洞身开挖支护技术措施.docx
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洞身开挖支护技术措施
目录
一、工程概况2
1、工程概述2
2、工程地质情况及围岩划分2
二、工程重难点分析3
三、主要工程量3
四、施工布置4
1、施工风、水、电布置4
2、施工道路布置5
五、洞身开挖施工方法5
1、施工程序5
2、主要施工方法6
3、爆破设计7
4、开挖过程中的特殊情况处理9
六、洞身支护施工方法10
1、超前支护施工10
2、初期支护施工11
七、工期要求15
八、资源配置15
1、人力资源配置15
2、机械设备配置16
九、质量安全、文明施工环境保护及节能减排措施16
1、质量、安全保证措施16
2、文明施工和环境保护措施17
3、节能减排措施18
十、附图18
临时改线交通洞洞室开挖支护
施工技术措施
一、工程概况
1、工程概述
临时交通隧道起于坝址下游的三道沟，止于坝址上游的两河口大桥，全长1557m，起始桩号K0+269，终点桩号K1+826，进口高程为1134.435m，出口高程为1166.955m。
平面上，隧道中部与水电站导流洞保证约30m的横向间距，以确保隧道和导流洞施工运营的安全。
采用三级公路标准，设计时速30km/h，路基宽度7.5m，隧道净宽7.5m，隧道净高5.0m。
2、工程地质情况及围岩划分
（1）、工程地质情况
①、进口
隧道进口围岩主要为风化卸荷岩体，且受断层f6和f16以及岩层接触蚀交带的影响，岩体破碎，多呈碎块状或碎裂状结构，岩性类别以Ⅴ类为主，部分为Ⅳ类，围岩稳定性较差。
②、洞身
本标段隧洞洞轴线方向N880W～N25038’W，地面高程1229～1479m，围岩主要为镶嵌碎裂～次块状结构，围岩分内以Ⅲ类为主，局部稳定性较差。
③、出口
本标出口段围岩主要由澄江——晋宁期第三期弱风化闪长岩、石英闪长岩组成，岩石坚硬，隧洞围岩主要为风化卸荷岩体，岩体破碎，多呈碎块状或碎裂状结构，围岩稳定性较差。
（2）围岩划分
①、进洞口K0+269m～K0+284m段为半明半暗路段，暗部围岩为Ⅴ类；
②、本工程Ⅴ类围岩总长度为342m（不含半明半暗段），具体分布情况为：
K0+284m～K0+410m段、K0+670m～K0+730m段、K1+230m～K1+320m段和K1+760m～K1+826m段；
③、本工程Ⅳ类围岩总长度260m，具体分布情况为：
K0+410m～K0+450m段、K0+630m～K0+670m段、K0+730m～K0+870m段和K1+720m～K1+760m段；
④、本工程Ⅲ类围岩总长度为940m，具体分布为K0+450m～K0+630m段、K0+870m～K1+230m段及K1+320m～K1+720m段。
其中在K0+580m（K0+560m～K0+600m段）、K1+000m（K0+980m～K1+020m段）和K1+420m（K1+400m～K1+440m段）处各设有一长40m的紧急停车道。
二、工程重难点分析
1、临时交通隧道洞长1557m，加之出口无法在短期内形成有效工作面，开挖支护工期紧，强度高。
2、G318国道为川藏线，社会车辆多。
本工程为G318国道的临时改线路，G318国道作为本工程的施工通道，施工干扰不可避免，对G318国道和喇叭河旅游线路的保通保畅非常重要。
3、临时交通隧道线路穿过山体中地下水位较高，地下水沿裂隙、断层破碎带下渗，隧洞穿过风化卸荷带、断层破碎带时，可能存在涌水问题，施工中应加强排水处理措施。
三、主要工程量
根据围岩支护类别不同，洞身开挖支护主要工程量如下表所示：
表3-1开挖支护主要工程量表（按围岩支护类别）
Ⅴ加强型（253m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
82.30
20821.90
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
8.24
2084.72
δ=26cm
Φ25中空注浆锚杆
m
82.25
20809.25
3m/根，100×80cm
工字钢拱架
榀
1.25
316.25
I20#A工字钢，80cm/榀
φ6.5钢筋网
t
86.19
21806.07
20cm×20cm
Ⅴ型（89m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
78.19
6958.91
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
5.42
482.38
δ=24cm
Φ25中空注浆锚杆
m
66.00
5874.00
3m/根，100×100cm
工字钢拱架
榀
1.00
89.00
I18工字钢，100cm/榀
φ6.5钢筋网
t
58.24
5183.36
20cm×20cm
Ⅳ型（260m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
72.27
18790.20
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
