异构化基础知识汇编.docx
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异构化基础知识汇编
目录
第一章概述
第一节异构化单元在PX装置中的作用
第二节异构化的特点
一、工艺技术特点
二、设备技术特点
第三节进料规格
一、进反应部分的物料规格
二、补充氢气的规格
第四节工艺流程简述
第二章异构化化学反应原理
第一节工艺原理
第二节化学反应
一、主反应
二、副反应
三、反应性能评价指标
第三节异构化催化剂
第四节反应器装填图
第三章异构化工艺过程及开停工
第一节异构化过程的开车规程
第二节异构化标准开车规程
一、概要
二、异构化标准开车规程
第三节异构化冷开车规程
一、概要
二、异构化的冷开车操作规程
第四节异构化的停车操作规程
一、正常停车
二、紧急停车
第四章操作条件及影响因素分析
第一节操作条件
第二节工艺参数调整影响分析
第三节催化剂的毒物
第五章EM-4500催化剂填装和卸载及再生
第一节催化剂处理
第二节反应器的填装
一、通常的填装技术
二、安全预防措施
三、催化剂载体及催化剂的填装
第三节催化剂卸载
一、安全措施
二、易燃催化剂的处理
三、再生催化剂的卸料
四、未再生催化剂的卸料
第四节催化剂再生
一、常规再生
二、XYMAX正常再生程序
三、快速再生
附录一异构化进料污染物限定标准
附录二补充氢污染物限定标准
第一章概述
第一节异构化单元在PX装置中的作用
异构化单元在联合装置中起着增产二甲苯的作用，该装置接收来自联合装置吸附分离单元的贫对二甲苯的混合C8芳烃进料，在高温高压临氢条件下发生异构化反应，有效地将贫对二甲苯的混合C8芳烃进料转化为近热力学平衡状态的C8芳烃混合物。
除了能进行二甲苯之间的异构化反应之外，该工艺还能将乙苯脱烷基转化为苯，并能将新鲜进料带入的饱和烃类裂解，以此脱除与邻二甲苯具有相同沸点范围的饱和烃，保证副产邻二甲苯产品的联合装置正常运行。
异构化装置具体作用如下：
1.利用贫对二甲苯的混合C8芳烃进料，在高温高压临氢条件下发生异构化反应。
2.脱庚烷塔将反应产物进行分馏，分馏出其中的C7-组分送到重整装置,塔底为富C8A的产品进入二甲苯精馏单元进一步分离。
异构化单元在PX联合装置中的地位可以从下面的图形中可以看出：
第二节异构化的特点
PX联合装置异构化单元采用当今应用最为广泛，技术日臻成熟，经济相对合理的临氢/固定床气固催化二甲苯异构化工艺。
贫对二甲苯的混合C8芳烃进料在临氢和加压条件下，通过装填于轴向流固定床绝热反应器中的EM-4500型催化剂床层，进行二甲苯异构化和乙苯脱烷基反应，生成苯和二甲苯。
本工艺充分应用二十多年来对该技术路线开发研究所取得的成果。
一、工艺技术特点
（1）采用法国石油化工研究院开发异构化工艺技术，催化剂采用埃克森美孚开发生产的EM-4500型二甲苯异构化催化剂。
该催化剂具有高空速、高转化率、高选择性和高稳定性的特点，其性能优于国内外同类催化剂，居世界领先水平。
该催化剂操作简单，活性稳定性高，具有良好的再生性能。
在正常运转及再生过程中不需注水、注氯，简化操作程序的同时避免了可能引起的设备腐蚀问题。
采用EM-4500型催化剂可以实现联产苯和二甲苯，其高空速、高乙苯转化率的特点，可为用户创造良好的经济效益和社会效益。
（2）该工艺能够有效地将贫对二甲苯的混合C8芳烃进料转化为近热力学平衡状态的C8芳烃混合物。
除了能进行二甲苯之间的异构化反应之外，该工艺还能将乙苯脱烷基转化为苯，并能将新鲜进料带入的饱和烃类裂解，以此脱除与邻二甲苯具有相同沸点范围的饱和烃，保证副产邻二甲苯产品的联合装置正常运行。
（3）采用大型轴向流固定床反应器。
（4）脱庚烷塔塔再沸热源由异构化反应加热炉和脱庚烷塔加热炉提供。
二、设备技术特点
（1）进料/反应产物换热器由于热负荷较高，末期负荷达92.42MW，选用国外高效焊接板式换热器，与选用多台单管程立式换热器相比，可增加换热深度以充分回收反应产物的热量；减少进料加热炉负荷，从而达到节能的目的；同时可减少占地面积并避免多台换热器并联时进料分配不均等问题。
（2）循环氢压缩机选用透平驱动的离心式压缩机。
（3）物流和产品的冷却主要采用全空冷方案，个别部位，如脱庚烷塔顶可能有轻烃排放的物流设置水冷。
（4）脱庚烷塔塔底温度较高，且塔底负荷较大，故采用重沸炉供热。
第三节进料规格
一、进反应部分的物料规格:
（1）
主要的C8芳烃
96.0wt%min.
