶性故障。
7、继续深入开展红旗设备升级达标工作，提高设备维护标准，使车间红旗设备台套数量稳中有升。
8、大力提倡小革小改，切实做好修旧利废工作，真正做到为分厂增产创效。
同时积极组织好车间2012年技改项目，真正使现存不合理设备得到改善，在提高设备使用寿命的同时为稳定生产过程提高产量奠定基础。
9、加强车间内部除尘器及脱硫设施维护，保证除尘设施顺利运行，同时对机尾除尘器的改造升级。
10、完成机尾放灰间建设后的加湿机改位置和加装缓冲仓的改造和1#带2#带合并，及合并后白灰仓的改造工作。
11、全面落实安全生产责任制，逐级负责，层层把关，认真落实安全管理制度。
突出重点，继续深化安全隐患的专项整治，定期组织安全大检查，加大现场检查力度，将隐患消灭在萌芽之中。
12、加强岗位人员培训学习、宣传教育，提高职工安全意识，不断提高岗位的事故处理能力和应急技能，全面促进安全生产顺利有序进行。
13、坚持“预防为主防治结合”的方针，做好职工职业健康的监护，按时发放劳保用品，检查职工劳保使用情况，同时加强除尘器的维护及现场环境的治理，进一步改善职工工作环境，杜绝职业病的发生。
14、加强对外来施工人员的安全管理，保证外来人员和厂内职工的人身安全。
15、继续开展现场环境治理工作，提高现场岗位作业环境，主要项目有：
带冷机尾整改扬尘问题。
16、继续严格执行“动火作业审批”“检修操作牌使用”“检修程序化安全措施”等安全作业制度，杜绝违章指挥、违章作业。
检修期间严格执行安全措施，项目指定安全具体负责人，保证了检修中的安全顺利进行。
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