箱梁预制施工方案.docx

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箱梁预制施工方案

箱梁预制施工方案

一、预制箱梁、空心板工程概况

本施工处起点桩号为：

K84+000，终点桩号为：

K101+000。

K86+043.2平海街分离立交桥（4-25m）箱梁40片；

K89+262.85商都街分离立交桥（3-25m）箱梁30片；

K90+986.296玫花路分离立交桥（1-20m）空心板26片；

K91+162.961集宁南互通跨线桥（3-25m）箱梁30片；

AK0+204.774集宁南互通跨线桥（4-25m）箱梁24片；

KK0+396集宁南互通分离立交桥（1-20m）空心板8片；

K91+665.351达尔登快速路分离立交桥（4-25m）箱梁40片；K93+134.067X581分离立交桥（3-25m）箱梁30片；

K94+495.220G208分离立交桥（4-25m）箱梁40片；

平地泉互通集丰高速k4+369分离立交桥（3-20m）空心板9片；

平地泉互通集丰高速k5+340分离立交桥（1-20m）空心板3片；

平地泉互通AK1+922.481公铁立交桥（3-20m）空心板33片；

1-13m通道（K85+453.5、K87+996.5、K90+516、K92+599、K94+090、K99+317、K99+717）空心板182片；

K89+470章盖营大桥（7-25m）箱梁70片；

平地泉互通集丰高速k4+710中桥（3-20m）现浇箱梁8片；

本项工程项目有预制箱梁304片，空心板235片：

制梁场设预应力砼箱梁预制台座28个，25m箱梁模板6套。

采用固定式钢筋混凝土台座和大块钢模板。

配备4台起重能力为75t、3台起重能力5t的龙门吊。

移梁用大龙门吊，用小龙门吊吊运模板、材料等其他小件物品及浇注混凝土，由商品混凝土拌和站供应商品混凝土。

二、现场平面布置

本着合理规划、节约占地的原则，预制场的办公生活房屋在预制场就地搭建临时住房。

三、主要施工方案和操作工艺（25m箱梁）

1、箱梁预制

（1）制梁台座：

用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。

台座不设置预拱度，侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。

台座设在原有沥青路面上，有足够的承载力，台座间的地面无需硬化，施工过程中台座基底不渗水，避免台座下沉、开裂。

（2）箱梁模板：

①模板构造：

模板分内模、外模、堵头模、底模。

底模用5mm钢板垫在台座顶面上，以保证箱梁底的光洁度。

外模面板使用6mm钢板，内模面板使用5mm钢板，

②模板施工：

A、立模：

底、腹板钢筋制作完毕经监理验收合格后进行模板拼装，拼装外模时用小龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台，顺序不能颠倒。

先拼边模，然后拼端头部分。

拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫块，拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装端头模。

拼完后对边模的水平、接缝以及模隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。

内模预先分几节拼好，待底、腹板钢筋及外模板安装到位后用小龙门吊吊进箱内进行拼接，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。

内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮。

B、拆模：

拆除内外模板时应注意拆模的条件，拆模前应对砼试块进行试压，砼强度达到拆模条件后方可拆除模板。

拆外模时，首先拆出端头模板及端隔板模板及中隔板堵头模，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。

内模拆除先将先拆板用拆模器拆除，解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。

（3）非预应力钢筋施工:

严格按规范和设计要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。

底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在台座上进行，顶板钢筋待内外模板支设完毕后进行绑扎。

（4）预应力筋施工:

箱梁预应力钢束采用国产φj15.20的钢绞线（标准强度Fpk=1860Mpa），箱梁锚具型号和设计一致，采用OVM15-3、OVM15-4、OVM15-5。

施工前，应对锚具及钢绞线进行取样送检，合格后方可使用。

（5）波纹管施工:

箱梁的锚具采用OVM型及其配套设备。

钢束管道采用φ50mm及φ55mm金属波纹管，锚下控制力为0.75X1860Mpa=1395Mpa。

A、波纹管安装：

因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。

接头管的长度为400～800mm，其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为300mm。

钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。

波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

B、波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，接头是否牢靠，完好。

（6）钢绞线下料与编束

钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼（钢管搭设）。

下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧及氧焊等高温切割。

钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。

钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里（防止穿束时铁丝刮伤波纹管），间距1～1.5m。

编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。

（7）预应力筋穿入孔道

A、穿束时机

采用后穿束法穿束。

后穿束法即在浇筑混凝土浇筑之后穿束，浇注砼时在波纹管内预穿塑料管（塑料管外径比波纹管小一号），此法可以防止因为波纹管道漏浆导致管道的堵塞，在浇筑混凝土后立即将塑料管前后抽动几下防止波纹管漏浆筑死塑料管。