（2）
C9+芳烃
2.0wt%max.
（3）
非芳烃
2.0wt%max.
（4）
C11+芳烃
200wt.ppmmax.
（5）
氧化率
1wt.
（6）
溶解氧
1wt.p
（7）
任何形式的卤素
2wt.ppmmax.
（8）
除N2外的其他形式的氮
1
（9）
溴指数
20BImax.
（10）
压缩机润滑油和密封油
40vol.ppmmax.
（11）
除氧化铁之外的自由金属
（12）
其他的可测量的混合物
二、补充氢气的规格
本装置异构化反应部分需要维持一定的氢分压和氢纯度,补充的氢气自歧化装置,温度40℃，压力2.07MPa（g）,详细组成数据如下表
（1）
氢
70
（2）
C5+
2.0vol%max.
（3）
烯烃
0.1vol%max.
（4）
一氧化碳
10ppmVmax.
（5）
氨
1ppmVmax.
（6）
任何形式的卤素
2ppmVmax.
第四节工艺流程简述
异构化装置的任务是以由吸附分离装置来贫二甲苯的抽余液为原料，借助催化剂作用使原料中一部分间、邻二甲苯和乙苯转化为对二甲苯，该装置可分为反应部分和精馏部分。
a）反应部分
异构化进料自吸附分离装置来，由异构化进料泵P701抽出，在流量控制下与自循环氢压缩机来的循环氢气一起，进入反应进料/气液分离器出口换热器E701和反应进料/流出物换热器E702，换热后的进料与循环氢进入异构化进料加热炉F701，加热至反应所需的温度后，进入异构化反应器R701。
在反应器内进行异构化反应，经反应后生成的产品自异构化反应器底部流出，进入E701与进料及循环氢混合物进行换热。
换热后的反应流出物进入空冷器A701，在空冷器中被空气冷却后，进入气液分离器D701。
D701底部的反应产物在流量和液位串级控制下自压进入反应进料/气液分离器出口换热器E701换热后，和脱庚烷塔顶气相在E703、白土塔出口物料在E704换热后进入由脱庚烷塔C701。
循环氢自D701顶部流出，进入循环氢压缩机入口分液罐D702，分出夹带的微量凝液后，进入循环氢压缩机K701进行循环。
为了延长催化剂寿命，抑制催化剂生焦，异构化反应是在临氢状态下进行，在异构化反应过程中有少量氢气参加反应。
为了保持循环氢要求的浓度，采用连续排放尾气氢和加入补充氢的方案。
首先需在K701出口加入由工厂管网送来的高纯度的重整氢气，同时为了充分利用联合装置的氢源，不足部分由歧化氢气补充，送至D701出口与循环氢混合。
尾氢在D701顶部压力控制下排至燃料气管网。
F301出口温度可通过调节燃料气压力来控制。
当需温度下降或上升时，调节燃料气用量。
随着操作时间的延长，催化剂活性逐渐下降，为了保持对二甲苯的转化率，需逐步缓慢地增加反应温度以提高活性和提高压力以保持足够的氢分压，因此反应末期温度和压力都比反应初期高，当催化剂结焦过多，则反应收率下降，下降到一定标准时，应停工。
在反应器冷却后用N2置换。
在N2循环下，从循环氢入口加入少量空气在低O2含量条件下进行烧焦。
烧焦并恢复活性后催化剂可以重复使用。
b）产品分离部分
自D701底部的异构化反应产物自压进入脱庚烷塔中部，经加热分馏后，轻异构化物、庚烷等在塔顶馏出。
塔顶馏出物先经脱庚烷塔塔进料/脱庚烷塔顶换热器E703换热，再经庚烷塔顶空冷器A702和水冷器E705冷凝冷却后，进入脱庚烷塔回流罐D703。
罐内的塔顶馏出物经脱庚烷塔回流泵P704A.B升压后分为两部分：
一部分送至塔顶供回流，另一部分送到冲整装置。
脱庚烷塔底热源由两部分供给。
一部分热源由重沸炉F702提供，另一部分热源由F701对流段来，冷物流由泵P702A.B从C701塔底抽出，经F701对流段和F702加热后返回C701塔底。
