吸塑行业生产计划流程表.docx
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吸塑行业生产计划流程表
吸塑行业生产计划流程表
吸塑产品生产工艺
一、吸塑产品生产工艺流程图
片材原材料->吸塑成型->半成品检验->包装冲切->成品检验->入库二、吸塑原材料简介
吸塑原料的识别1、看环保标识的方法：
2.密度和强度法：
以液体为介质，检验其塑料在液体介质中的沉浮，以粗略辨别塑料的大类，如一块塑料放在水中，浮在水面可断定，原料不是PVC（因PVC的密度＞1），折压片材手感其强度。
各片材密度和强度如下表：
铜模制作流程
铝模制作流程
吸塑生产工艺流程
一、吸塑模具选择
吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种
石膏模：
用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。
铝模：
用铝锭通过机械（车床、铣床、C等）加工而成。
铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。
电镀铜模：
用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。
二、吸塑材料的选择
吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：
PVC、PET、PP、PS以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。
PVC：
最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。
PET（A-PET）：
质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。
缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVCPS：
密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收
PP：
材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。
PET-G：
物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80%
三、吸塑产品价格决定因素
吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润
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能耗：
吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8%人工：
吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%
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运输：
根据客户离本厂距离而定，利润：
吸塑厂的纯利润一般很低，12%-20%，根据付款期限而定，30天结帐为14%
材料成本：
产品材料成本的计算比较复杂，计算之前首先搞清以下几方面数据：
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原料价格：
根据产品的用途，确定采用何种材质和等级的材料，寻该种材料最低价供应商胶片厚度：
预诂该产品须用多厚的胶片制作，要根据成型各部位的厚度和形状而定排版数量：
根据产品外形尺寸和形状，计算一版能排多少个模，排密了会降低产品质量，
排稀了会增大材料损耗，使成本上升
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材料损耗率：
主要因素为产品形状、产品数量以及外形尺寸与吸塑机底盘适配程度，形状
越方正、产量越大，损耗率就越小
材料成本的计算公式：
_吸塑行业生产计划流程表。
产品材料成本=1吨原料价格/1吨原料产成品数量
1吨原料产成品数量=1吨原料长度/吸塑模板长度X排版数量X（100%—材料损耗率）
1吨原料长度=1吨/材料密度/胶片厚度/宽度（吸塑底盘宽度）
其中材料密度（PVC为1.36T/M3）、吸塑底盘宽度（0.51-0.71M）、模板长度及其他四项参数均靠专业经验估算
吸塑的报价很难迅速掌握，吸塑厂也只有几个专业人员才有资格报价
四、吸塑ROHS环保问题
现发达国家都要求产品符合欧盟ROHS环保要求，使用或含有镉（Cd）、铅（Pb）、汞（Hg）、六价铬（Cr6+）等四种重金属，以及多溴联苯（PBB）、多溴二苯醚（PBDE）作为阻燃剂的电子电器产品将不允许进入欧盟市埸，吸塑包装作为电子产品的包装附件也不例外，
PET、PS、PP材料本身都不含这六种有毒成分，但胶片生产厂商还是要定期检验，并要求其原材料供应商提供环保检测数据。
PVC材料一般会铅超标，但PVC片材制造商在工艺上作控制可使PVC含铅量达到ROHS要求，这就是市场上出现的环保PVC，价格稍微贵一点。
吸塑产品的原材料非常单一，只有胶片，只要使用经过严格检测的胶片，吸塑成品不达标的可能性很小，但为了安全，德林吸塑厂还严格控制一些辅料如脱模剂等的环保品质，并将吸塑成品间期检验，以保万无一失。
吸塑生产流程
六、吸塑成型生产：
采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：
将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。
吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：
1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。
这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：
片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。
七、冲床加工：
吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。
其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品。
八、分检和包装：
这是泡壳生产的最后一关,也是把住质量最重要的环节,每一个冲床配备一个包装工,同时也是质检员,对于成型并分切好的泡壳,以目视检验质量,质检的内容主要包括:
1.是否按要求成型,2.泡壳上是否有拉线现象,3.泡壳上是否有大的晶点和气泡,4.是否有大的划痕,5.冲出的泡壳边缘是否光滑,没有毛刺.除了质检员外,还配有巡检员,每隔2小时对整个生产过程做一次质量检验，充分保证泡壳的质量合格率。
工艺规程
文件编号：
HD/GC014-xx
产品类别：
吸塑（通用）
编制：
校对：
审核：
批准：
生效日期凌海航达航空科技有限公司
1.总体要求...............................................................................................2
2.目的.......................................................................................................2
3.适用范围...............................................................................................2
4.产品概述...............................................................................................3
5.依据.......................................................................................................4
6.工序级别定义.......................................................................................4
7.所用主要设备.......................................................................................4
8.工艺流程...............................................................................................4
9.检验定义...............................................................................................4
10.工作记录.............................................................................................4
11.具体工作要求.....................................................................................5
12.工艺重要关联与补充.........................................................................7附录
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——壳体吸塑成型
1.总体要求
1.1本工艺主要设备为吸塑机，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备突发故障、板材加热状态超限等突发状况的紧急处理经验，严格按照上墙的《吸塑机安全使用操作规程》操作设备，不得出现违规操作。
要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修质量。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
1.2操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。
1.3注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
1.4保持环境卫生，坯、料应堆放有序，杜绝乱拿乱放。
1.5生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（pm-qcp-006-01）、《产品检验记录卡》（pm-qcp-006-03）、《产品终检检验卡》（pm-qcp-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