4.80
1248.00
δ=22cm
Φ22砂浆锚杆
m
43.75
11375.00
2.5m/根，120×120cm
工字钢拱架
榀
0.83
215.80
I16工字钢，120cm/榀
φ6.5钢筋网
t
37.74
9812.40
25cm×25cm
Ⅲ加强型（350m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
69.26
24241.00
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
2.03
710.50
δ=10cm
Φ22砂浆锚杆
m
25.00
8750.00
2.5m/根，150×150cm
φ6.5钢筋网
t
37.10
12985.00
30cm×30cm
Ⅲ型（470m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
69.26
32552.20
含仰拱开挖
喷锚支护
C20喷砼
m³
3.04
1428.80
δ=15cm
Φ22砂浆锚杆
m
45.00
21150.00
2.5m/根，120×120cm
φ6.5钢筋网
t
44.50
20915.00
25cm×25cm
Ⅲ停型（120m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
99.45
11934.00
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
3.77
452.40
δ=15cm
Φ22砂浆锚杆
m
57.50
6900.00
2.5m/根，120×120cm
φ6.5钢筋网
t
52.80
6336.00
25cm×25cm
四、施工布置
1、施工风、水、电布置
（1）、施工用风布置
隧道进口设置1#压气站，容量为60m3/min，配置3台5L-20/8型一体化空压机；隧道出口设置2#压气站，容量为40m3/min，采用2台5L-20/8型一体化空压机。
（2）、施工用水布置
隧道进口、出口合适位置各设置1座50m3水池，每个工作面采用2台ⅠS80-50-200型水泵（Q=50m3/min，h=50m，P=15KW）从河中抽水至水池，铺设φ108供水主管，然后接φ50软管为开挖支护工作面供水。
（3）、施工用电布置
根据总体施工规划和施工总进度要求，进、出口每个工作面正常施工用电负荷约500KW，为满足施工要求，隧道进、出口工作面各需要布置1台630KVA变压器。
但是经过和天全县供电部分多次沟通，最终仅允许我部在进、出口工作面各安装1台315KVA变压器，315KVA变压器已经进场，高压侧安装及打线事项正在进行。
2、施工道路布置
隧道进口主要利用已有的G318国道进行运输；桥梁完工后进行隧洞出口土石方开挖和支护施工，施工道路主要利用已建桥梁然后通过G318国道进行运输。
五、洞身开挖施工方法
1、施工程序
根据围岩级别的不同，各施工程序如下：
（1）、Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护工艺流程图
施工准备
测量放线
安全监测
钻孔、装药、爆破
通风散烟、洒水除尘
初喷混凝土、随即锚杆支护
局部洞身段加强支护
出渣
系统锚喷支护
下一循环
图5-1Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护工艺流程图
（2）、Ⅲ类围岩开挖支护工艺流程图
施工准备
测量放线
已开挖段的系统锚喷支护
钻孔
装药、爆破
通风散烟、洒水除尘
安全监测
安全清撬、危石支护
出渣、清底
下一循环
图5-2Ⅲ类围岩开挖支护工艺流程图
2、主要施工方法
（1）开挖准备工作
洞内风、水、电就绪，施工人员、施工机具就位。
（2）测量放线
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。
（3）钻孔作业
钻孔采用YT28手风钻在钻爆台车上作业，由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
现场技术问题，每排炮由值班技术人员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
光爆孔、掏槽孔的偏差不大于5cm，其它炮孔孔位偏差不大于10cm。
采用光面爆破是控制洞室开挖成型的重要手段，光爆的好坏将直接决定洞室开挖成型质量，因此合理选用优良的钻孔设备、挑选熟练的钻工，严格控制钻孔精度是保证开挖质量的前提。
（4）装药、连线、起爆
装药前进行扫孔，炮孔经检查合格后再进行装药；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。
掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
掏槽孔、崩落孔和其它爆破孔装药密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
光面爆破效果须达到以下要求：