塔底的异构化生成油经泵P703A.B加压，经过E707和E704预热后进入白土塔R702A.B，白土塔出口经过E707送至二甲苯精馏装置。
脱庚烷塔塔顶回流罐D703顶部排放的尾气经尾气冷却器E706冷却后，液体返回D703,尾气在塔顶压力控制下排至燃料气系统。
第二章异构化化学反应原理
第一节工艺原理
在ExxonMobil公司异构化工艺中，贫对二甲苯进料通过异构化转化为二甲苯相对平衡的混合物，进料中的乙苯发生转化，主要是脱烷基化生成C8芳烃沸点范围之外的副产品。
异构化生产过程中包括两个催化剂反应床，乙苯及非芳烃的转化发生在顶部催化剂床层，在底部催化剂床层上将发生贫对二甲苯混合物趋向平衡的转化以及部分乙苯发生转化。
乙苯的脱烷基化反应中乙苯转化为苯和乙烯的反应是生成副产品的主要反应。
一些副反应中也会出现乙苯和二甲苯发生反应生成甲苯和C9+芳烃的情况。
在有氢气的存在情况下，反应发生在ExxonMobil公司专有的催化剂上面的气相中。
在异构化反应中，二甲苯进料与氢气混合在进料加热器中加热到反应温度后汽化，进入焊接-板式进料/出料换热器中。
在反应器中乙苯及非芳烃首先发生转化，接着二甲苯异构化生产对二甲苯相对较多的混合物。
产品离开反应器在进入高压分离器之前通过进料物流换热器及冷凝器。
从高压分离器中出来的塔顶气中富含氢气，通过部分排放以维持所要求的氢气纯度。
然后，循环气体与补充氢气混合一起循环回反应器中。
从高压分离器中出来的液体进入到脱庚烷塔。
塔顶气为C5-轻烃，C7-产品从侧线出料，而C8+物料则从塔底排出。
脱庚烷塔底部（C8+）的液体被送到分馏单元将二甲苯与C9+副产品分离开来。
二甲苯被送到吸附分离单元将对二甲苯作为产品进行回收，而残液中主要存在邻二甲苯和间二甲苯循环回异构化单元进行进一步的加工。
第二节化学反应
一、主反应
●二甲苯异构化
二甲苯异构化反应表示如下：
●乙苯脱乙基
乙苯脱烷基生成苯和乙烷反应表示如下：
二、副反应
主反应进行的同时，还存在二甲苯烷基转移、二甲苯脱烷基和加氢裂化等副反应。
●二甲苯烷基转移反应
●二甲苯脱烷基反应
●加氢开环裂解反应
●焦化反应
甲苯→稠环芳烃+H2
稠环芳烃→焦化+H2
三、反应性能评价指标
1.反应活性
●乙苯转化率（EBC）
对乙苯脱乙基型异构化催化剂，表观上看乙苯转化率跟二甲苯异构化活性相互独立，实则彼此关联。
保持相对稳定的乙苯转化率和合适的异构活性利于控制装置平稳操作。
乙苯转化率定义如下：
式中：
EBF：
反应器进料中乙苯的重量百分数，w%
EBP：
汽提塔顶液中乙苯的重量百分数，w%
EBB：
汽提塔底液中乙苯的重量百分数，w%
F：
反应器进料质量流量，kg/h
P：
汽提塔顶液质量流量，kg/h
B：
汽提塔底液质量流量，kg/h
●二甲苯异构化活性（PX/ΣX）
二甲苯异构化活性以下公式计算：
式中：
PXP：
汽提塔顶液中对二甲苯重量百分数，w%
PXB：
汽提塔底液中对二甲苯重量百分数，w%
XP：
汽提塔顶液中总的二甲苯重量百分数，w%
XB：
汽提塔底液中总的二甲苯重量百分数，w%
2.反应选择性
表征EM-4500型异构化催化剂反应选择性有两个指标，一是反应物料经过反应器时的单程二甲苯损失，二是乙苯转化为苯的选择性。
●
二甲苯单程损失（XL）
式中：
XF：
异构化进料中总的二甲苯重量百分数，w%
XP：
汽提塔顶液中总的二甲苯重量百分数，w%
XB：
汽提塔底液中总的二甲苯重量百分数，w%
●乙苯转化为苯的选择性（BS）
苯的选择性是指每摩尔乙苯转化为苯的摩尔数，其定义如下：
式中：
BF：
反应进料中苯的重量百分数，w%
BB：
汽提塔底液中苯的重量百分数，w%
BP：
