中石化实习周记.docx
《中石化实习周记.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中石化实习周记.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
中石化实习周记
2011年11月21日早上7：
30，理学院2009级应化专业的全体学生，在老师的带领下，兴高采烈的出发了，汽车平稳的朝中石化集团南京化学工业有限公司开去，我们历时一周的实习拉开了帷幕。
11月21日即实习的第一天上午，南化的朴老师主要给我们关于南化的发展历程以及化工行业的安全教育进行了详细的讲解，使我们初步了解到了南化的发展史以及一些比较常见的安全知识，以便于我们在未来几天的实习过程中能做到保证自己和他人的安全。
下午，首先由王老师给我们讲解南化公司硝酸铵生产的工艺流程，稍后又带我们去了无机常去参观了硝酸铵生产的设备，期间有几位南化的老师现场为我们解惑答疑。
22日至25日的上午，南化的老师分别给我们讲解硝基-氯苯、双加压法制硝酸、磷酸的生产和氯化苯的生产工艺流程，当天下午去所对应的厂区参观生产设备，做进一步的了解和学习。
下面我讲对所学的双加压法制硝酸和氯化苯的工艺生产流程做进一步的交流。
一、双加压法制硝酸
1.nh3+o2no+h2ono+o2no2
no2+h2ohno3+
no
2.机组（四合一）
空气---
轴流
蒸汽
（h2
o）44℃
压缩机
透平
nox---离心尾气（n2
）360℃
3.流程图
nh3（l）3（g
空气
0.3~0.35mpa
190~220℃
no（空气、h2o（g）、nh3（g）
h2o
nox（空气、h2o（
3（60%，黄色）
硝酸生产工艺流程图
尾气160℃360℃）
尾气（105℃）排出尾气处理流程图
4.解析
（1）漂白自吸收塔来的65%～67%的硝酸呈黄色，因为里面溶入很多nox气体,被送至漂白塔顶部,用二次空气将nox气体从硝酸中吹出,引出的成品酸浓度为60%,含hno2<0.01%,温度为62℃,经冷却至约50℃后,送往成品酸贮槽。
由吸收塔顶出来的尾气,经尾气预热器,
被加热至约360℃,热气体进入尾气透平,可回收约60%的总压缩功,最后经排气筒排入大气。
排入大气的尾气中nox含量约为180ppm。
（2）氨利用率高采用低压（0.45mpa）氧化不会增加氨耗，高压（1.1mpa）nox吸收率高，因此氨的总吸收率可达到96.5%。
（3）吸收率高吸收塔入口no气体氧化度可达97.75%,从而保证了较高的nox吸收率,可达到99.83%。
（4）成品酸浓度高由于采用高压吸收，故成品酸浓度可达到60%以上。
二、氯化苯合成工艺1.性质
（1）纯品的物理性质氯苯，别名一氯化苯，
cl
①结构式
②分子式c6h5cl
③分子量112.5④主要物理化学常数闪点：
（闭环法）29.44℃沸点：
（常压）132℃熔点：
-45℃凝固点：
-55℃
共沸点：
氯苯与水共沸混合物沸点90.2℃/常压，其中：
一氯苯71.6%、水28.4%⑤毒性：
本品为无色透明液体，气味有点像苯。
对皮肤和上呼吸道有刺激作用。
抑制中枢神经，具有麻醉作用。
对肝脏、肾脏及造血系统有不良影响。
慢性中毒引起头痛、头晕、精神不振、消化不良等症状。
工作场所最高容许浓度为350mg/m3。
推荐通风设计浓度50ppm，嗅觉阀浓度0.21ppm，最大排放浓度为150mg/m3。
（2）纯品化学性质
①苯环上氯原子很不活泼，在特定条件下转换为羟基、氨基及甲氧基等，如：
cl
cu催化剂
+
naoh
高温高压
ona
+cl
ona
+nacl+
h2o
hcl
oh
+nacl
+
nanh2
nh
2
+nacl
②苯环上的氯基的邻对位氢原子置换为硝基-no2或氯基。
如：
cl
+
cl2
cl
cl
+
clcl
+
hcl
cl
cl
+
hno3
cl
hsono2
+
2
2.生产方法
塔式沸腾式连续氯化法：
+
cl2
cl
+
hcl篇二：
中石化实习报告
化学化工实践教育是化工专业学生学以致用、理论联系基础的一次难得机
会；工设备以及学习石油化工相关知识的大好时机。
本次实习主旨在于：
增加我
们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他
许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原工作学习打下良好的基础。
通过生产实习，我们应达到以下基本要求：
生产实习作为教学的重要环节，
是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的
重要教学手段。
通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，
要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备
的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基
