中压阀：
PN为2.5、4.0、6.4MPa的阀门；
高压阀：
10MPa≤PN≤100MPa的阀门；
超高压阀：
PN＞100MPa的阀门；
b、按结构分类
按照阀门的结构特点，阀门可分为闸阀、截止阀、节流阀、止回阀、安全阀、减压阀、蝶阀、球阀、疏水阀等。
1.2、阀门的型号
1.2.1阀门型号的意义
根据机标JB—308—74规定，国产的任何一种阀门都必须有一个特定的型号。
阀门的型号由7个单元组成，用来表示阀门的类别、驱动方式、连接型式、密封圈衬里材料、公称压力和阀体材料，各单元的排列顺序和表示意义如下：
各单元的排列顺序和表示意义如下：
1234567
阀体材料
工程压力
密封圈衬里材料
结构型式
连接型式
驱动方式
阀门类别
第一单元为阀门类别代号，用汉语拼音字母表示，见下表：
阀门类别代号
类型
代号
类型
代号
闸阀
Z
旋塞阀
X
截止阀
J
止回阀、底阀
H
节流阀
L
安全阀
A
球阀
Q
减压阀
Y
蝶阀
D
疏水阀
S
隔膜阀
G
注：
低温（低于―40℃）和带有加热套的阀门，在类型代号前分别加“D”和“B”。
第2单元为驱动方式代号，用阿拉伯数字表示，见下表：
阀门驱动方式代号
驱动方式
代号
驱动方式
代号
电磁动
0
伞齿轮
5
电磁—液动
1
气动
6
电—液动
2
液动
7
蜗轮
3
气—液动
8
正齿轮
4
电动
9
注：
1、手轮、手柄和扳手传动以及安全阀、减压阀、疏水阀省略本代号。
2、对于气动或液动：
常开式用6K、7K表示；常闭式用6B、7B表示；气动带手动用6S表示。
第3单元为连接型式代号，用阿拉伯数字表示，见下表：
阀门连接型式代号
连接型式
代号
连接型式
代号
内螺纹
1
对夹
7
外螺纹
2
卡箍
8
法兰
4
卡套
9
焊接
6
第4单元为结构型式代号，用阿拉伯数字表示，见下表：
类别
代号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
闸阀
明杆楔式单闸板
明杆楔式双闸板
明杆平行式单闸板
明杆平行式双闸板
暗杆楔式单闸板
暗杆楔式双闸板
暗杆楔式平行式单闸板
暗杆平行式双闸板
--
--
截止阀
直通式（铸造）
直角式（铸造）
直通式（锻造）
直角式（锻造）
直流式
--
隔膜式
节流式
其它
--
旋塞阀
直通式
调节式
直通填料式
三通填料式
保温式
三通保温式
润滑式
--
--
--
止回阀
直通升降式
立式升降式
直通升降式
单瓣旋启式
多瓣旋启式
--
--
--
--
--
疏水阀
浮球式
--
浮桶式
--
钟形浮子式
--
--
脉冲式
热动力式
--
减压阀
外弹簧薄膜式
内弹簧薄膜式
膜片活塞式
波纹管式
杠杆弹簧式
气热薄膜式
--
--
--
--
第5单元为密封圈或衬里材料代号，用汉语拼音字母表示，见下表：
阀座密封或衬里材料代号
材料
代号
材料
代号
钢合金
T
聚四氟乙烯
SA
橡胶
X
聚三氟乙烯
SB
耐酸钢、不锈钢
H
聚氯乙烯
SC
渗氮钢
D
石墨石棉
S
巴氏合金
B
衬胶
CJ
硬质合金
Y
衬铅
CQ
蒙乃尔合金
M
衬塑料
CS
硬橡胶
J
搪瓷
TC
皮革
P
尼龙
NS
无密封圈
W
酚醛塑料
SD
注：
由阀体直接加工的阀座密封面材料代号用“W”表示；当阀座和阀瓣（闸板）密封面材料不同时，用低硬度材料代号表示。