1）残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；
2）炮孔痕迹保存率：
节理裂隙不发育的岩体在80%以上，节理裂隙较发育和发育岩体80%～50%，节理裂隙极发育的岩体50%～10%；
3）相邻两孔间的岩面平整，孔壁无明显的爆震裂隙；
4）相邻两茬炮之间的台阶最大外斜值小于10cm；
5）超挖符合规定，不出现欠挖；
（5）通风散烟及除尘
拟在洞口设置2×55kw隧洞轴流通风机，配φ1200mm通风筒，布置在隧洞顶拱上，随着隧洞开挖延伸通风。
（6）安全处理
由专职安全员全过程监控，爆破后，人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎段在进行安全处理后，先喷一层5cm厚素混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。
在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
（7）出渣
本隧洞出渣采用ZL50C装载机装车，20t自卸车拉渣运输至指定渣场。
3、爆破设计
（1）、临时交通隧道Ⅲ类围岩爆破设计
①、Ⅲ类紧急停车道爆破设计
临时交通隧道Ⅲ类紧急停车道采用全断面开挖，开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约99.45m2，布孔207个，平均2.08个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深3m；崩落孔孔距90cm，层间抵抗线80cm，孔深3m；中央楔形孔最大孔深3.5m。
围岩爆破单耗为1.2kg/m³，总装药量约为355kg。
围岩爆破设计详见附图1，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
②、临时交通隧道Ⅲ类围岩采用全断面开挖，月进尺120m，开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约69.26m2，布孔136个，平均2.0个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深3m；崩落孔孔距90cm，层间抵抗线80cm，孔深3m；中央楔形孔最大孔深3.5m。
围岩爆破单耗为1.2kg/m³，总装药量约为242kg。
围岩爆破设计详见附图2，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
（2）、临时交通隧道Ⅳ类围岩开挖钻爆
临时交通隧道Ⅳ类围岩采用全断面开挖，月进尺80m，开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约72.27m2，布孔136个，平均2.0个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深2.5m；崩落孔孔距80cm，层间抵抗线80cm，孔深2.5m；中央楔形孔最大孔深3.0m。
围岩爆破单耗为1.1kg/m³，总装药量约为200kg。
围岩爆破设计详见附图3，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
（3）、临时交通隧道Ⅴ类围岩开挖钻爆
临时交通隧道Ⅴ类围岩采用台阶法进行开挖，月进尺70m，台阶上半部保证5m（高）×6m（宽）净空尺寸，便于机械施工。
①、临时交通隧道Ⅴ类围上台阶开挖钻爆
临时交通隧道Ⅴ类围上台阶开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约52.58m2，布孔111个，平均2.1个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深1.5m；崩落孔孔距80cm，层间抵抗线80cm，孔深1.5m；中央楔形孔最大孔深2.0m。
围岩爆破单耗为1.0kg/m³，总装药量约为80kg。
围岩爆破设计详见附图4，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
②、临时交通隧道Ⅴ类围下台阶开挖钻爆
临时交通隧道Ⅴ类围下台阶开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约29.72m2，布孔64个，平均2.1个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深1.5m；崩落孔孔距80cm，层间抵抗线80cm，孔深1.5m。
围岩爆破单耗为1.0kg/m³，总装药量约为44kg。
围岩爆破设计详见附图4，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
（4）爆破效果监测
检查项目及质量标准主要有：
断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石渣块是否适合装渣要求；炮眼痕迹保存率符合要求并在开挖轮廓面上均匀分布。
