第三章萃取技术应用.docx

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第三章萃取技术应用

第三章萃取技术

本章所讲的萃取技术，不是常规意义上的萃取，而是对萃取技术的改进和升华。

本章所涉及的萃取包括四个方面，分别是：

萃取精馏技术；反应萃取技术；萃取屏蔽技术；双水相萃取。

第一节萃取精馏技术

一、萃取精馏过程及特征

当混合液中二组分的沸点接近，或形成共沸物，而用普通精馏很难或不可能将他们分离成二个纯组分时，可以考虑采用萃取精馏，萃取精馏的原理是在精馏过程中外加一种与混合液中某一组分有较强亲和力，且沸点较高的溶剂（或称萃取剂），使两组分之间的相对挥发度增大，因而可以比较容易地用精馏方法分离。

如甲缩醛与甲醇形成共沸物，而且共沸温度41.85C，与甲缩醛的沸点42.3C相差无几，无法利用普通精馏将其分离。

对此恒沸溶液，可以加入多元醇（乙二醇、甘油等），进行萃取精馏。

因为乙二醇和甲醇的亲和力较强，它的加入使甲醇和甲缩醛的相对挥发度加大，精馏结果可以得到甲缩醛和甲醇。

图3-1是典型的萃取精馏流程。

图3-1萃取精馏的典型流程

与一般精馏塔比较萃取精馏塔多了一个溶剂回收段，它的作用是除去被上升蒸汽所夹带的萃取剂。

以降低其在组分A中的含量，保证产品质量，同时可减少萃取剂的损失，回收段所需的理论板数取决于萃取剂与组分A的沸点差，沸点差大，所需理论板数少。

萃取精馏所用萃取剂的沸点要比进料中组分的沸点高的多，所以在其自上而下的过程中，近于恒摩尔流，它在精馏段和提馏段中各塔板上的流量几乎保持恒定。

如果是气相进料，则精馏段与提馏段的回流液中萃取剂的浓度相同。

如果进料是液体，提馏段中向下流的总液量增大，萃取剂的浓度降低。

为了避免提馏段中萃取剂被稀释对分离不利，最好采用气相进料。

通常萃取剂的加入量多，塔内液相中萃取剂的浓度高，被分离组分间的相对挥发度大，所以萃取剂的用量一般较大。

萃取剂量大的不利影响是使板效率降低，一般萃取剂浓度在0.4~0.9（摩尔分数）之间。

对于普通精馏，增大回流比，使传质推动力增大，分离所需理论板数减少。

对于萃取精馏，情况就不尽然。

增大回流比，固然有其有利的一面，但也有其不利的一面。

因为回流比增大，使板上液体中萃取剂的浓度降低，被分离组分间的相对挥发度减小。

所以回流比的选择需要从这两个方面考虑确定，通常存在一最佳回流比。

二、萃取剂的选择

选择一种适当的萃取剂是设计萃取精馏过程的关键。

萃取剂的选择需要考虑一系列因素，其中首要的是萃取剂的选择性，要求在萃取剂用量较少时就有较好的选择型，一般选择性大于2才能认为是较好的萃取剂。

1、萃取剂的选择性萃取精馏溶剂选择性定义为有萃取剂和无萃取剂两种情况下轻重关键组分的相对挥发度之比

Sij=（aij）有萃取剂/（aij）无萃取剂

因为萃取精馏通常在较低压力下进行，此时气相可认为是理想气体，所以一般只需考虑液相的沸理想性。

Sij=（Yi/Yj）有萃取剂

式中：

丫i、丫j分别为组分i、j在萃取剂中无限稀释的活度系数

2、影响选择性的因素

1）萃取剂浓度

一般来说，萃取剂浓度高，选择性高；

2）待分离体系的组成

待分离组分的相对浓度对选择性有影响。

如果组分i和萃取剂体系的非理想性大于组分j和萃取剂体系的非理想性，则在萃取剂浓度恒定的情况下，减少组分i的量对yi的影响要比减少组分j的量对丫j的影响大，因此组分i的浓度小，选择性就大。