础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业
的继续深造打好基础。
二、实习内容
本次实习我们一共进入了三个工艺的车间学习，分别是脱硫催化裂化、脱硫
工艺、焦化工艺，了解掌握三个工艺的工艺流程、机械设备。
1、催化裂化
催化一，在汽油和柴油等轻质产品的生产中占有很重要的地位。
催化裂℃左右、1×105~3×105pa下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的
过程。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂
获取经济效益的重要手段。
1.1反应-再生系统
图中表示的是典型的提升管流化催化裂化装置的工艺流程。
l一辅助燃烧室，
2一主风（空气）分布管；
3一再生器密相段（床）；
4一再生器稀相段；
5一再生器一、二级旋风分离器
6一烟气集气室，
7一反应油气集气室，
8一沉降器一、
10一沉降器沉降段，
11一沉降器汽提段；
12一待生斜管，
13一待生单动滑阀；
14一再生淹流斗；
15一提升管反应器；
16一再生斜管；
17一再生单动滑阀图
提升管催化裂化装置反应-再生系统流程
重质原油在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器，油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元；
反应后的附有焦碳的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元．
1.2分馏系统
沉降器来的反的沸点差，从上至下分离为富气、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。
分馏系统流程图如下：
1.分馏塔底人字形挡板处用油浆洗涤
（1）防止少量催化剂细粉堵塞塔盘和影响产品质量；
（2）由于反应油气温度较高，500℃左右，油浆洗涤可取走多余的热量。
2.油浆：
一部分回炼，一部分回分馏塔，一部分送出装置作自用燃料。
3富气经压缩后去吸收稳定系统的凝缩油罐，粗汽油进吸收塔上部。
4.轻柴油气提冷却后送出装置
重柴油直接送出装置。
?
在分馏塔内将反应油气分成几个产品：
塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油，塔底产品是油浆和回炼油
?
为了取走分馏塔的过剩热量，设有塔顶循环回流、一个至两个中段回流以及塔底油浆循环回流
催化裂化分馏塔有以下特点：
1.进料是带有催化剂粉尘的过热油气,
?
2.全的作用：
利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气（≤c2）、液化气（c3、c4）和蒸汽压合格的稳定汽油
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的c3、c4（含少量c2）等吸收后得到富吸收油。
吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽油分开。
有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是c2，并夹带有c3和c4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组塔剩余热量大（由高温油气带入），而且催化裂化产品的分馏精确度要求也不高，因此设置四个循环回流分段取热。
1.3吸收-稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中又溶有c3、c4甚至c2组分，因此吸收稳定系统成。
吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0mpa。
稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5mpa
2、脱硫工艺
2.1脱硫简介：
脱硫是炼油中三次加工的重要环节，利用液态烃、干气、油气脱除硫化氢和硫醇的工艺。
原油中有数百种含硫烃，目前已验证并确定结构的就有200余种，这些含硫烃类在原油加工过程中不同程度地分布于各馏分油中。
随着
对含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，对炼油厂来说进行精制的研究具有重要的
生产低硫燃料油的方法有：
酸碱精制、酸精制、碱精制、催化法、溶剂萃取法、催化剂吸附法、络合法。
2.2工艺原理
2.21液态烃、干气脱硫化氢工艺原理
液态烃、干气脱硫化氢可采用mea（单乙醇胺）或mdea（二乙醇胺）方法。
mea（单乙醇胺）具有一个羟基（-oh）和一个氨基（-nh2），羟基能降低化合物
的蒸汽压，增大在水中的溶解度，而氨基在水溶液中提供所需的碱度，以促使对酸性气体（h2s、co2）的化学吸收。
mdea是胺类中的一种叔胺，它与mea（单乙醇胺）?