汽提塔顶液中苯的重量百分数，w%
BV：
汽提塔顶气中苯的重量百分数，w%
V：
汽提塔顶气质量流量，kg/h
第三节异构化催化剂
本工艺采用EXXONMOBIL公司生产的EM-4500异构化催化剂，EM-4500催化剂将贫对二甲苯的混合C8芳烃进料转化为近热力学平衡状态的C8芳烃混合物。
除了能进行二甲苯之间的异构化反应之外，该工艺还能将乙苯脱烷基转化为苯，并能将新鲜进料带入的饱和烃类裂解，以此脱除与邻二甲苯具有相同沸点范围的饱和烃，保证副产邻二甲苯产品的联合装置正常运行。
对于反应器进料中低浓度对二甲苯的存在及高浓度的乙苯的转化操作来说，EM-4500催化剂体系是ExxonMobil的二甲苯异构化的最新的理想技术。
这一技术相对于其他的基于二甲苯异构化的脱烷基化技术来说可以提供一种可以明显减少二甲苯损失的方法。
EM-4500是一个双层的催化剂体系床层，包括为乙苯通过脱烷基化转化而设计的顶层床层，和为二甲苯异构化而设计的底层床层。
从上到下床层上的催化剂的量的比例多少可以依据特殊应用的不同而随时调整。
但是不论何种情况下床层上的催化剂间均是1.6毫米的直径孔隙。
这种催化剂具有优秀的机械强度和抗压抗磨损能力。
而且在正常的开工操作中催化剂的量不会受到损害而是足量的。
这种催化剂床层压降在整个循环的过程中是变化最小的，并且这种催化剂不易于出现凝结或磨损情况。
假如用软管装填，催化剂的整体堆积密度约为0.6g/cc。
这种催化剂是吸湿性的，所以应该避免强暴光及潮湿的情况发生。
这种EM-4500催化剂体系是基于分子筛体系。
如果想详细的分析这种催化剂的成分，例如这种催化剂中存在的金属种类等等，这些都被认为是ExxonMobil公司的信息所有权，一直是保密的。
其主要性能指标如下：
性质
EM-4500T
EM-4500B
指标
装填密度
~720kg/m3
~490kg/m3
装填量
16.26m3
35.88m3
外形尺寸
球形，φ1.6mm
球形，φ1.6mm
第四节反应器装填图
第三章异构化工艺过程及开停工
第一节异构化过程的开车规程
异构化单元通常采用以下三种模式中的一种来正常开车：
（1）新鲜EM-4500型催化剂的开车
（2）催化剂的再生后重新开车。
（3）正常或是紧急停车后在没有催化剂再生时的正常操作重新开车。
开车的一个关键条件是用氮气置换氧气并且避免氢气和其他反应原料中潜在的爆炸性混合物。
开车的第二个关键条件是除去水分。
在高温时EM-4500型催化剂对湿气很敏感。
因此，低温时吸附在催化剂上的湿气必须从操作中除去。
标准的开车过程包括一个干燥部分就是在高温时有计划的将湿气对催化剂的侵蚀减到最低。
在催化剂被加热到开车温度之前必须烘干反应器的气相进料（小于200ppm）。
在正常的操作过程中，如果用分馏法和浓缩水份使其含量保持在最小值（小于5ppmw）的方法处理新鲜进料湿度是不能预知的。
然而，如果湿气出现在循环气体中，必要的话，把干燥剂放到设备中。
开车的第三个关键条件是在异构化反应器中维持氢气的纯度,主要目的是延缓不必要焦化的形成和优化催化剂的性能和活性。
有两套开车程序：
标准开车（Section2.II）和冷开车（Section3.II）。
标准的开车过程包括一个预硫化的步骤,主要是针对新鲜催化剂初次开车或者再生后EM-4500催化剂的开车。
由于操作时在空气中暴露或者再生的过程中湿气已经被吸附在催化剂上，因此标准的开车过程也为新鲜催化剂和再生后EM-4500催化剂的开车提供一个详细的干燥步骤。
在高温时干燥过程将催化剂中的水分减小到最低。
冷开车过程用于在没有催化剂再生时的正常再开车。
1.基本原则
通过彻底的安全或反复操作确保所有的系统安装正确并且处于良好的工作状态，在最初的装配或者检修之后，异构化开车。