3）温度

温度升高，选择性降低。

3、对萃取剂的其它要求

萃取剂的选择，除了考虑萃取剂的选择性以外，还需要考虑以下几个方面。

1）沸点适当的高，萃取剂的沸点应比被分离组分的沸点高出许多，以避免形成恒沸液，也便于萃取剂的回收和减少萃取剂的损失。

但萃取剂的沸点也不宜太高，否则萃取剂回收塔的釜温高，有时不得不采用减压精馏。

此外回收塔釜温高，萃取剂循环过程的热量消耗大。

2）与被分离组分的互溶性好，避免分层。

3）容易回收循环使用。

4）使用安全、毒性小、腐蚀性小、可燃性低。

5）性能稳定。

6）价格低、来源充足。

三、萃取精馏的适用范围

萃取精馏既要考虑沸点，又要考虑极性，而普通的萃取仅需考虑极性。

A、B两种物质形成共沸物时，且A组分的沸点低，B组分的沸点高。

当去除B时用萃取精馏非常合适，如去除A时，则最好采用一般的精馏技术。

萃取精馏的分离效果远大于普通萃取。

第二节反应萃取技术

反应与萃取的耦合过程主要是解决反应过程中因产物抑制所引起的产率和转化率低的问题而发展起来的。

它同样是强调输出的牵引，而不是靠增加输入物质和能量的推动。

当体系的沸点太高时，或者产生的量的固体物难以精馏时，最有效的办法是萃取精馏。

萃取过程与反应过程的在线连接，通过分离过程将反应所得产物不断地移出反应系统，使反应过程向生成产物的方向进行，从而提高转化率和产品收率。

一、反应萃取在生化方面的应用利用发酵技术可以生产的有机物还是比较多的，如丁醇、丙酮、乳酸等有机酸。

既然是发酵，就离不开微生物，而微生物发挥较高活性是有一定的条件的，如合适的PH值，温度等。

因为萃取通常可在室温下进行，温度条件合适是没有问题的，关键是如何把发酵产物酸移出，以确保适宜的酸碱度。

1、发酵过程的产物抑制

在许多发酵过程中，过程转化率受到生成产物的抑制。

具体地说，微生物的生长率与生成的产物有关，产物的浓度越高，微生物的增长速率越低，即产物的生成对反应过程的进一步进行起到阻碍作用，影响了过程的转化率。

有机酸的发酵过程是典型的产物抑制发酵过程。

在用乳酸菌发酵生成醋酸的生物反应过程中，醋酸的生成抑制了细胞的生长，并延长了发酵的时间。

进一步探讨有机酸发酵过程的产物抑制机理可以发现，未解离的有机酸产生的抑制作用远大于有机酸根的抑制作用。

例如，对乳酸菌发酵过程的研究表明，在微生物的生长过程中，微生物的生长速率可用下式表示。

卩=0.52S（1£A_]）exp（-[HA]/0.023）/（0.000056+S）

式中：

卩----微生物的生长速率，h-1

S发酵液中葡萄糖的浓度

[A_]乳酸根离子的浓度

[HA]---乳酸分子的浓度十分明显，未解离的自由分子对微生物生长的抑制作用大于乳酸根离子的抑制作用。

因此，对于产物抑制的发酵体系，发酵过程与产物回收过程的耦合可以减少产物抑制的影响。

在发酵过程中，通过原位方式或外部循环方式用溶剂萃取实现产物的连续移出，缓解产物的抑制作用，维持较高的微生物生长率，对于提高转化率和产率是非常有利的。

2、萃取发酵耦合过程的特点萃取发酵过程是发酵过程和溶剂萃取过程相结合的新过程方法。

，它反应出原有过程的叠加特性。

1）有机酸发酵是产物抑制过程，因此，发酵液中产物的浓度较低，通常情况下，产物的浓度低于10%。

由于未解离的有机酸产生的抑制作用远大于有机酸根离子的抑制作用，发酵过程一般在PH值大于产物酸的PKa的发酵条件下进行的，维持最佳的PH值操作是必要的。

2）一般萃取剂主要萃取未解离的有机酸自由分子，为了达到明显的萃取效果，需要较低的PH值条件。

这里存在着一个矛盾，即要求PHvPKa,是有机酸萃取过程的需要；要求PH>PKa，是有机酸发酵过程的需要。

寻找在较高PH值条件下具有较好的萃取能力且易于再生的萃取剂是十分重要的。

3）由于发酵液中通过菌株的代谢产酸，萃取过程不应破坏菌种的生长，必须考虑萃取剂的生物相容性，并采用不同的操作方式，如细胞固定化、中空纤维膜萃取、弱碱性树脂或离子交换树脂等，防止发酵菌株与溶剂在相水平上的直接接触，尽力避免萃取剂的毒性对菌株生长的影响。