_吸塑行业生产计划流程表。
2.目的
2.1使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：
适用于客机内部所有用KT或PC板材，经真空吸塑成型的厚度
均匀的壳体或片体。
大致有：
3.1大多数头客机头等舱、公务舱、经济舱的座椅扶手塑料外装饰板。
3.2大多数头经济舱扶手外包的塑料罩壳。
3.3大多数头等舱/公务舱内藏式折叠桌板的塑料贴片或外壳，经济舱靠背小桌板的。
3.4大多数经济舱IAT扶手内胆，俗称“折叠桌板收藏盒”。
3.5部分乘客座椅靠背壳。
3.5部分乘客座椅后防踢板。
3.6大多数客舱舷窗内遮光板。
3.7部分乘客座椅的扶手翻盖的护板。
3.8上述未列明的厚度均匀、由吸塑工艺完成的塑料类客舱装饰件或护板。
4.产品概述
4.1板材吸塑完成、无任何其他材料组成的单体。
4.2由部分其他材料制成的小配件与上述单体组成的组件。
4.3由上述两个单体粘合或其他方式组装成的组件。
两个单体的常见粘接方式，可分错口、对口、收口三种接口方式，（如下图所示）其中以收口方式最为常见。
对口错口收口
（注：
线条分别代表两个壳体对接口和辅助粘贴材料的材料截面）
5.依据
《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。
6.工序级别定义：
6.1A级：
组装类工序。
6.2B级：
零部件或分件生产工序。
7.所用主要设备
8.工艺流程
领料———下料——板材干燥——吸塑机预热——安装吸塑模具——吸塑成型——壳体修型——打孔——组合粘接——清洁——标识——包装——入库
9.检验定义
9.1自检：
由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2专检：
由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10.工作记录_吸塑行业生产计划流程表。
吸塑盘工艺流程
一、吸塑打样
客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多。
其操作步骤是：
1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；
2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；
3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；
4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；
5.手工打磨和手工添加部件；
6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；
7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；
8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。
二、制作生产模具
样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：
1、采用石膏模生产
模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm）模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
2、采用电镀铜模
其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。
3、采用吸塑铝模生产，
模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用C数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在C加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。
由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。
对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。
生产模具的整个制作周期应为5至7天。
生产实习报告|钳工实习报告|电工实习报告|车工实习报告
包装厂的工作琐碎繁重，不过很锻炼大家的耐力，值得一试。
下面是为您收集的包装厂，欢迎阅读与参考。
现在，我就结合本学期在“生产与运作管理”学科理论，谈一下我对这家包装厂的看法，以及我的一些实习感受。
①生产运作组织方式的选择。
这家包装厂采用的生产运作方式是工艺对象专业化，这种组织方式是以组织设备、人员等生产运作资源，为每一工序提供一个工作场所。
在这种组织方式下，一个工序完成产品产出所需的某一特定功能，为完成功能所需的同类设备、同类型工种的人员集中在该场所，从事工方法相同或相似的工作。
同时，与这种生产组织方式相对应的布置是工艺对象专业化布置，这是在产品较多，生产量都不大，只能断续生产是使用。
在这个企业中，生产的流程大概包括“礼盒设计——采购材料——原材料储存——领取原材料——材料裁剪——粘合——擦光——折叠——装配——质量检查——发货”，每个环节所需要的设备都是依次摆在指定的场所，都分别安排了相应的人员进行工作和管理。
由于这家包装厂生产的礼盒数量很多，同时形式也非常多，但是每种盒子相对来说生产的数量也不大，不同的礼盒会针对不同的节日来生产，所以会出现断续生产的情况。