一样，是一种弱碱，?
其碱性比mea（单乙醇胺）弱。
mea、mdea与h2s、co2的反应原理如下：
h2s＋rnh2→rnh＋hs-瞬间反应（4）
co2＋2rnh2→rnh3＋rnhcoo-中速反应（5）
h2s＋r2rn→r2rnh＋hs-瞬间反应（6）
co2＋r2rn→不反应（7）
co2＋h2o＋r2rn→r2rnh＋hco3-（8）
从反应式（4）、（6）可知，mea与mdea都能与h2s发生瞬间反应，从反应式（5）、
（7）、（8）可知因mdea的n原子上无孤对电子，而不能单独与co2发生慢反应，
因此，mdea用于有h2s和co2共存的石油气脱硫中，可以有选择性地脱除h2s。
mea分子式：
ho（ch2）2nh2
mdea分子式：
ho（ch2）2nch3ho（ch2）2
本单元采用mea方法和mdea方法并用，使用的溶剂是单乙醇胺和n-甲基二乙醇胺。
2.22液态烃和汽油脱硫醇工艺原理
液态烃和汽油脱硫醇的方法基本相同，即梅洛克斯液液抽提法。
脱除硫化氢后的液态烃和来自1#催化的汽油分别与含有磺化酞菁钴催化剂（催化剂浓度为100～200ppm）的碱液（浓度为7％～15％的氢氧化钠溶液）进行液－液抽提，使液态烃和汽油中的硫醇与naoh反应转化为硫醇钠，并溶于碱溶液中，从而实现液态烃和汽油脱硫醇的目的。
溶解于碱液中的硫醇钠通过空气氧化为二硫化物（rssr），硫化物不溶于碱液，从碱液中分离后，使碱液得到再生，并循环使用。
其全过程化学反应方程式为：
碱液抽提：
cat
rsh＋naoh--→rsna＋h2o（11）
碱液氧化再生：
2rsna＋1/2o2＋h2o--→rssr＋2naoh（12）
2.3工艺流程叙述
2.31液态烃脱硫化氢工艺流程
自1#重油催化稳定岗位来的液态烃，进入液态烃缓冲沉降罐（v601/1）缓冲沉降脱油后，进入液态烃抽提塔（t601）底部，与塔上部注入的溶剂（贫液）逆流接触、液液抽提，经抽提脱除绝大部分硫化氢后，从塔顶抽出，然后再进入净化液态烃沉降罐（v601/2），沉降脱液后，再与10～20％的不含催化剂的碱液混合进入烃碱混合器（m601）?
，进一步脱除液态烃中残留的硫化氢及部分硫醇后，进入液态烃预碱洗沉降罐（v611）?
沉降分液，经沉降分离碱液后，液态烃进入液态烃脱硫醇工序。
2.32液态烃脱硫醇工艺流程
脱除硫化氢后的液态烃自预碱洗沉降罐（v611）?
来，进入液态烃脱硫醇抽提塔（t604）?
底部，与用p604注入液态烃脱硫醇塔（t604）上部含催化剂（催化剂浓度为100～200ppm）的碱液（碱浓度为7～15％）逆向接触，进行液－液抽提，t604顶出来的脱硫醇后的液态烃与液态烃水洗泵（p606/1.2）注入的新鲜水混合进入烃水混合器（m602）?
水洗，然后进入液态烃水洗沉降罐（v612）沉降脱水，容612底部的水洗水由p606/1.2循环使用，定期更换。
沉降后的液态烃再进入液态烃缓冲沉降塔（t605），自t605顶抽出，经压控阀（pic7605）出单元。
2.33干气脱硫化氢工艺流程
##自1、2重油催化来的干气、焦化富气和火炬压缩气进入干气分液罐（v602）?
缓冲脱油后，进入干气吸收塔（t602/1.2），（t602/1.2可分别单独使用，也可并联使用）?
与塔上部注入的贫液逆流接触，使干气中的硫化氢被贫液吸收，净化后的干气自t602/1.2顶抽出，进入净化干气分液罐（v603）?