总之，萃取发酵过程的实施关键在于，在较高的PH值条件下，极性有机物稀溶液环境中，寻求萃取剂应有较强的萃取能力、萃取剂再生的经济性和合适的生物相容性的结合，提高过程的总体效率。

3、PH>PKa条件下的萃取

在PH>PKa的条件下，有机酸主要是以盐的形式存在于水溶液中。

由于大多数的化学萃取过程提取的是自由酸。

因此，有机酸萃取平衡分配系数随PH值得增大而迅速减小。

与一般条件下的萃取过程相比较，PH>PKa条件下的萃取率比较低。

以质量作用定律分析化学萃取平衡，假定：

1近似认为待分离溶质及其萃合物的活度正比于浓度；

2近似认为形成的萃合物以1：

1为主；

3不考虑稀释剂的物理萃取的影响；

4溶质与络合剂之间的络合反应发生在两相界面，可以获得描述化学萃取平衡的关系式：

D=S0K11/（1+K11[HA]）/（1+10PH-PKa）

式中：

D---为待分离组分HA的萃取平衡分配系数；

S0---络合萃取剂的初始浓度；

K11---待分离组分化学萃取平衡常数；

[HA]—有机酸自由分子的平衡浓度。

随着络合剂表观碱度的增加，化学萃取平衡常数也随之增大，就可能在

PH>PKa的条件下对待分离组分提供一定的萃取能力。

4、萃取剂的生物相容性针对萃取发酵体系的特点，萃取剂的选择不但要考虑提供较大的萃取能力，而且还应注意生物相容性，即萃取剂的毒性对发酵过程中菌株生长的影响。

这是萃取发酵耦合过程与一般萃取过程的最大区别所在。

采用胺类萃取剂的络合萃取过程，可以有效地分离有机酸的稀溶液，获得较好的萃取效果，即使在较高的PH值条件下（PH>PKa）,仍可满足在线提取发酵产物的要求。

萃取剂的生物相容性只反应了溶剂与菌株直接接触对其生长的影响，改变接触方式或操作方式会削弱萃取剂对菌株的影响。

通过研究溶剂对菌株的毒性机理发现，溶剂的毒性对细胞生长的影响有两条途径：

①溶剂的夹带作用；②溶剂的水溶部分。

固定化细胞床可有效阻止夹带溶剂与细胞的接触。

固定化细胞床层中加入大豆油可以捕捉扩散进入床层的溶剂的溶水部分，以缓解溶剂对菌株的毒性作用。

所以，在萃取发酵过程中可以使用毒性较大、萃取效率较高的溶剂，但需要通过细胞固定化等操作方式，削弱萃取剂毒性对细胞生长的影响，实现萃取发酵的过程。

二、反应萃取结晶技术钾肥是三大肥料之一，由于氯化钾中的氯根对植物生产有一定的负面影响，目前的钾肥主要是硫酸钾。

硫酸钾生产的主要原料是硫酸和氯化钾

化学反应为：

H2SO4+KCI?

KHSO4+HCI

KHSO4+KCI?

K2SO4+HCI

图3-2反应萃取结晶技术生产硫酸钾的工艺流程图

第一步反应较容易，由于氯化氢的酸性远大于酸式盐的酸性，第二步反应中硫酸氢盐将氯化钾中的氯置换出来将变得相当困难。

为此工业上通过采用高温反应，不断将生成的氯化氢蒸出，以确保反应进行的比较彻底。

而且由于氯化氢自身的特点（与水形成最高共沸物），要求硫酸必须为浓硫酸，负产的氯化氢也需处理。

如果能不断把生成的氯化氢转变成其它氯化物，同样也可起到降低氯化氢浓度，促进反应进行的效果。

将硫酸（对浓度无特殊要求）、氯化钾水溶液混合后与有机叔胺接触，水相

中生成的氯化氢进入油相与有机胺反应生成有机叔胺而固定在油相。

油水分离后

水相降温结晶，油相用氨水中和再生，生成氯化铵可作为水稻的氮肥，有机胺再生后返回使用。

第三节萃取屏蔽技术

对于连串反应如果中间产物是目的产物，就需要尽快地将中间产物从反应区

移走，以避免再进一步反应。

而对于一些产物难以分离的情况也可以提前把中间产物移走，以避免最后的分离。

以二甲基-二烯丙基氯化铵的合成为例，探讨萃取屏蔽技术的应用。

（根据个人研究成果命名的，不一定恰当）

一、反应机理

1、反应方程式

/CH3

2NH+CI-CH2-CH=CH2

CH3

CH3\+

NH2+CI-+NaOH

CH3

CH3CH3

_N-CH2-CH=CH2+NH2+CI-

CH3CH3

CH3

NH：

+NaCI+H20

CH3

CH3\ch2~C^_CH2CH3

N-CH2-CH=CH2+Cl-CH2-CH=CH2N+・CI-

CH3CH2=CH-CHch3

可能的副反应:

CH2=CH-CH2-CI+h2o

一CH2=CH-CHfOH+HCI

CH2=CH-CH，CI+0H--CH2=CH-CH2—OH+CI-

22

2、反应机理

是一种季铵盐，它是由1moI二甲胺，2moI氯丙烯，1moI氢氧

CI-+NaCI+H2O

ch2=ch-ch2

C；2=CH-CH2N

CH3

NH+2C|-CH2-CH=CH2+NaOH

CH3

该反应的实质是卤代烃发生Sn1亲核取代反应，由以下两步反应完成:

第一步：

二甲胺作为亲核试剂与氯丙烯进行亲核取代反应生成二甲基烯丙基

胺，是一种叔胺。

反应方程为:

CH3CH"CH3+

2NH+CI-CH2-CH=CH2n_CH2-CH=CH2+NH2CI-

XCH3CH3/CH3

其反应机理:

衣「慢

CH2=CH-CH2CI—〔CH2=CH-CH2…Cl〕—CH2=CH-CH2++Cl

过渡态

CH2=CH—CH2+（CH3）2NH—

（CH3）2NCH2CH=CH2+H+

此过程中，首先是氯丙烯的C-CI键断裂，生成CH2=CH-CH2+碳正离子活性中间体和氯负离子。

在断裂过程中，C-CI键逐渐伸长，电子云也逐渐偏移向

氯原子，使碳原子上的电子云密度降低，氯原子上的电子云密度逐渐增加，进而形成了过渡态，直至离解成CH2=CH-CH2+和CI-。

然后亲核试剂二甲胺立即与生成的碳正离子反应。

由反应历程的特点可推断该步反应为单分子亲核取代反应，称为Sn1取代反应。

第二步：

叔胺的季胺化，其实质仍是Sn1亲核取代，反应式为:

CH3

CH3

n_ch2-ch=ch2+ci_CH2_CH=CH

CH2=CH—CH

CH2二CH-CH

>+

2CH3

£3慢

CH2=CH-CH2CI—〔CH2=CH-CH2…Cl〕—CH2=CH—CH2++Cl

过渡态

CH2=CH—CH2+（CH3）2NCH2CH=CH2—（CH3）2N（CH2—CH=CH2）2+该过程仍是氯丙烯的C-CI键断裂，生成CH2=CH-CH2+碳正离子活性中间体和氯负离子。

然后二甲基烯丙基胺与生成的碳正离子反应。

因此该步反应仍为Sn1取代反应。

影响Sn1反应的几个因素：

1试剂结构的立体效应和电子效应的影响

卤代物取代基上的电子效应和立体效应对SN1的反应速度和反应过程有明显

的影响。

氯丙烯水解反应的第一步形成烯丙基正离子，它可以形成一种缺电子P,n共扼体系（两个电子分布在三个碳原子周围）。

由双键的n轨道与相邻碳上缺电子的空p轨道交盖，形成pn共扼体系，n电子发生离域，正电荷不集中在一个碳原子上，正电荷得到分散，体系能量降低，所以丙烯基正离子是较稳定的。

由于氯丙烯容易离解成正碳离子和氯离子，因而表现出氯原子的活泼性。

也说明有利于SN1反应进行。

从立体位阻来看，立体位阻对SN1反应有较明显的影响。

当基团体积增加时，它们之间的非键力也增加，分子中的基团相互间很拥挤，产生一种将卤素离子离解出去以形成碳正离子，从而减轻张力的作用，这种作用又称为背张力（—X键离解后键角增大，拥挤现象得到减轻），故立体效应对SN1反应的影响结果表现为：

