预先危险性分析方法.docx
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预先危险性分析方法
预先危险性分析
1预先危险性分析概述
预先危险性分析(PreliminaryHazardAnalysis,简称PHA)是在进行某项工程活动(包括设计、施工、生产、维修等)之前,对系统存在的各种危险因素(类别、分布)出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概率分析的系统安全分析方法,其目的是早期发现系统的潜在危险因素,确定系统的危险性等级,提出相应的防范措施,防止这些危险因素发展成为事故,避免考虑不周造成的损失。
1.1步骤
(1)对系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分的调查了解。
(2)收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况,分析危险、有害因素和触发事件。
(3)推测可能导致的事故类型和危险或危害程度。
(4)确定危险、有害因素后果的危险等级。
(5)制定相应安全措施。
1.2危险性等级
按危险、有害因素导致的事故的危险(危害)程度,将危险、有害因素划分为四个危险等级。
如表1-1。
表1-1危险性等级划分
级别
危险程度
可能导致的后果
Ⅰ级
安全的
可以忽略
Ⅱ级
临界的
处于事故边缘状态,暂时尚不能造成人员伤亡和财产损失,应予排除或采取控制措施。
Ⅲ级
危险的
会造成人员伤亡和系统损坏,要立即采取措施
Ⅳ级
破坏性的
会造成灾难性事故,必须立即排除
预先危险性分析采用如下的表格形式(见表1-2)提交结果
表1-2危险性预先分析(样表)
潜在
事故
危险、危害
因素
触发
事件
现象
形成事故
原因事件
事故
后果
危险
等级
措施
2生产装置的预先危险性分析
(1)评价结果
按表1-2形式对恒盛药化生产装置进行预先危险性评价分析:
分析结果见表2-1。
表2-1恒盛药化生产装置预先危险性分析
潜在事故
危险危害因素
触发事件
现象
形成事故原因事件
事故后果
危险等级
措施
火灾爆炸
易燃、易爆物质甲醇、乙醇、甲苯、异丙醇、二氯甲烷、六氟丙烯、泄漏等
1.贮罐反应釜、管线等破裂、超温、漫溢泄漏;
2.设备管道、法兰等密封处泄漏;
3.罐、阀门、管道、仪表连接处泄漏;
4.设备、阀门、管道等因质量或安装不当泄漏;
5.撞击、人为破坏或自然灾害等造成容器、管道等破裂而泄漏;
6.贮存罐装桶其他泄漏;
7、超温超压反应失控,导致破裂泄漏。
物料遇可燃物明火、燃烧或爆炸
1.点火吸烟;
2.抢修、检修时违章动火、焊接时未按有关规定动火;
3.其他火源,电动机相间短路;
4.电气线路陈旧老化或受到损坏产生短路火花;
5.静电放电;
6.雷击(直接雷击、雷电二次作用、沿着电气线路、金属管道浸入);
7.机动车辆未戴阻火器等;
8.焊、割、打磨产生的火花等;
9.其他
财产损失、人员伤亡、停产
Ⅲ~Ⅳ
1.生产装置及原料、产品库区严禁烟火;
2.动火时必须严格按动火手续办理动火证,并采取有效防范措施;
3.加强转动设备及电机等维护,防止摩擦或相间短路等引起杂物燃烧;
4.对生产装置及原料、产品库区域的电气线路加强维护检查;
5.防雷、防静电设施应定期检查、检测,确保完好可靠;
6.机动车辆加强管理,禁止进入生产区及原料、产品库区;
7.明火源安全距离符合规定要求;
8.杜绝跑、冒、滴、漏,确保生产装置密封完好。
高温灼烫
高温设备、管线、物料等
1、高温设备、管道、未保温;
2、反应釜取样时高温物料泼溅;
3、设备、管道等保温破损;
4、蒸汽泄漏。
人体与高温设备管道接触
1、人进入现场;
2、无个体防护措施;