第6单元为公称压力代号，直接用公称压力的数值表示。
并以短线与第5单元隔开。
阀门的公称压力为1、2.5、6、10、16、25、40、64、100、160、200、320Kg/平方厘米（0.1Mpa）等数级。
第7单元为阀体材料代号，用汉语拼音字母表示，见下表：
阀体材料代号
材料名称
代号
材料名称
代号
灰铸铁
Z
中镍钼合金钢
I
可锻铸铁
K
铬镍钛（铌）耐酸钢
P
球墨铸铁
Q
铬镍钼钛（铌）耐酸钢
R
铸钢
T
铬钼钒合金钢
V
碳钢
C
注：
Pn≤1.6Mpa的灰铸铁阀门和Pn≥2.5Mpa的碳素钢阀体，省略本代号。
以上代号只是一般规定，不包括各制造厂自行编制的型号和新产品型号。
1.2.2阀门的识别
在管道及阀门的检修和安装中，经常需要识别并判断阀门的规格和性能，以利于安装和更换。
一般阀门的识别方法如下：
（1）、阀门的类别、驱动方式和连接型式可按阀门的外形加以识别。
（2）、阀门的公称直径、公称压力或工作压力、介质温度以及介质流动方向，已由制造厂标示在阀体的正面，如“PN40/50→”表示该阀门的公称直径为50mm，公称压力为4.OMPa
箭头表示介质流动方向，又如“PN51100/100”表示该阀门的公称直径为lOOmm，、工作压力为lOMPa，介质温度为510℃。
1.3常用阀门的作用与结构性能
1.3.1闸阀
闸阀的作用是利用阀瓣沿通路中心的垂直线方向移动来实现开启或关闭管道通路。
闸阀的主要启闭零件是阀瓣和阀座。
闸板与流体流向垂直，改变阀瓣与阀座间的相对位置，即可改变通道截面大小，从而改变流量。
为了保证关闭严密，阀瓣与阀座密封面进行了研磨。
闸阀按阀瓣的结构形状，可分为楔式闸阀和平行式闸阀两大类。
楔式闸阀的结构如图10—1所示。
它的阀瓣呈楔形，是利用楔形密封面之间的压紧作用达到密封目的。
平行式闸阀的阀体中有两块对称且平行放置的阀瓣，阀瓣中间放有楔块，阀门关闭时，楔块使阀瓣张开，紧压阀体密封面，截断通道，阀门开启时，楔块随阀瓣一块上升，扩大了通道。
根据闸阀启：
闭时阀杆运动情况的不同，闸阀又可分为明杆式（如图10—1），和暗杆式（如图10—1）两大类。
明杆式闸阀在开启时，阀杆阀板同时做上下升降运动；而暗杆式阀
图：
10－1
杆只能做旋转运动而不能上下升降，但阀瓣可以做升降运动。
明杆式闸阀的优点是能够通过阀杆上升高度采判断阀门的开启程度，缺点是阀杆所占空间高度大；而暗杆式闸阀则相反。
闸阀的特点是结构复杂，尺寸较大，价格较高；开启缓慢，无水锤现象，易调节流量；流体阻力小，密封面较大，易磨损。
1.3.2截止阀
截止阀的结构如图10—2所示。
它是利用阀瓣控制启闭的阀门。
截止阀的主要启闭零件是阀瓣和阀座，阀瓣沿阀座中心线移动，改变阀瓣和阀座之间的距离，即可改变通道截面积，从而控制和截断流量。
为防止渗漏，阀瓣与阀座接触面均经研磨配合。
阀瓣是由阀杆来控制的，阀杆顶端有手轮，中间有螺纹及填料函密封段。
对于小型内螺纹截止阀，阀杆螺纹在阀体内如图10—2（a）]。
当阀杆旋转时，它在螺母中做上下运动，所以可由阀杆露出阀盖的高度来判断阀门的开启程度根据连接方式的不同，截止阀又可分为螺纹连接和法兰连接两种，如图10—2（b）所示。
图：
10－2
截止阀的结构型式有直通式、直流式、直角式等结构。