叔卤烷>仲卤烷>伯卤烷，其相对反应速度大约相差106倍。

因此，从电子效应和立体效应两方面综合起来分析，卤代烃进行SN1反应的活性次序是：

叔卤烷>仲卤烷>伯卤烷。

2离去基团的影响

卤代烃的亲核取代反应中，卤素原子X是离去基团，离去基团X是带着原来共有的一队电子离去，所以X接受电子能力越强越易离去，也越有利于亲核取代反应的进行。

卤代烃的反应活性顺序是碘代烷>溴代烷>氯代烷。

3溶剂的影响

溶剂的极性对亲核取代反应机理和反应速度都有很大的影响。

绝大部分SN1亲核取代反应的第一步是一个中性化合物离解为带有两个电荷的离子，因此极性溶剂有利反应进行，并且溶剂极性越大，越使反应速率加快。

4试剂的亲核性影响

试剂的亲核性代表了试剂与碳原子结合能力的大小，亲核能力的大小主要受到两个因素的影响，即碱性和极化性。

在质子溶剂中一些常见亲核试剂的亲核性活性大小顺序是：

RS-，ArS->CN->I->NH3（RNH2）>RO-，OH->Br->PhO->CI->>H2O>F-

3、碱性物质的选取

①反应原料的重复利用及减少副产物氯化二甲铵的生成本实验中生成二甲基烯丙基胺的同时生成等摩尔的氯化二甲胺，加入碱性物质可使其重新转化成二甲胺，生成的二甲胺可再与氯丙烯反应，这样既有利于节省原材料，又有利于生产纯净的目的产物。

②盐析效应

在互成平衡的两种物系中，加入不挥发性的盐，使平衡点发生迁移，称之为盐效应。

对二元气液平衡，它表现为增大某组分的挥发度的盐析效应和降低另一组分的挥发的盐溶效应。

盐对气液平衡的影响是因为盐和溶液组分之间存在相互作用。

例如，在醇－水这种含有氢键的强极性溶液中，盐可以通过化学亲和力、氢键力以及离子的静电力等作用，与溶液中某组分的分子产生选择性的溶剂化效应，生成某种难挥发的缔合物，从而减少了该组分在平衡气相中的分率，并使其蒸汽压降低到相应的水平，对于一般的盐来说，水分子的极性远大于醇，盐－水分子间的相互作用力也远远超过盐、醇分子间的作用力，所以可以认为溶剂化效应主要在盐-水分子

之间进行。

考虑到溶剂化效应降低了水的蒸汽压，因此醇对水的相对挥发度提高。

从微观角度分析，由于盐是强电解质，在水中离解为离子，而溶液中水分子和醇分子的极性和介电常数不同，在盐离子的电场作用下，极性强、介电常数大的水分子就会较多地聚集在盐离子周围，使水的活度系数减小，从而提高了醇对水的相对挥发度，使得其气液平衡性质进一步改变。

总之，由于盐的加入降低了水的挥发度，使得醇的气相分压升高，出现盐析效应。

二、目前的生产技术介绍

1、一锅法生产技术

首先在反应釜中加入一定量的二甲胺，控制反应温度小于30C，首先滴加

氯丙烯，反应5分钟后滴加等摩尔的氢氧化钠溶液。

反复多次滴加直至叔胺化反应结束。

叔胺化反应将反应温度提升至45C，再加入与二甲胺等摩尔的氯丙烯继续反应3小时。

季胺化反应结束后在高真空下蒸发脱水，待水含量降低到一定程度时冷却降温结晶出氯化钠，离心分离后的母液即为产品的水溶液。

该工艺有如下两大缺点：

一是产品中含有相当多的氯化钠；二是溶液在高温

蒸发，其中的单体受热易产生热聚合，进而影响产品质量

2、两步法生产技术

为克服一步法的缺陷，开发出了将叔胺化和季胺化分开进行的两部法工艺。

第一的叔胺化工艺与一步法相同。

叔胺化反应结束后，将反应液精馏，蒸出的轻组分为叔胺，叔胺经浓烧碱脱水后供季胺化反应。

干燥后的叔胺与氯丙烯在45C左右反应3小时的产品。

该工艺的优点是产品纯度高，但也存在两方面的缺点。

一是在精馏温度下单体难免热聚合，影响产品质量；二是在叔胺化反应过程中难免有季胺化反应，致使产品收率低，有相当一部分原料以季胺盐的形式和氯化钠形成盐污染。

三、屏蔽缓释技术

鉴于溶剂极性对亲核取代反应有很大的影响，在反应溶液中加入一定量的屏蔽剂，使反应生成的二甲基烯丙基胺溶解在该屏蔽剂中，由于大部分二甲基烯丙基胺被萃取相屏蔽致使水相中的二甲基烯丙基胺浓度大幅度降低，有效地减少了二甲基烯丙基胺与反应体系中的氯丙烯的反应速度，随着水相中二甲基烯丙基胺的消耗，屏蔽剂中的二甲基烯丙基胺再释放到水相参与反应，从而达到控制反应热释放速度的目的。