3、操作失误造成事故。
人员受伤、财产受损
Ⅲ
1、正确穿截劳保用品;
2、高温设备、管线均要保温隔热;
3、加强巡检,发现泄漏及时处理、修复;
表2-1恒盛药化生产装置预先危险性分析(续1)
潜在事故
危险危害因素
触发事件
现象
形成事故原因事件
事故
后果
危险等级
措施
电气火灾
电气火灾、过载、短路、绝缘损坏
1.电气线路不合规格及超负荷运行;
2.配电箱违反规程私拉乱接临时线;
3.电气线路、接线盒等缺乏检查维修,未能及时排除事故隐患;
4.接地不良。
绝缘被击穿、稳压电源短路或高阻抗元件因接触不良接触点过热
1.元器件突发故障,未能及时排除;
2.静电火花;
3.雷击等。
人员伤亡失火造成停产,经济损失
Ⅲ~Ⅳ
1.建筑物要用非燃烧材料建造;
2.配电箱要采用消除静电措施;
3.电缆沟要采用防潮和防鼠咬的措施,电缆线与配电箱的连接要有锁口装置或采用焊接加以固定;
4.配电箱外应有良好的防雷设施,其接地电阻不应大于10欧姆;
5.凡属电气改线或临时用线必须由正式电工进行安装操作;
6.对职工进行电气安全培训教育,以及急救方法;
7.定期进行电气安全检查,严禁“三违”;
8.对防雷装置进行定期检查、检测,保持完好装态,使之有可靠的保护作用;
9.做好变、配电室、电气线路和单相电气设备、电动机、电焊机、手持电动工具临时用电的安全作业和运行。
触电
漏电、绝缘损坏、雷电
1.设备漏电;
2.绝缘老化、损坏;
3.安全距离不够;
4.保护接地、接零不当;
5.手持电动工具绝缘损坏;
6.雷击。
1.人体触及带电体;
2.电流通过人体的时间超过30MA/S
人员
触电、
伤亡
Ⅲ
1.按规定设备、线路采用与电压相符,使用与环境和运行条件相适应的绝缘体,并定期检查、维修,保持完好状态;
2.使用有足够机械强度和耐火性能的材料,采用遮栏、护罩、护盖、箱匣等防护装置,将带电体同外界隔绝开来,防止人体接近或触及带电体;
3.根据要求对用电设备做好保护接地或保护接零;
4.在金属容器内进行检修等作业时,应采用12伏电气设备,并要有现场监护;
5.电焊机接线端不能裸露,绝缘不能损环,注意检测有否漏电现象,电焊时要正确穿戴好劳动防护用品,应注意防触电问题,在特殊环境下进行焊割要有监护,并有抢救后备措施;
6.根据作业场所要求正确选择手持电动工具,并做到安全可靠。
7.建立和健全并严格执行电气安全规章制度和安全操作规程;
表2-1恒盛药化生产装置预先危险性分析(续2)
潜在事故
危险危害因素
触发事件
现象
形成事故原因事件
事故
后果
危险等级
措施
物
体
打
击
高处有浮物等
高处有未被固定的浮物,因被碰或风吹等因素坠落;
坠落物击中人体
1.未戴安全帽;
2.在起重或高处作业区域行进或逗留;
3.在高处有浮物或设施不牢固,在将倒塌的地方行进或停留。
财产
损失、
人员
伤亡
Ⅱ
1.高处作业要严格遵守“十不登高”
2.高处不能有浮物,需要时应固定好;
3.将要倒塌的设施要及时修复或拆除;
4.作业人员戴好安全帽及穿好劳动防护用品;
5.加强防止物体打击的检查和安全管理工作;
6.加强对职工进行有关的安全教育。
高
处
坠
落
进行登高、架设、维修、安装等作业;吊装作业。
1.高处作业场所有洞无盖、临边无栏,不小心造成坠落;
2.无脚手架、板,造成高处坠落;
3.梯子无防滑、强度不够、人字梯无拉绳等造成坠落;
4.高空人行道、屋顶、及护栏等锈蚀损坏,强度不够,造成坠落;
5.未穿防滑鞋,未系安全带或防护用品穿戴不当,造成滑跌坠落;
6.脚手架、梯未固定好或强度不够,造成坠落;
7.在大风、暴雨、雷电、霜雪、冰冻等条件下登高作业,造成跌落;
8.吸入刺激性气体,或氧气不足或身体不适造成跌落;
9.身体突然不适或恐高症造成坠落;
10.作业时注意力不集中或戏闹,不慎坠落。
1.2m以
上高度坠落;