分液后，一路入进高压瓦斯管网，一路去云溪。
2.34溶剂再生工艺流程
从t601、?
t602/1.2底部抽出的富液经各塔的液控阀后，合并进入富液沉降罐（v604），除去富液中的部分杂质，经贫富液换热器（e601/1～4）与贫液换热，温度升至90～95℃的富液进入富液闪蒸罐（v605），闪蒸脱烃，脱除的烃经压控阀（pic7602）。
v605中的富液通过自压从溶剂再生塔（t603）的2层或4层进入塔内。
富液进塔后与塔底重沸器产生的二次蒸汽逆流接触，解吸出其中的h2s和co2成为
贫液。
贫液自塔底抽出经e601/1～4与富液换热降温后，再经贫液冷却器（e604/1.2）进一步冷却至35～45℃，然后经溶剂循环泵（p601/1.2）可直接注入t601、t602/1.2上部，循环使用。
或先经过溶剂过滤器后再注入塔内循环使用。
2.35液态烃碱液再生工艺流程
从液态烃脱硫醇塔（t604）底部来的含硫醇钠的碱液，经换热器（e606）加热至55～65℃后与适量的空气在风碱混合器（m603）内充分混合，然后自碱液氧化塔（t606）底进入，通过塔内的二层不锈钢鲍尔环填料，碱液中的硫醇钠被空气氧化成二硫化物和氢氧化钠，碱液得以再生。
从t606顶部出来的碱液、二硫化物及尾气的混合物进入二硫化物分离罐（v613），尾气由v613精馏柱顶部排至硫酸单元的f100或低压瓦斯系统。
碱液和二硫化物因比重不同而分层，?
上层为二硫化物，从v613中部定期排放至轻污油罐（v516）；下层碱液经烃碱冷却器（e607）?
冷却至35～45℃后，进入碱液循环泵（p604/1.2）入口，由泵送入t604顶部，循环使用。
2.36汽油脱硫醇工艺流程
自1#重油催化来的汽油，自汽油脱硫醇抽提塔（t701）底部入塔与塔上部由碱液循环泵（p702、p703）注入的含聚酞菁钴催化剂的7～15％的氢氧化钠溶液进行液－液抽提脱除汽油中的硫醇，脱硫醇后的汽油由t701顶部抽出经压力控制阀篇三：
中石化实习报告
一、实习目的
化学化工实践教育是化工专业学生学以致用、理论联系基础的一次难得机
会；是我们在大学期间接触大型石油化工设备以及学习石油化工相关知识的大好
时机。
本次实习主旨在于：
增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、
设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工
原工作学习打下良好的基础。
通过生产实习，我们应达到以下基本要求：
生产实习作为教学的重要环节，
是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的
重要教学手段。
通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，
要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备
的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基
础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业
的继续深造打好基础。
二、实习内容
本次实习我们一共进入了三个工艺的车间学习，分别是脱硫催化裂化、脱硫
工艺、焦化工艺，了解掌握三个工艺的工艺流程、机械设备。
1、催化裂化
催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一，在汽油和柴油等轻质产品的生
产中占有很重要的地位。
催化裂℃左右、1×105~3×105pa下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的
过程。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂
获取经济效益的重要手段。
1.1反应-再生系统
图中表示的是典型的提升管流化催化裂化装置的工艺流程。
l一辅助燃烧室，
2一主风（空气）分布管；
3一再生器密相段（床）；
4一再生器稀相段；
5一再生器一、二级旋风分离器
6一烟气集气室，
7一反应油气集气室，
8一沉降器一、二级旋风分离器
9一快速分离器，
10一沉降器沉降段，
11一沉降器汽提段；
12一待生斜管，
13一待生单动滑阀；
14一再生淹流斗；
15一提升管反应器；
16一再生斜管；
17一再生单动滑阀图
提升管催化裂化装置反应-再生系统流程
重质原油在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器，油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元；
反应后的附有焦碳的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元．
1.2分馏系统
沉降器来的反的沸点差，从上至下分离为富气、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。
分馏系统流程图如下：
1.分馏塔底人字形挡板处用油浆洗涤
（1）防止少量催化剂细粉堵塞塔盘和影响产品质量；
（2）由于反应油气温度较高，500℃左右，油浆洗涤可取走多余的热量。
2.油浆：
一部分回炼，一部分回分馏塔，一部分送出装置作自用燃料。
3富气经压缩后去吸收稳定系统的凝缩油罐，粗汽油进吸收塔上部。
4.轻柴油气提冷却后送出装置
重柴油直接送出装置。
?