2.置换
开车的第一步是排净系统中的空气。
因为这个单元将用氢气加压，为了防止形成一种潜在的爆炸性混合物氧气必须排净。
下面是氢氧混合物的爆炸范围。
爆炸范围（%体积）
空气中氢气的含量4.1到74.0
氢气中空气的含量95.9到26.0
氢气中氧气的含量20.1到5.5
用氮气排净氧气使整个系统氧气的浓度降低到0.7vol%以下是非常必要的。
排气阶段最好用氮气。
不能用的材料如天然气，可燃气体或者丙烷，因为他们除了能促进新鲜催化剂表面上焦碳的形成削弱催化剂的活性和稳定性，并且也能与空气形成爆炸性的混合物。
2.1异构化反应器部分
通过连续的系统抽空，加压和压缩循环完成排气。
反应器回路系统抽空达到大约635mmHg真空状态需要启动一个喷射器，然后用氮气加压，开动循环气压缩机使气体完全在反应器部分循环，这有助于确保整个系统的空气成分是相同的。
这一操作需要反复的进行以便使整个系统的氧气含量小于0.7vol%。
2.2异构化产物回收
一般来说异构化产物回收装置是一个典型的精馏塔并且遵循标准的精炼厂开车惯例。
由于易燃材料的存在必须除去氧气。
因为氢气通常存在于精馏塔中，所以为了防止可能形成一种爆炸性的混合物，氧气的浓度最大限度为0.7vol%。
第二节异构化标准开车规程
一、概要
异构化单元的开车应该在建设和维修之后，以保证所有的设备都能正常的运转，如果设备已经经过水洗，或者是暴露在空气中，那样水分将持续一段时间，所以设备需要彻底干透，除去水分；除去污垢和铁锈，污垢和铁锈将导致反应过程中反应器压降的升高和产生副反应，例如异构化过程中的环饱和。
异构化标准开车规程的详细资料在以下提供。
注意系统必须排净空气并且水含量标准必须符合规定。
1.置换
异构化系统必须用氮气置换使氧气的含量降低到0.7vol%以下。
如果产品回收部分停车，确保所有的分馏和相关设备充分置换。
2.加压和加热
用氮气彻底的置换之后（<0.7vol%O2），这个单元用氢气加压。
装置中的氢气（>70vol%）将被用到这个步骤。
在加热期间启动循环压缩机使气体循环。
加热速率需要进行控制，以致于有充分的时间使催化剂中水份挥发和金属还原，并且防止催化剂被破坏，加热速率应控制到低于50°C/时以下。
详细信息将在后面的具体过程细节中给出。
新鲜的EM-4500型催化剂从制造厂海运过来首先要注意防潮。
然而由于催化剂自然的吸湿性，水分可能在运输和装填的过程中吸附到催化剂的表面上。
由于在高温时催化剂对湿气的敏感性，所以在为升温投料之前，催化剂必须在一个合适的温度下干燥。
催化剂的加热和干燥过程的最佳烘干速率是催化剂不被水蒸气过热损坏的前提下保持最大。
这个过程是在一个合适的温度下通过循环氢气在反应器中循环流动，使水分从催化剂中除去。
随着温度的增加，多余的水分将从催化剂中释放出来。
当反应器出口蒸汽冷凝时，水蒸气浓缩并且积聚在高压分离器和低点.。
高压分离器和低点应该尽可能的排水。
高压分离器的温度应该保持尽可能的低，从而使水分从循环气体中分离出来。
当温度加热到315°C（600°F）时催化剂的金属组分在氢环境下会被还原，因金属还原会出现很小的放热。
这种还原放热反应只发生在新鲜催化剂和新的再生催化剂的加热过程中。
3.氮气稀释
开工时氢分压应该被控制，防止芳烃的成环和裂化，这样会放出大量的热，通过氮气稀释法来降低反应回路的氢分压。
氮气稀释后目标摩尔氢气纯度是70vol%。
氮气稀释过程可能需要这个单元降压，因为工厂干氮气可能压力较低。
当分离器的压力是1.7MPa-g，补充氢气纯度为93%时，为了实现氢气纯度为70vol%的目标，需要把系统氮气加压到0.45MPa-a。