直通式安装在直线管路上，介质由下向上流经阀座，流体阻力较大。
直流式也是安装在直线管路上，阀门处于倾斜位置，操作稍不便，但流体阻力小，直角式安装在管道垂直相交的地方。
截止阀的特点是操作可靠，关闭严密，易于调节或截断流量。
但结构复杂，价格较贵，流体阻力大，启闭缓慢。
截止阀应用也极广，主要应用于蒸汽管路上，但也可用于给水、空气等其它系统管路中。
截止阀是有方向性的，安装时必须注意，介质流动方向是由下向上流过阀瓣，这样安装流体阻力小，开启省力，关闭时填料不接触介质，易于检修。
1.3.3止回阀
止回阀又称逆止阀或单向阀，广泛地应用于各类泵的出口管路、抽汽管路、疏水管路，以及其它不允许介质倒流的管路上。
其结构如图10—3所示。
止回阀是利用阀前阀后介质的压力差而自动启闭的阀门。
它的作用是使介质只作一个方向的流动，而阻止其逆向流动。
按其结构型式的不同，止回阀分为升降式（跳心式）和旋启式（摇板式）两种。
升降式止回阀的结构如图10—3（a）所示。
它的阀体与截止阀相同，但阀瓣上有导杆，可以在阀盖的导向筒内自由升降。
当介质自左向右流动时，能推开阀瓣而流过；若流向相
反，则阀瓣下降，截断通路，阻止逆流。
升降式止回阀安装时必须装在水平管路上，且使阀瓣的轴线严格地垂直于水平面，这样才能保证阀瓣的灵活升降与可靠工作。
旋启式止回阀的结构如图10—3（b）所示。
这种阀是利用摇板式阀瓣来启闭的，当介质由左向右流过时，阀瓣由于介质压差作用而开启；反之，当介质反向流动时，阀瓣关闭，截断通路。
在安装旋启
图：
10－3
式止回阀时，只要保证阀瓣的旋转枢轴呈水平，可任意安装在水平、垂直或倾斜的管路上。
1.3.4安全阀
安全阀是容器和管路系统中的安全装置。
在电厂汽轮机系统中的除氧器、高压加热器等处都可见到。
当系统中介质压力超过规定的工作压力时，安全阀就会自动开启，降低压力；当压力恢复正常后，它就会自动关闭。
安全阀分为弹簧式和杠杆式两种。
弹簧式安全阀，是利用弹簧的压力来平衡容器或管道内压，根据工作压力的大小来调节弹簧的松紧，其结构见图10—4
图：
10－4
图10－5
杠杆重锤式安全阀，其结构如图10—5所示，是利用重锤的重量通过杠杆的作用所产生的压力来平衡容器或管道的内压，根据工作压力的大小来确定重锤的重量和杠杆的长度。
安全阀按开启高度的不同，可分为微启式和全启式。
微启式安全阀用于液体介质场合；而全启式安全阀用于气体或蒸汽介质场合。
弹簧式安全阀又有封闭式和不封闭式两种，一般易燃易爆或有毒介质应选用封闭式；蒸汽、空气或惰性气体等可选用不封闭式。
安全阀的选用，要根据实际工作压力决定。
对于弹簧式安全阀，在公称压力范围内，生
产厂家有多种工作压力级的弹簧供选用。
在安装使用安全阀时，不仅要了解安全阀的型号、
名称、介质、温度等，还要了解安全阀内弹簧的工作压力等级。
1.3.5蝶阀
蝶阀主要由阀体、阀门板、阀杆与驱动装置等组成。
旋转手柄，使驱动装置带动阀门板绕阀体内一固定轴旋转，由转动角度的大小来达到启闭和节流的目的。
蝶阀的特点是：
结构简单、重量轻、维修方便。
当阀门渗漏时，只需更换橡胶密封圈即可。
其缺点是不能用于精确地调节流量，橡胶密封圈易老化而失去弹性。
2.检修方法及质量标准
2.1阀门解体
2.1.1办理好工作票.