待砼凝固后抽出塑料管，穿入钢绞线。

B、穿束方法

钢绞线采用整束穿。

穿束工作可由人工进行。

穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。

对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，采用前头牵引、后头推送的方法穿束，并用保持前后二端同时用力。

（8）预应力筋张拉与锚固

A、准备工作

a、混凝土强度检验

预应力筋张拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告。

当混凝土的试件强度达到设计强度的85%以后，且混凝土龄期不小于7d时，方可施加预应力。

b、构件端头清理

构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。

c、张拉设备的标定

张拉前应对千斤顶、油泵、压力表进行标定，用标定出的方程进行油表读数的计算，按照计算出的油表读数进行张拉施工张拉力的控制。

c、安装锚具与张拉设备

根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于下：

（a）钢绞线束夹片锚固体系：

安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

（b）安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。

B、预应力筋张拉顺序

采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束。

钢绞线张拉程序

0→0.15σcon（持荷5min）→σcon（持荷10min）→锚固

每次张拉均应量测伸长值。

D、张拉伸长值校核

预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。

因此，对张拉伸长值的校核，要严格控制。

预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。

其实际伸长值△L应等于

△L=△L1+△L2

式中：

△L1——从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值（mm）；

△L2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长度。

预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

E、张拉注意事项

a预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。

如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。

后张预应力筋断丝、滑丝限制数

类　　别检查项目控制数

钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根

每束钢绞线断丝或滑丝1丝

每个断面丝之和不超过该断面钢丝总数1%

单根钢筋断筋或滑移不容许

b、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：

（a）重新校准设备；

（b）对预应力材料作弹性模量检查；

（c）放松预应力钢材重新张拉；

（d）监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。

放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；

（e）预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。

c、在预应力作业中，必须特别注意安全。

因为施加预应力时预应力筋内部有很大的内力，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大的危害。

因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置（挡板）。

d、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

e、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

f、工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。

新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。

润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

g、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

h、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

i、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。

超出30mm部分应在张拉完成后尽快切掉，切割钢绞线使用手持式切割机，完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。

（9）混凝土浇注及养生

A、砼浇筑：

全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。

步骤：

底板浇注—腹板浇注—顶板浇注。

浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。

待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。

砼浇筑采用插入式振捣棒及安装在侧模上的高频附着式振动器，使砼振密实。

施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏振或过振，保证砼的外观及内在质量。

混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。

砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。

并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。

B、混凝土养生：

采用麻袋或土工布覆盖配合洒水的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。

大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉及移梁的依据。

C、浇注混凝土时应注意的问题：

浇注箱梁混凝土除应按普通混凝土浇注的规定外，尚应注意以下几点：

a、模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇注混凝土。

b、在混凝土浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。

C、箱梁混凝土应水平分层、一次浇注完成。

d、为避免孔道变形，不允许振动器触及波纹管。

e、梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。

f、混凝土强度未达到15～20Mpa时，不得拆除模板。

g、混凝土养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。

（10）孔道压浆：

预应力钢绞线张拉完成后，利用真空压浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：

一是保护预应力筋，以免生锈；二是使预应力筋与箱梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。

因此应特别重视孔道压浆。

A、压浆材料

a、孔道压浆采用C50水泥浆，要求压降饱满。

水泥浆强度达到4MPa时，箱梁方可吊装。

b、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。

但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。

B、灌浆设备：

采用活塞式注浆泵进行真空压浆，压浆前对压浆机与压力表进行标定，按照标定的读数进行压浆时压力的控制。

C、施工注意事项

a、在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。

再以无油的压缩空气吹干管道。

b、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。

水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

c、压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

移梁时应对水泥浆试块进行试压，符合移粱条件方可存梁。

d、管道压浆尽可能在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后立即进行，时间不超过24h（张拉完毕后），压浆前应对张拉锚具进行封堵，待封堵凝固后方可压浆，以免压浆过程中漏浆。