综合上述的现象，我觉得包装厂所采用的生产运作方式是非常合适的，充分体现其生产的特点，最大限度地利用本身的资源去组织生产运营工作，大大有利于提高资源合理配置，从而为创造最大利润奠定了坚实的基础。
具体生产流程图如下：
佛山市南海__包装厂工艺流程图
②竞争重点的确立。
所谓的竞争力是一个企业在自由和公平的市场条件下生产经得起市场考验的产品和服务，创造附加价值，从而维持和增加企业实际收入的能力程度。
面对当今激烈的市场环境，企业根据自己所提供的产品特点、生产运作组织方式等自身实际，可以将竞争重点放在成本、质量、时间等方面上。
就这家包装厂来说，在成本方面，它总会在每年的7、8月大量地招收暑期工，加上这段时间是将要到中秋节的日子，包装厂要大量生产关于这节日的礼盒，需要大量的劳动力。
暑期工作为相对的廉价劳动力，企业本身可以大大减少由于这段时间人手不足而带来的困扰，节约劳动成本，从而降低产品成本，使其最终获得更大的利润。
在质量方面，它始终以稳定的质量作为衡量标准，包括质量的稳定性和一贯性。
对于不同包装小组的制作产品，该厂特意设定专门的检查员进行质量抽检，如果发现有不及格的礼盒，就会立即要求该小组重新检查其制作的其它礼盒，直到全部及格为止，确实得保证每个礼盒质量的稳定与一贯性。
在时间方面，该厂强调要对客户负责，必须快速交货和按时交货。
包装厂雇佣的搬运工都是一些年轻强壮的男子，他们工作的效率高，每次都可以在预定的上货时间内完成载货上车的任务。
③工作设计行为理论的运用。
工作职务轮换作为工作行为理论的方法，是指员工定期轮换所作的工作，这种定期可以是小时、天、日或数月。
这种方法可给员工提供更丰富、更多样化的工作内容。
同时也增加了工作任务分配的灵活性。
由于员工相互交换工作岗位，可以体会到每一岗位工作的难处，这样比较容易使员工理解他人的不易之处，相互体谅，结果使整个生产运作系统得到改善。
在包装厂里，每个生产线的管理人员会进行以周为单位的工作轮换，就是要求他们无论在哪个岗位都可以发挥其作用，同时也要求他们本身各种技术素质的提高，可以帮助企业解决各种问题或提出有效措施。
再说，我作为包装小组的一员，有时候会分派到不同的文书岗位上，进行资料的填写、数据的计算机输入等等。
④团队工作方式的利用。
团队工作方式在本厂也得到了很好的体现。
所谓团队是指与以往每个人负责一项完整工作的一部分不同，这是由数人组成一个小组，共同负责完成这项完整工作。
其目的是使全员参与，从而调动每个人的积极性和创造性。
团队又包括可特定目标式团队和自我管理式团队。
前者是为了解决某个具体问题，达到一个具体目标而建立的。
后者是数人组成一个小组，共同完成一项相对完整的工作，小组成员自己决定任务分配方式和任务轮换，自己承担管理责任。
在包装厂中，每个工序都有若干个工作小组，而这些小组作为特定目标式团队存在，在小组里，往往有一位组长，他拥有决策权，决定为完成每天的工作任务设定制造礼盒的数量，同时针对每天小组的工作情况定时向更高的管理者报告。
而前面提到过的搬运工人小组，则作为自我管理式团队存在。
由于工作强度大，工作时间不确定，他们往往采用轮班休息制度，在必须完成每天搬运数量的前提下，他们自行地安排各自工作的时间或轮班的次数，其组长只是作为监督成员准时上班的人和登记工作情况的人。
⑤综合计划基本思路的使用。
综合计划上对企业未来较长一段时间内资源和需求之间的平衡所做的概括性设想，在进行决策时，它其中的一种基本思路是稳妥应变型。
这是根据市场需求制定相应的计划，即，将预测的市场需求视为给定条件，通过改变人员水平、加班加点、安排休假、改变库存水平、外协等方式来对应市场需求。
包装厂由于生产订单多，特别在节日来临之前，通常表现出人手不足的现象，这也相对应于生产流程中的“瓶颈“问题。
这时候，包装厂经常选择让员工加班或部分加班的措施来赶货，这是以正常工作时间不足以满足需求为前提的。
在生产线上，尤其表现得突出的是进行礼盒搭配的工序上，工人们在催货期内要加班到深夜，甚至是通宵工作。
⑥质量与报酬相关联制度的实施。
说到这种薪酬制度，当然是说报酬是与质量的好坏呈正比例的关系。
这里有两种基本思路：
一种是惩罚方法，即出现不良品是减少工人应得的报酬，或者要求工人对不良品进行返修，返修时的工作时间按低于正常水平的工资支付;另一种是激励式方法，是对于额外的努力付给额外报酬，报酬按两个标准支付：
数量标准和质量数量。
在包装厂里，对员工们进行的也是这种薪酬制度。
在发放工资之前，相关的监督人员会根据平时各组组长汇报的实际绩效和他实地考察表现的情况，给每个小组分等级评分，最后以等级为依据分派工资。
具体表现为，采用惩罚式方法时，评分的等级相对要低，直接与该员工制造的不及格品相挂钩，扣减工资;采用激励式方法时，评分的等级相对要高，根据员工实际增加的产品制造量和质量规格，增加工资或奖励物质待遇。
①仓库位置选择不当。
仓库安排位置直接关系到企业在运输方面的成本问题，同时也会影响到运作过程中的简便性。
这家包装厂有两个生产的大楼，分别是一幢四层主生产厂房和一幢两层的办公楼。
在主生产厂房中每层都有各自的仓库，分安排不同工艺的存货。
其中，一楼主要是裁剪工艺，储存已经粘合完的但尚未折叠包装纸;二楼是擦光工艺，储存通过人工把包装纸表面使用相关液体擦去白胶等残留物的纸片;三楼是折叠工艺，储存已经折叠完毕的礼盒半成品;四楼是装配礼盒工艺，储存礼盒成品。
而在对面办公大楼的一楼，则是储存原材料软硬纸张仓库;二楼才是办公室。
这样的仓库布置，我觉得不恰当。
由于主生产厂房一楼裁剪工艺是与原材料的密切相关的，根据运营学设施选址的原理，应该把原材料仓库搬到一楼相应仓库中，这有利于裁剪简便，不用大费周章地专门把对面原材料运过来
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