2.作业面下是机器设备或混凝土等硬质地面
1.无脚手架和防坠落措施,踩空或支撑物倒塌;
2.高处作业面下无安全网;
3.未系安全带或安全带挂结不可靠,损坏等;
4.工作时精力分散或带病作业;
5.违反“十不登高”;
6.劳动纪律松懈;
7.违章指挥、违章作业;
8.吊装口无防护栏。
高处坠落、人员伤亡
Ⅱ
1.登高作业人员必须严格执行“十不登高”;
2.登高作业人员必须戴好安全帽,系挂好安全带,穿好防滑鞋紧身工作服;
3.搭设脚手架等防坠落措施;
4.在高空人行道、屋顶、塔杆以及其它危险的高处临时作业,要装设防护栏杆或安全网;
5.进入容器工作时要检测分析含氧量等,以确定可否进入工作,并要有人现场监护;
6.上下层进行立体作业时,中间必须搭设严密牢固的中间隔板、罩棚等隔离设施;
7.临边、洞口要做到“有洞必有盖、有边必有栏”;
8.对平台、栏杆、护墙以及安全带、安全网等要定期检查,确保完好;
9.六级以上大风、暴雨、雷电、下雪、大雾等恶劣天气应停止高处作业;
10.可以在平地做的作业,尽量不要拿到高处去做,即“高处作业平地做”;
11.加强对登高作业人员的安全教育、培训、考核工作,严禁违章;
12.杜绝“三违”。
表2-1恒盛药化生产装置预先危险性分析(续3)
潜在
事故
危险危害因素
触发事件
现象
形成事故
原因事件
事故
后果
危险等级
措施
水
灾
雨季,汛期
1.雨季暴雨成灾;
2.雨水期水位高于地面高度。
暴雨积水、洪水涌入
1.无排水系统或排水量小;
2.洪水大量涌入。
产品损失,停产,人员伤亡,造成严重经济损失
Ⅲ
1.加强抗涝的排水能力,特别是较低处要考虑到防雨水进入,要有足够的排水沟、抽水泵等设施;
2.根据全厂地形、地势,历年最高水位,考虑防止洪水涌入及暴雨积水;
3.制定应急预案,并要考虑防止引发二次事故。
起
重
伤
害
安装、检修时起重、吊装等作业
1.起吊未捆扎牢固的物件,物件散架跌落;
2.吊索强度不够,断裂,物件跌落;
3.斜吊斜拉致使物件倾覆;
4.吊索、吊具、吊点选择不当;
5.吊钩未钩实,吊索从吊钩中脱出,物体坠落;
6.超载、斜吊、吊钩损坏,绳索断裂造成物件坠落。
重物坠落伤人
1.指挥失误;
2.精力不集中;
3.起重司机和挂吊工配合失误。
4.起重吊装区起吊物件下有人。
人员伤亡财产损失
Ц
1.起吊作业要严格遵守“起重机械安全规程”及“十不吊”;
2.不在起重作业、高处作业、高处有浮物或设施不牢固处进行或停留。
表2-1恒盛药化生产装置预先危险性分析(续4)
潜在
事故
危险危害因素
触发事件
现象
形成事故
原因事件
事故
后果
危险等级
措施
机
械
伤
害
绞、碰、戳、压伤人体
1、在生产检查、维修设备时,不注意;
2、衣物等被绞入转动设备;
3、旋转、往复、滑动物撞击人体;
4、切割工具、突出的机械部分毛坯及工具设备边缘锋利处碰伤;
5、机械旋转部分缺少防护罩;
6、进行设备检修作业时,电源未切断,他人误起动设备等。
人体碰到转动、移动等运动物体。
1、工作时发生“三违”;
2、工作时注意力不集中;
3、劳保用品未正确穿戴。
人
体
伤
害
Ⅱ
1、严格遵守有关操作规程;
2、正确穿戴劳保用品;
3、集中注意力,工作时注意观察;
4、转动部位应有防护罩;
5、危险场地周围应设防护栏;
6、机器设备要定期检查、检修,保证其完好状态;
7、进行设备检修作业,要严格执行设备检修作业的管理规定,采取相应安全措施。
噪声振动损害
噪声、真空泵、离心机、空压机、搅拌器等噪声
作业人员在鼓风机、空压机、搅拌器等噪声强度大的场所作业。
个体防护用品(如护耳器)缺乏或失效
1.装置未设置减振、降噪措施;
2.未戴个体护耳器;
3.护耳器无效;
听力损伤人员伤害
Ⅱ
1.采取隔声、吸声、消声等降噪措施;
2.设置减振、阻尼等装置;