2.1.2将阀门上的保温及杂物清理干净.
2.1.3在阀体及阀盖上做好现对位置的记号（防止装配时错位）.
2.1.4将阀门门杆置于开启位置.
2.1.5将难拆螺丝滴上煤油或松动剂,并用手锤轻轻敲击,使其除绣松动.
2.1.6将传动装置拆下.
2.1.7卸下填料压盖螺母,退出填料压盖,将填料室中的旧盘根清除干净.
2.1.8卸下阀盖螺栓,取下阀盖,把阀体阀盖密封面上的垫料铲除干净.
2.1.9旋出阀杆,取下阀瓣并妥善保管.
2.2阀门各部件的清洗和检查
2.2.1用煤油将阀门各部件清洗干净.
2.2.2检查阀体与阀盖表面有无裂纹,砂眼等缺陷.
2.2.3阀体与阀盖结合面是否平整,凹口与凸口有无损伤,其径向间隙是否符合要求（一般为0.2mm---0.5mm）.
2.2.4检查阀瓣与阀座密封面是否有锈蚀,刻痕,裂纹,沟槽,缺口等缺陷,如果有这些缺陷,轻者应修刮,研磨,重者应先补焊,然后再加工研磨,如损坏严重无修复价值时,应更换新门.
2.2.5检查阀杆表面有无缺陷,阀杆的弯曲度,椭圆度及表面锈蚀和磨损程度是否符合要求,一般地弯曲度不应超过0.1—0.25mm,椭圆度不应超过0.02—0.05mm,表面锈蚀和磨损程度不应超过0.1—0.2mm.检查阀杆螺纹是否完好,与阀套配合是否灵活.不符合上述要求时,应进行校直,加工或更换,更换时,所用材质要与原材质相同.
2.2.6检查阀门门套,门套螺纹应无磨损,无变形,无损坏,与阀杆螺纹配合良好,旋转灵活.当螺纹和丝扣磨损超过1/3时或变形损坏严重时,应与更换,门套与外套间的螺纹连接应紧密坚固,不得松动.
2.2.7填料压盖与填料室及阀杆的间隙要适当,一般为0.15—0.30mm;阀杆及阀瓣的固定架及架板的连接件,连接夹持应可靠;各螺栓,螺母的螺纹应完好,配合适当,无咬扣现象;平面轴承的滚珠,滚道应无麻点,腐蚀,剥皮等缺陷;传动装置各部件应完好无损,配合间隙正确,操作灵活;阀门的手轮等部件应完整无损.