一旦氮气被注入到反应器回路，用氢气来加压使这个单元达到开车的条件。
异构化单元可以加热到预硫化过程的温度指标。
在初次开车时维持较低的补充氢气纯度和排放速率对于维持一个较低的氢分力是很重要的。
在氮稀释阶段，减少氢气补充量和排放量是很重要的。
这样可以维持循环气在目标纯度直到反应投料。
如果在开工前系统氢气纯度低于目标值70%，这样也允许少量的氮气损失，可以少量进行排放。
如果一个较低的氢气纯度，例如65vol%，作为氮气稀释阶段的目标，那么氢气的纯度应该在硫化处理前调节到70vol%。
4.预硫化处理
一旦干燥过程结束，催化剂将被加热到处理预硫化过程的温度指标。
新的或者刚再生的EM-4500型催化剂应该在380°C预硫化来还原最初金属的活性。
硫化的目的是屏蔽高活性的金属点和防止芳烃饱和。
预硫化需要的最小硫量是每吨催化剂0.175kg硫。
上下床层的EM-4500型催化剂将被预硫化处理到相同程度。
预硫化处理过程中最少四次加入少量硫剂，主要是考虑到硫进入反应回路设备的金属表面和万一投料被拖延可能需要再硫化处理。
硫剂的注入速率应该设置在反应器入口H2S含量为500ppmV。
一旦硫化氢的临界点出现（在反应器的出口测定H2S最小值是100ppmV），或者四次少量预硫化剂的加入完成，预硫化过程结束。
尽可能快的输入二甲苯进料。
DMDS和DMS可以代替H2S使用。
5.进料的引入
在进料之前加热炉和反应温度应控制好。
投料量应该达到设计值的70%，如果可能，在保证稳定操作的前提下，尽快增加进料量到设计值。
当引入进料后，可能遵循一种放热曲线。
部分温度升高被认为是“湿热放热”，温升可能达到55°C，并且以一个波纹状瞬间过程通过催化剂床层。
另一部分温度升高是由于芳烃环饱和和裂化反应，消耗氢气并释放热量。
环饱和作用一般在开始时很强，随后逐渐减弱。
如果没有采取措施去控制的话那么环饱和和裂化反应的放热曲线是有意义的。
在异构化工艺中，设置了一个进料到反应器出口的开工旁路，设计开车进/出料换热器开工旁路是为了控制进入反应炉的温度也是为了预防在进料/出料换热器中温度的波动。
为了维持换热器的稳定性进料/出料换热器的供应商应该提供温度变化速率的详细说明。
在开车过程中，为了控制适当的温度和预防加热炉熄火一般希望控制通过加热炉10-15ºC的温差。
为了完成这个目的，一部分液体进料旁路进入反应器出口，目的是控制进入进出料换热器热端的温度。
进出料换热器旁路阀应该打开以应对换热器出口温度过高。
图2.1给出了不同流量下冷却反应器出口物料需要的旁路阀开度，假定进料温度为171°C和分别对应于70%和100%反应器进料负荷的曲线。
如果这些数值不同于那些已经假定好的，那么计算需要重新调整。
因为反应器旁路物料的存在，必须增加进入进料缓冲罐的物料，以保证反应器进料的流量。
进料流速稳定后，调节反应器的温度达到乙苯转化率的要求。
所有单元调整应在一个小的范围，以保证整个系统的稳定。
时间上应该保证每一步调整的安全和有效控制。
6.钝化
新的EM-4500型催化剂一般需要钝化去降低最初的高金属活性，因为这可能导致环饱和和裂化反应的环损失。
如果没有钝化，最初的高金属活性将在生产中将随着时间被消耗，但是需要的总时间可能比使用钝化要长的多。
ExxonMobil技术上支持的目的是为能够实施这个过程提供指导和建议。
钝化过程的完成是通过暂时提高操作苛刻度和减小反应器氢分压力来加速过剩金属活性的钝化。
因为钝化过程是一个短期的操作，它将在循环周期中产生很小的影响。
这个时期过后，应该恢复到正常的操作条件并且应该对催化剂的性能进
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