在分馏塔内将反应油气分成几个产品：
塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油，塔底产品是油浆和回炼油
?
为了取走分馏塔的过剩热量，设有塔顶循环回流、一个至两个中段回流以及塔底油浆循环回流
催化裂化分馏塔有以下特点：
1.进料是带有催化剂粉尘的过热油气,
?
2.全的作用：
利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气（≤c2）、液化气（c3、c4）和蒸汽压合格的稳定汽油
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的c3、c4（含少量c2）等吸收后得
到富吸收油。
吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽油分开。
有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是c2，并夹带有c3和c4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组塔剩余热量大（由高温油气带入），而且催化裂化产品的分馏精确度要求也不高，因此设置四个循环回流分段取热。
1.3吸收-稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中又溶有c3、c4甚至c2组分，因此吸收稳定系统成。
吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0mpa。
稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5mpa
2、脱硫工艺
2.1脱硫简介：
脱硫是炼油中三次加工的重要环节，利用液态烃、干气、油气脱除硫化氢和硫醇的工艺。
原油中有数百种含硫烃，目前已验证并确定结构的就有200余种，这些含硫烃类在原油加工过程中不同程度地分布于各馏分油中。
随着对含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，对炼油厂来说进行精制的研究具有重要的
生产低硫燃料油的方法有：
酸碱精制、酸精制、碱精制、催化法、溶剂萃取法、催化剂吸附法、络合法。
2.2工艺原理
2.21液态烃、干气脱硫化氢工艺原理
液态烃、干气脱硫化氢可采用mea（单乙醇胺）或mdea（二乙醇胺）方法。
mea（单乙醇胺）具有一个羟基（-oh）和一个氨基（-nh2），羟基能降低化合物
的蒸汽压，增大在水中的溶解度，而氨基在水溶液中提供所需的碱度，以促使对酸性气体（h2s、co2）的化学吸收。
mdea是胺类中的一种叔胺，它与mea（单乙醇胺）?
一样，是一种弱碱，?
其碱性比mea（单乙醇胺）弱。
mea、mdea与h2s、co2的反应原理如下：
h2s＋rnh2→rnh＋hs-瞬间反应（4）
co2＋2rnh2→rnh3＋rnhcoo-中速反应（5）
h2s＋r2rn→r2rnh＋hs-瞬间反应（6）
co2＋r2rn→不反应（7）
co2＋h2o＋r2rn→r2rnh＋hco3-（8）
从反应式（4）、（6）可知，mea与mdea都能与h2s发生瞬间反应，从反应式（5）、
（7）、（8）可知因mdea的n原子上无孤对电子，而不能单独与co2发生慢反应，
因此，mdea用于有h2s和co2共存的石油气脱硫中，可以有选择性地脱除h2s。
mea分子式：
ho（ch2）2nh2
mdea分子式：
ho（ch2）2nch3ho（ch2）2
本单元采用mea方法和mdea方法并用，使用的溶剂是单乙醇胺和n-甲基二乙醇胺。
2.22液态烃和汽油脱硫醇工艺原理
液态烃和汽油脱硫醇的方法基本相同，即梅洛克斯液液抽提法。
脱除硫化氢后的液态烃和来自1#催化的汽油分别与含有磺化酞菁钴催化剂（催化剂浓度为100～200ppm）的碱液（浓度为7％～15％的氢氧化钠溶液）进行液－液抽提，使液态烃和汽油中的硫醇与naoh反应转化为硫醇钠，并溶于碱溶液中，从而实现液态烃和汽油脱硫醇的目的。
溶解于碱液中的硫醇钠通过空气氧化为二硫化物（rssr），硫化物不溶于碱液，从碱液中分离后，使碱液得到再生，并循环使用。
其全过程化学反应方程式为：
碱液抽提：
cat
rsh＋naoh--→rsna＋h2o（11）
碱液氧化再生：
2rsna＋1/2o2＋h2
升级会员 