2.3.阀门的修理
2.3.1阀门密封面的研磨及修复
2.3.1.1阀门密封面的研磨：
阀门密封面的研磨过程包括准备、清洗和检查、研磨及检验过程
2.3.1.1.1准备过程：
准备过程包括备好研磨用的物料，选好研磨用具，调试研磨机备好研磨密封面用的检验工具等。
研磨的物料有砂纸、研磨剂、稀释液以及检验的红丹粉等。
研磨用具研磨盘、导向器、和手柄；如需用研磨机的要先检查，加油和调试。
检验密封面用的主要有标准平板，刀口尺，水平仪等。
电动研磨具在使用前应进行检验。
2.3.1.1.2清洗和检查过程：
清洗密封面应在油盘内进行，清洗剂一般用汽油或煤油，边洗边检查密封面损坏情况。
在清洗中，用肉眼难以确定的微细裂纹，可用着色探伤法进行检查。
经过清洗后，应检查阀瓣或闸板与阀座密封面密合情况。
检查一般用红丹粉和铅笔。
用红丹粉试红，检密封面印影，确定密封面密合情况；或用铅笔在阀瓣和阀座密封面上划几道同心圆，然后将阀瓣与阀座密合旋转，检查铅笔圆圈擦掉情况，确定密封面密合情况。
如果密封面密合不好可用标准平板分别检验阀瓣和阀座密封面，确定研磨部位。
2.3.1.1.3研磨过程：
研磨过程分为粗研、精研和抛光等过程粗研是为了消除密封面上的擦伤、压痕、蚀点等缺陷使密封面得到较高平整度和一定的表面粗糙度，为密封面精研打下基础。
粗研采用粗粒砂布（纸）或粗粒研磨剂，其粒度为80＃－280＃，粒度粗，切削量大，效率高，但切削纹路较深，密封面表面较为粗糙，需要精研。
精研是为了消除密封面上的粗纹路，进一步提高密封面的平整度和降低表面粗糙度。
采用细粒砂布（纸）或细粒研磨剂，其粒度为280＃－W5，粒度细，切削量小，有利于降低表面粗糙度。
精研时应更换比粗研时更平整和光洁的研具，研具应清洗干净。
对一般阀门而言，精研能满足最终的技术要求，但对表面粗糙度要求很低的阀门，需要进行抛光。
抛光的目的，主要是降低密封面的表面粗糙度，一般用于表面粗糙度及R<0.08um的密封面，用氧化铬等极细的抛光剂涂在毛毡或金丝绒上进行抛光，也可用W5或更细的微粉与机油、煤油等稀释后；密封副中的两密封面互研，更有利于密封面间的密合。
但这种方法不适宜过长的时间，一般靠研具自重力，研合一下就可以了。
手工研磨不管粗研还是精研，始终贯穿提起、放下、旋转、往复、轻敲、换向等操作相结合的研磨过程。
其目的是为了避免磨粒重复，使研具和密封面得到均匀的磨削，提高密封面的平整度和降低密封面的表面粗糙度。
2.3.1.1.4检验过程在研磨过程中贯穿着检验过程，其目的是为了随时掌握研磨情况，做到心中有数，使研磨质量达到技术要求。
2.3.1.2阀门密封面的修复
阀门密封面由于常年处在受介质腐蚀、腐粒冲刷和交变机械负荷之中，因而密封面出现的缺陷是多种多样的，这些缺陷有的光靠研磨修复是不可能的，这就必须采取多种修复工艺。
阀门密封面的修复工艺有机械加工、焊接、镀层、粘接等，使密封面恢复原有的尺寸、精度和性能。
2.3.1.2.1机械加工修复密封面经常产生的是擦伤、碰伤、压伤、冲蚀、腐蚀等磨损。
这些缺陷深度超过0.3mm时，通常通过磨削、车削来修复。
密封面机械加工较难的是球形密封
面和楔式密封面。
球形密封面的修复可在车床上进行，用胀胎夹持，用旋风铣铣削加工。
楔式密封面的加工，可借助有倾斜度的夹具在车床上进行。
2.3.1.2.2粘接铆合修复在修理密封面中，经常会遇到密封面上有较深凹坑和堆焊气孔。