3.佩戴适宜的护耳器;
4.事先做好充分准备,尽量减少停留时间。
车
辆
伤
害
原料、产品等运输作业
1.车辆有故障(如刹车阻火圈失灵等);
2.车速太快;
3.道路管线、管架等在马路边无防止车辆撞击设施;
4.路面不太好(如缺陷、障碍物、冰雪等);
5.超载驾驶。
车辆撞击人体、设备、管线等
1.驾驶员违章行驶;
2.驾驶员精力不集中(如抽烟、谈话等);
3.酒后驾车;
4.疲劳驾驶;
5.驾驶员心境差,激情驾驶。
人员伤害财产损失
Ⅱ
1.非经许可厂内应禁止车辆入内;
2.增设交通标志(包括限速行驶标志);
3.保持路面状态良好;
4.管线等不设在马路边;
5.驾驶员遵守交通规则,不违章驾驶;
6.加强对驾驶员的教育和管理(如在驾驶中不抽烟、不谈话、不疲劳驾驶、不激情驾驶);
7、不超载、超速行驶;
8、车辆保持完好状态。
表2-1恒盛药化生产装置预先危险性分析(续5)
潜在
事故
危险危害因素
触发事件
现象
形成事故
原因事件
事故
后果
危险
等级
措施
中
毒
窒
息
有毒物料泄漏;或维修等作业时接触有毒物料
1、泄漏原因有故障泄漏、运行泄漏,泄漏的物料有毒的有:
甲醇、硫酸铜、苯甲腈、二氯乙酸甲酯等;
2、检修时罐、器、阀、泵、管等中的有毒物料未彻底清洗干净;
3、缺氧。
1、有毒物料泄漏超过容许浓度;
2、毒物摄入人体;
3、缺氧。
1、毒物浓度超标;
2、通风不良;
3、不清楚或不懂泄漏出来的物料毒性及其应急预防方法;
4、在有毒物料场所无(或失效)防毒过滤器和有关的防护用品;
5、因故未戴防护用品;
6、防护用品选型不对或使用不当;
7、救护不当;
8、在有毒场所作业时无人监护。
导致人员中毒、窒息;物料泄漏
Ⅲ
1、严格控制设备质量及其安装质量,消除泄漏可能性。
2、泄漏后应采取相应措施:
⑴查明泄漏源点,切断相关阀门,消除泄漏源,及时报告;
⑵如泄漏量大,应疏散有关人员至安全处;
3、定期检修、维护保养,保持设备的完好状态;检修时,要彻底清洗干净,并进行检测有毒物质浓度,氧含量,合格后方可作业,并要有人现场监护和抢救后备措施,作业人员要穿戴防护用品。
4、在特殊场合下(如在有毒场所抢救、急救等),要正确佩戴相应的防毒过滤器和穿戴好劳动防护用品。
5、组织管理措施
⑴加强对毒物的检测,有毒设备的检查,杜绝跑、冒、滴、漏;
⑵教育、培训职工,掌握有关毒物的毒性、预防中毒的方法,中毒后如何急救;
⑶要求职工严格遵守各种规章制度,操作规程;
⑷设立危险、有毒标志;
⑸设立急救点(备有相应的药品、器材)。
化学灼伤
化学灼伤(硫酸、盐酸、硫化钠、氢氧化钠)等
1、设备、管道、阀门、泵等连接处密封不良或腐蚀;
2、密封损坏、坚固件松动;
3、设备、管道等破损。
硫酸、盐酸、硫化钠、氢氧化钠泄漏或溢出
1、人进入现场;
2、无个体防护措施;
3、操作失误造成事故。
人员受伤、财产受损
Ⅲ
1、在贮罐区周围设置防护堤,地坪及堤应能耐腐蚀;
2、设地下排污池,排污池应能耐腐蚀,一旦漏出应用砂土吸收,铲塑料桶中,送至空旷地方倒入大量水中,用水冲洗至废水系统;
3、加强巡检,发现泄漏及时处理、修复;
4、在可能泄漏的法兰、泵、阀门等处装防喷射设施;
5、检修人员应穿戴防护服、手套、靴及防护眼镜等,皮肤不得外露;
6、现场安装冲洗设施,并保持完好;
7、不与易燃可燃物一同存放。
(2)预先危险性分析小结
通过预先危险性分析可知:
生产装置生产及检维修过程中,存在着的主要危险是:
火灾、爆炸、中毒,其危险等级为Ⅲ~Ⅳ级(危险至破坏性的);
其次是电气火灾、触电、化学灼伤、水灾等,其危险等级为Ⅲ级(危险级);
再次是高处坠落、物体打击、车辆伤害、机械伤害、噪声损害等,危险等级为Ⅱ级(临界级)。
对于上述可能产生的各种危险、有害因素,在预先危险性分析表中均一一对应提出初步的防范对策措施。