压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。

采用一次性压浆，压力控制在0.5～0.7Mpa之内。

　　e、当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。

水泥浆温度不得超过32℃。

管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。

在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

2、移梁和存梁：

用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。

A、起吊：

经过张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。

边梁一次性浇注完成，吊装时在腋下留吊装孔，吊装孔的位置应进行重心计算，防止边梁起吊时倾倒，保证边梁的起吊。

B、行走：

龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。

作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。

C、存梁：

按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。

所有梁片均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。

做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

四、工程进度计划

按照每天一片箱梁的速度计算，本单项工程90天可完成，考虑到雨天和4月份气温不稳定的因素影响，计划预制箱梁工期为110天（2012年4月1日—2012年8月20日）。

五、施工质量保证措施

1、梁部预制和架设使用本单位已在国内外公路桥梁作业十多年的专业队伍与技术管理人员。

模板采用厂制大块定型钢模。

2、模板

（1）箱梁模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；模板拼装前先检查制梁台座的平整度、螺栓孔、吊装孔及三角垫层处位置尺寸。

（2）模板拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。

（3）拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。

3、钢筋

（1）到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台（高度保证在50cm以上），垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

（2）钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于35d，且不小于500mm。

（3）焊接优先采用电弧焊法，当电弧焊有困难时经监理工程师同意可采取绑扎搭接。

布置在同一区段的钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%。

（4）同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。

4、砼施工

（1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。

（2）砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。

（3）不允许随意调整砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。

（4）预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。

梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。

浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。

（5）梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

5、预应力施工

（1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的75%。

（2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。

浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。

（3）预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。

曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。

两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

（4）预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

6、压浆

（1）压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆必须以0.5-0.7Mpa的常压连续进行作业。

（2）采用一次性压浆，压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。

（3）压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。

水泥浆的强度不低于设计规定。

（4）水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。

水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

（5）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。

（6）压浆缓慢、均匀地进行。

比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。

（7）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。

（8）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5℃，否则采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（9）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后方进行移运和吊装，强度不低于40Mpa。

六、安全保证措施

1、安全保证体系

安全目标：

杜绝因公死亡事故和重伤事故，轻伤事故频率控制在2‰以内；杜绝重大交通、机损、火灾、溺水、坠落事故。

2、安全保证措施

建立健全安全保证体系，明确安全目标，是保障施工安全和人身安全的主要前提，也是确保安全的关键环节。

对全体职工进行经常性的教育，强化全员的安全意识，把安全工作始终放在各项工作的首位，

促进各项工作正常、有序地开展。

坚持安全检查制度化，做到每周一次小检查，每月一次大检查，对安全事故苗头和不安全因素必须订出纠正措施，并落实到人，限期整改。

每月必须制订有针对性的安全措施，布置生产任务的同时，要交待安全工作注意事项，月底进行安全工作技术总结。

七、冬季和雨季施工安排

（一）冬季施工安排

当室外连续五日平均气温低于5℃或最低气温稳定在-3℃时，砼浇筑及养生遵循冬季砼施工的有关规定。

⑴冬季施工的工程，预先做好冬季施工准备，做好施工组织设计，备齐防寒保温设备和材料，组织施工人员学习冬季施工的有关规范和制度，并进行技术交底。

⑵砼和砂浆在冬季施工时，对所用材料进行覆盖保温，必要时加热，或掺加防冻剂，并在施工时对混凝土或砌体覆盖保温。

⑶对所有机械设备均采取防冻措施，防止不必要的损失。

⑷冬季施工时，砼配合比设计将采取提高水泥标号、适当增加水泥用量、掺入附加剂、减小水灰比等措施加快砼的强度增长，提高抗冻能力。

（二）雨季施工安排

⑴编制雨季施工方案，安排好施工项目，备好雨季施工材料和防雨物品。

⑵雨季砼施工

　　①砼在雨季施工时对堆料场做好排水工作。

　　②砼在拌和时随时测定砂、石料含水量，及时调整水灰比，确保砼质量。

　　③砼浇筑前和气象站联系，在大雨和中雨均不得浇筑，若因工期关系有小雨时亦可浇筑，但备足防雨措施和覆盖用的油布、塑料布等，并设法准备适量的雨篷，以便淋雨时使用。

⑶其它雨季应注意的措施

　　①加强和气象部门的联系。

②雨季施工中应加强道路养护，确保施工运输畅通。

③所有车辆要加强保养，出现问题及时进行检修，禁止带病作业，确保行车安全，并保证防汛抢险紧急动员时设备的完好。