这些缺陷，用研磨和其他方法难以修复时，可采用粘接铆合修复工艺。
修复方法如图下图所示。
（a）缺陷（b）粘结铆合（c）加工成形
（a）图为密封面的缺陷，根据缺陷的最大直径选用钻头，把缺陷钻削掉，孔深应大于2mm选用与密封面材料相同或相似的销钉，其硬度等于或微小于密封面硬度，销钉的直径等于钻头的直径，销钉的长度应比孔深高2mm以上。
孔钻完后，清除孔中切屑和毛刺，销钉和孔进行除油和化学处理，在孔内灌满胶粘剂。
胶粘剂应根据阀门的介质、温度、材料选用。
孔内灌满胶粘剂的目的，是为了避免销钉插，
人孔内时混入空气，影响粘接强度。
销钉插入孔中，用小手锤的球面轻轻地敲击销钉；头部中心部位，使销钉胀接在孔中，产生过盈配合。
用小锉修平销钉，然后研磨修整。
敲击和锉修过程中，要操作平稳采用一些相应措施，以免伤害密封面。
密封面粘接铆、合修复方法，适用于一般阀门，特别适用于大口径的水用阀门。
2.3.1.2.3补焊修复：
密封面的冲蚀、气孔、夹渣等较大缺陷采用补焊修复方法，铲除缺陷，制成坡口，使密封面露出金属光泽，采用相应的补焊焊接规范。
一般采取焊前预热，焊后缓冷等措施。
使用的焊条应与密封面材料相同或相近，补焊后的密封面，通常在车床上加工形成，然后研磨。
2.3.1.2.4镀层修复密封面镀层工艺主要是通过密封面的镀铜、镀铬等材料，恢复磨损尺寸，降低表面粗糙度和提高耐蚀性能。
2.3.2检修阀杆及其连接件
2.3.2.1梯形内螺纹的修整
2.3.2.1.1当梯形内螺纹混入磨粒或润滑不良时，可以拆下阀杆螺母，用煤油、铜丝刷将脚粒和脏物刷洗干净，对拉毛部位用细砂布打磨光滑。
若不易打磨时，可加研磨膏与阀杆梯形
螺纹互研，以消除拉毛缺陷。
2.3.2.1.2梯形内螺纹并圈或螺扣乱扣，主要是由于阀杆开启过头引起的。
该缺陷可用小錾子将并圈或乱扣螺纹錾除，用小锉刀修整成型，也可上车床车修螺纹。
2.3.2.1.3梯形内螺纹，与阀杆配合过紧。
如果是因为装配不当，应进行调整；如因制造间隙过小，可用研磨或车修方法处理。
阀杆螺母严重损坏，无修复价值时，应予更换。
一般用
途的阀杆螺母的磨损，以不超过梯形螺纹厚度的1／3为准，超过者应予更换。
2.3.2.2键槽的修理：
键槽的修复有粘接、焊修、扩宽等方法。
2.3.2.2.1粘接就是将槽内涂上一层胶粘剂，然后把键嵌入槽中，待固化后即可。
2.3.2.2.2扩宽键槽的修复方法，是把损坏的键槽扩到一定宽度消除损坏部分，然后做一个特制的下宽上窄的凸形键，键的下部与新键槽相配合，上部与原键尺寸一样。
键槽损坏严重时，可调换90°角度位置上重新铣制新槽并将原键槽锉削光滑。
2.3.2.3滑动面的修理：
转动的阀杆螺母的外圆柱在与台肩端面和支架滑动滑合时，实际上起着滑动轴承的作用。
当这些滑动面损坏时，可视不同情况采用不同的修复工艺：
轻微的磨损，用砂布、油石打磨一下即可；磨损较大时，可先锉掉毛刺和划痕，然后用油石打磨；阀杆螺母台肩磨损严重，可用相同材料制一个垫圈，套在台肩端面上，用点焊或粘接法固定。
固定后的垫圈表面应平整且与轴线垂直，表面粗糙度Ra应低于：
1.25um。
2.3.2.4爪齿的修理：
电动阀门的阀杆螺母，普遍采用离合爪齿结构。
爪齿是受力件，容易损坏。
爪齿的轻微磨损，可用油石和细锉修整；磨损严重时，采用堆焊修复，焊后按原设计尺寸加工成形；爪齿损坏严重的可用粘接加螺钉连接的方法更换爪齿。