（5）爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果。
4、开挖过程中的特殊情况处理
（1）涌水段
采用以排水为主，排堵结合方案，采用管道引排水法和超前预注浆堵水法进行施工。
（2）断层破碎带
断层破碎带施工以减少对围岩的扰动、减少围岩暴露时间为原则。
施工中采用超前地质预报，超前支护，分部开挖，随挖随护，密闭支撑，及早衬砌的方法施工。
如下图所示：
图5-3洞内断层处理示意图
（3）塌方段
1）预防塌方施工措施
预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：
①先排水；②短进尺；③弱爆破；④强支护；⑤快衬砌；⑥勤检查，勤量测。
随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然，杜绝塌方事故发生。
2）塌方处理方法
不同类型的塌方，选择不同的处理方案。
某些塌方还需综合处理才能达到目的。
对于一般的塌方，采用锚喷法进行处理，其处理程序如下：
①、排除淋水，用Ф19mm钢管插入排水孔内30～60cm，钢管与岩面用棉纱封紧，再用1：
1水泥砂浆（加速凝剂）堵在棉纱外面，在钢管出口套塑料管，沿洞侧悬挂，将淋水导入排水沟内；
②、喷早强混凝土，封闭补平岩面，厚2～5cm；喷砼前预埋Φ50钢管，以便回填砼。
③、按间距0.6×0.8m梅花形埋设锚杆（采用Ф22mm螺纹钢），长3.0m，外露0.1m；
④、挂网，网格20×20cm，与岩面密贴并与锚杆头焊接；
⑤、喷第二次早强混凝土，厚8～10cm；
待喷护砼达到一定强度后，通过预埋的Φ50钢管，回填C20砼。
塌方非常严重的部位，为防止四周岩体松动后产生更大规模的塌方，应在锚喷支护完成后对塌方段进行混凝土浇筑，然后对洞顶孔穴进行回填和灌浆处理。
塌方处理方法见下图。
图5-4塌方处理施工方法图
六、洞身支护施工方法
1、超前支护施工
（1）超前支护形式
根据设计图纸《双层小导管超前支护设计图》（图号S5-8-1及S5-8-2），本隧洞工程超前支护类型如下：
Ⅴ加强段采用双层φ42注浆小导管（双层每环61根）；Ⅴ类围岩采用单层φ42注浆小导管（每环31根）；Ⅳ类围岩采用Φ22药卷锚杆（单层每环30根）；Ⅲ停段采用Φ22药卷锚杆（单层每环31根）。
小导管超前支护外插角10°，药卷锚杆外插角5～10°，除Ⅲ停段仅拱部90°范围布置其余均按照拱部120°范围布置。
小导管采用热轧无缝钢管加工制成，直径42mm，壁厚4mm，两组小导管间纵向水平搭接长度不小于100cm。
管壁钻注浆孔，孔径8mm，孔距10cm，呈梅花形布置，尾部50cm不钻注注浆孔作为止浆段。
（2）小导管施工
①、小导管打入地层后应对围岩进行注浆，通常为纯水泥浆（w/c=1.0），注浆压力0.5～1.0MPa；如围岩裂隙较不发育，整体性较好，估计注浆加固奏效时，可改注水泥砂浆（w/c=0.5～0.8），以充填导管孔。
②、小导管前端应从钢拱架腹部穿过，导管就位以后，后端焊接在钢拱架上。
③、小导管施工采用YT28手风钻造孔。
（3）超前药卷锚杆施工
采用YT28手风钻造孔，人工灌注药卷锚杆。
2、初期支护施工
隧道初期支护类型有：
喷射砼、砂浆锚杆、自进式锚杆、格栅及型钢拱架、钢筋网等形式，其施工时间紧跟开挖工作面后进行，以达到“强支护,早成环”的支护目的。
（1）喷射砼施工
水泥：
采用32.5Mpa以上普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验。
砂：
采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%～7%，使用前必须过筛。
碎石：
采用坚硬耐久的碎石，粒径必须控制在5～15mm，级配良好，含水率控制在2%，使用前必须筛洗干净。
水：
水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质；不得使用污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量超标的水，使用前必须进行水质分析。
配合比：
按经验选择后通过试验确定。
速凝剂：
掺量参考产品推荐值根据试验确定。
1）施工准备
检查开挖断面尺寸是否合符设计要求。
清除松动岩块和墙脚岩碴并用高压风或水冲洗受喷面（当岩面遇水容易泥化时，只能用高压风吹），将开挖面的粉尘和杂物清理干净，以有利于混凝土粘结。
设置喷层厚度标志或利用锚杆外露长度来掌握喷射砼厚度。
检查施工机具、设备和风、水、电等管线路并调试完成使之处于良好的工作状态。
岩面如有渗漏水时，应作妥善处理：
受喷面有渗水、润水时，在硬岩及软岩中，可采用增加速凝剂使用量的方法，及时封闭围岩；当地下水从狭小范围或岩层裂隙中涌出时，如能将水集中于一处，则可利用排水钻孔和排水管进行排水，如不能将水集中，则应采用半圆形导水管，在其表面喷射砼；当涌水量大、涌水范围广，采用上述方法无效时，采用先注浆堵水，然后再喷射砼。
2）施工方法
喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，岩面有较大凹洼时，先喷凹处找平；喷射砼前，检查厚度埋设标志或锚杆外露长度以控制喷射砼的厚度；喷砼时喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.6～1.0m；后一层喷射应在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水清冼干净；对新喷射的砼按规定洒水养护。
（2）挂网喷砼
钢筋网采用HPB300圆钢制成。
初喷5cm，复喷到规定厚度，且要将网格全部覆盖，钢筋用前清除污锈。
本标挂网钢筋在综合加工厂制作，20t自卸汽车运输至施工现场，移动式施工平台车辅助人工进行安装、绑扎。
为便于挂网安装，将钢筋网先加工成网片，长宽尺寸可以为100cm～200cm。
采用人工运输至施工作业面，进行网片的安装时钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷混凝土时使钢筋网发生振动现象。
锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠。
在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。
在有水地段，调整配合比，增加水泥用量；先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。
喷射由远至近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。
（3）砂浆锚杆施工
砂浆锚杆施工工艺见下图
先注浆后插锚杆施工工艺流程见图6-1。
图6-1先注浆后插锚杆施工工艺流程框图
②先插锚杆后注浆施工工艺流程见图6-2。
图6-2先插锚杆后注浆施工工艺流程框图
砂浆锚杆钻孔采用YT28手风钻钻孔。
施工原材料、配合比：
水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，杆体采用普通螺纹钢筋制作，砂的粒径不大于3mm，使用前过筛，严防石块和杂物等混入。
配合比：
水泥：
砂=1∶1～1∶2，水灰比=0.38～0.45。
钻孔前根据受喷面情况和设计要求布置孔位，手风钻钻孔，钻孔与岩面垂直。
注浆前孔眼吹净，注浆管插至孔底，随浆体注入匀速拔出注浆管。
注浆后立即插入杆体，位置居中；孔口可用木楔临时固定；钢筋尾端外露长度稍小于喷层厚度；及时安装垫板，垫板密贴岩面，安装好后杜绝敲击和碰撞
（4）自进式中空锚杆
自进式锚杆，采用左旋国际标准波形螺纹联结，施工方法如下：
①、钻进：
采用YT28气腿钻将安装好钻头的锚杆钻进至设计深度。
（锚杆如需加长，可用联结套进行联结，然后通过钻机钻进）
②、卸下钻机，安装止浆塞。
特殊情况如注浆压力较大或围岩太破碎，也可用锚固剂封孔。
③、通过快速注浆接头将锚杆尾端与注浆泵相连。
④、开机注浆，待注浆饱满且压力达到设计值时停机。
注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定。
灰砂比参考值：
1：
0—1：
1，水灰比参考值：
0．45—0.5：
1。
⑤、安装垫板和螺母。
（5）钢支撑施工
钢支撑适用范围
钢支撑主要用在地质条件较差的Ⅳ、Ⅴ类围岩自稳时间很短的洞段；早期围岩压力增长快，需要提高初期支护的强度和钢度时，采用钢支撑与锚杆、喷混凝土的联合作用可承受开挖后引起的松弛与变形压力；断层带、软弱地层，大面积淋水地段，以及为了抑制围岩大的变形需要增强支护抗力时用。
钢支撑施工
格栅钢架施工工艺见后格栅安装工艺框图图6-3。
图6-3格栅安装工艺框图
型钢（格栅）钢架在初喷5cm厚混凝土后安装，确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安装过程中格栅和围岩之间的空隙内，设混凝土垫块。
钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚渣，垫混凝土块或型钢进行高差调整。
钢架采用现场加工制作，按1∶1比例进行实地放样，设置钢架加工工作平台，根据钢架线形制作加工模具。
将加工好的各个单元放在样台上试拼，沿大样周边轮廓误差不大于3cm；连接各单元的螺栓孔中心距公差不超过±0.5mm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
检查开挖断面净空，合格后即安装钢架，钢架要与隧道中心线垂直，钢架的连接要做到上、下端主筋、螺栓孔对齐。
各片钢架拼装完并检查无误后，焊接纵向连接筋。
拱脚（或墙脚）超挖时，不得用土、石回填，采用钢垫板调整。
钢架的安装：
架设钢架在架子车上进行。
格栅、工字钢运至现场后，将格栅、工字钢搬运至架设地点，并将格栅、工字钢一端用绳子拴紧，将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架
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