1、屏蔽剂的选取

屏蔽剂要与水不互溶，且能将部分二甲基烯丙基胺溶解在其中，起到屏蔽效应。

由于在分离反应混合物时，采用萃取的分离方法，从循环使用及技术经济的角度考虑，可以将屏蔽剂和萃取剂选用同一种物质。

2、有机概念图

有机化合物的非极性部分称为有机性部分，具有亲油憎水性质；极性部分叫作无机性部分，是亲水憎油的。

将亲油和亲水的程度用数字来表示就是有机性值（0）和无机性值（I）。

O值大表示亲油性强，I值大表示亲水性强。

有机概念图就是以O值为横坐标，I值为纵坐标的直角坐标图。

依据有机化合物的有机性值和无机性值找出有机化合物在有机概念图中的位置，进而推测其性质。

I/0值相近者，即在有机概念图中表示各有机化合物的点与原点连线的斜率相接近者，互溶性好。

因而可依据I/0相似相溶的原理，选取与二甲基烯丙基胺互溶性好而与水互溶性差的溶剂作为萃取剂。

3、屏蔽效应

鉴于生成的中间产物二甲基烯丙基胺在叔胺化反应阶段易发生季胺化副反应，导致产物的收率下降。

本实验在反应过程中加入了适量与水不互溶的屏蔽剂，二甲基烯丙基胺在该屏蔽剂中的溶解度远远大于其在水中的溶解度，而且二甲基烯丙基胺与氯丙烯在该屏蔽剂中的反应速率非常小，从而达到减少副反应的目的。

二甲基-二烯丙基氯化铵是非常重要的阳离子单体，具有广泛的用途，鉴于国内的生产技术不过关，大部分还需要进口。

二甲基-二烯丙基氯化铵的生产原料为a-氯丙烯和二甲胺、烧碱，化学反应式如下：

CICH2-CH=CH2+2NH（CH3）2—CH2=CH-CH2N（CH3）2+NH2（CH3）2CI

NH2（CH3）2CI+NaOH—NaCI+NH（CH3）2

CICH2-CH=CH2+CH2=CH-CH2N（CH3）2—N（CH3）2（CH2-CH=CH2）2CI

三、工艺流程

来自储罐3的二甲胺盐溶液、氯丙烯、辛醇，进入带搅拌的反应釜1,在30C下反应1.5h。

放料进入分层器2,分层速度为29.4m/h。

出分层器的油相进入储罐10，水相进入储罐16。

来自储罐16的水相和来自储罐15的辛醇进入萃取塔逆流萃取，萃取相（油相）进入储罐10，萃余相（水相）进入氯化铵分解塔，

与连续加入的烧碱液反应生成氯化钠和二甲胺（形成悬浮液），然后进入离心机8，分离出其中的氯化钠结晶，滤液进入储罐9。

来自储罐10的辛醇溶液进入二甲胺气提塔11，由水蒸汽直接加热气提，二甲胺气提塔11产生的少量二甲胺蒸汽和二甲胺气提塔5产生的二甲胺蒸汽合并进入二甲胺吸收塔4，与来自储罐9的二甲胺溶液逆流接触吸收，吸收后尾气放空。

吸收液进入储罐3。

气提塔11

底部排出的辛醇溶液进入储罐12。

来自储罐12的辛醇溶液一次性地加入季胺化反应器13,在45°C下反应6h。

反应液进入分层器14,分层速度为34.6m/h.分层后的油相（纯辛醇）进入储罐15，部分辛醇一次性进入反应器1，部分辛醇连续进入萃取塔6用于萃取叔胺。

分层器底部排出的单体水溶液即可作为共聚或均聚的原料。

第四节双水相萃取

鉴于生物发酵菌种在有机萃取剂中容易失活变性以及产物多数具有很强的

亲水性，不能溶于有机萃取剂中。

双水相萃取就是针对生物活性物质的提取而开发的一种新型液-液萃取分离技术。

双水相体系

图3-3双水相体系相图

1、双水相体系