2.3.2.5阀杆和轴的修理：
阀杆和轴不但容易产生弯曲，需要进行校直，而且容易产生腐蚀和磨损，需要进行修理和更换。
2.3.2.5.1阀杆密封面损坏后，可用打磨、镀铬、氮化、淬火等工艺进行修复。
2.3.2.5.2阀杆梯形螺纹的修理可参照“3.2.1”进行。
2.3.2.5.3阀杆上端螺纹折断或乱扣时，在不影响手轮操作和阀门关闭的情况下，采用缩短阀杆的方法修复。
将折断处锉平，按原尺寸锉出新的螺杆和方榫，然后攻丝制出新螺纹。
2.3.2.5.4阀杆顶尖磨损后，可用锉削、砂布打磨、堆焊和镶塞等方法进行修复。
2.3.2.6轴承的修理：
轴承是支承阀杆和轴运动的重要零件，它承受阀杆和轴径向和轴向的磨损，属于易损件。
2.3.2.6.1滚动轴承损坏后，一般应更换。
在无备件的情况下，可根据现有条件，采用选配、更换滚动体、配换新圈、研磨、镀铬和修整保持架等方法进行修理。
2.3.2.6.2滑动轴承通常采用轴套或本体直接加工而成，它磨损后可采取用砂布打磨、刮研、镶套等方法修复。
2.3.3检修阀门传动装置
2.3.3.1联系电气人员将电动装置停电拆线。
2.3.3.2拆除电动装置与阀门连接法兰螺栓，将传动装置放在检修场地。
2.3.3.3检查传动装置与阀门连接的三爪，如发现缺陷按“3.2.4”方法修理。
2.3.3.4打开传动装置齿轮箱，检查清洗涡轮、蜗杆、齿轮磨损情况，如磨损严重应更换。
2.3.3.5检查离合装置应灵活、完好。
2.3.3.6检查轴承应无卡塞，旷动。
2.3.3.7组装时应涂黄油，用于高温管道上的传动装置应涂高温黄油。
2.3.3.8电动装置检修完并安装在阀门上后，联系电气人员调试。
2.3.4阀盖和阀体裂纹或砂眼的补焊：
可以用磨光机把有缺陷的地方磨成坡口,然后进行补焊.碳素钢阀门补焊时,可以不做预热处理;合金钢阀门在补焊前应进行预热,预热温度为250—300℃并使用合金钢焊条.
2.3.5自密封阀门的检修：
由于自密封阀门除自密封部位以外，其他部位与一般阀门结构类似，所以其它部位的检修与一般阀门的拆装与检修一样。
这里只说明自密封部位的拆装与检修。
2.3.5.1自密封阀门的拆卸：
在将阀门手轮、门架等部件拆下后即可进行自密封部位的拆卸。
2.3.5.1.1拆下预紧螺母，阀盖螺母及压兰螺母，小心将阀盖卸下。
然后用旋棒取出压环，再将阀帽往下打，或用千斤往下压，使阀帽与分裂环脱开，以便顺利取出分裂环。
分裂环结构示意图
2.3.5.1.2用合适的棒插入孔内，将分裂环逐一敲出。
敲出顺序应为：
先敲出l、3，再敲出2、4重新装上阀盖，并装上预紧螺母，不断地旋转，将阀帽连同自密封垫、自密封压环一同取出，然后将自密封压环及自密封垫从阀帽上取下。
再拆卸阀杆、阀瓣等其他组件。
2.3.5.1.3自密封阀门的检修：
自密封阀门的检修过程和一般阀门基本相同。
自密封垫及填料应更新。
2.3.5.1.4自密封阀门的复装：
阀门复装前，所有部件都应保证清洁干净，所有螺纹应涂上二硫化钼然后按与拆卸相反的步骤进行复装。
装分裂环时应先装2、4，再装1、3装好自密封组件后，应拧紧螺栓，使自密封垫受到足够的预紧力。
在阀门投运一两天后，还应再紧一次预紧螺栓，以保证自密封效果。
3..阀门的回装
3.1阀门回装的要
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