模具开模检讨.docx

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模具开模检讨

模具开模检讨

LT

模具开模检讨

开模检讨：

1、模穴数、零件用什么材料、模穴号、日期章、T1时间；

2、对制品可能出现的问题和制品改善的方案进行汇总；

3、制品讨论的部分：

a、拔模角检讨、b、制品肉厚的检讨、c、制品分模线的检讨、等等

开模检讨注意事项

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开模检讨注意事项，属于选择题类型。

中文名

开模检讨注意事项

类    别

选择题

A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？

　　B.有无机种替换？

交换模仁之模具结构是否没问题？

是否方便于拆装？

　　C. 树脂相关的情报是否详实？

是否取得了物性表？

　　1.树脂名。

　　2.等级。

　　3.颜色。

　　4.成形收缩率。

　　5. 收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

　　6.加工流动性（流动长或L/T比）和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

　　7.成形条件之最适范围。

　　D.是否可做逃气沟？

（参考物性表或哪一种成形法），可作何种逃气法？

　　E.采用何种成形法？

　　F.拆模：

　　1.母模（制品表面侧）要设计于塑料机之固定侧或可动侧？

　　2.拆模线（分模面、插破面、靠破面）是否理想？

　　3.插破面之斜度是否足够？

（最好是3°以上）（插破量）

　　4.制品表面的模仁线可有获得客户的承认？

　　5.喇叭网孔脱模斜度是否足够?

其脱模斜度是否配合咬花?

　　G.成品部是否会造成收缩之处？

会收缩于哪一侧？

可有应付的解决办法与判断对策了？

1.开模前后及试模前准备事项：

●开模报价前要向厂商规定，模具材质、何种水口？

●模具开模后要马上开始着手准备送色板给客户确认。

●开模后要与厂商排定开模时程计划表，按计划表到模厂追踪模具进度，

若有进度耽搁要马上向上级反应。

●当采购发出模具之合同后，要与模具厂商讨论水口位置及进胶之形式。

●开模后要在最短之时间内取得模具排位图及模具尺寸。

●试模前十天要根据客户需求样品数及B.O.M上之部品逐项核对，若有欠

缺必须联络相关部门在最短之时间补足。

●有必要时，得在七天前通知塑胶厂准备经确认颜色之塑料。

●在试模前必需通知模具厂，在不影响功能之位置，打上穴号。

2.试模时注意事项：

●务必要求啤机师傅做到不缺胶、不缩水。

●取最少六啤完整之塑料件回厂检讨。

●试模时要塑胶厂保留至少一组含水口之塑料件备用。

●若有外观要喷油之部品，在第二次试模时便要取最佳状态之塑料件，做

为制作喷油模之用（至少要在连续啤出完整之外型后算起第10模到15模，

此时之前模必须是不再修改之状态）。

3.模具检讨时注意事项

●必需将所有不同穴号之部品作交叉组合。

●必需把所有相关之电子部品纳入，一起组合检查。

●所有线材或五金部品规格要与部品表相同。

●在锁螺丝之前所有部品是否有被定位？

●锁螺丝时是否容易滑丝？

●是否有缩水之现象？

●可活动件与相邻物件之间隙是否小于5mm大于13mm？

●水口之位置是否适当？

●组合后是否有段差之现象？

●需要做滑动或转动之部品是否有干涉之现象？

●组合后是否有松动之现象？

●在外部可见之塑料件可否承受5kg以上之力道？

●是否有会刺手之处？

●部品配合时松紧度适当否？

●是否有缺胶之处？

●是否有变形之处？

●是否有披锋之处？

●是否有顶白之处？

●是否有模具结构脆弱之处？

●是否有塑料结构脆弱之处？

●是否有孔位或轮轴偏心之现象？

●螺丝柱位有否到位？

●有段落感之部品其力道是否适当？

●当决定要如何修改时，必须要制作Mock－UP验证正确性。

●有否给电子部门及外包部门至少一套试模品，请其协助提供意见？

●有否给品管部门至少一套试模部品及组装好成品，给其检验各部品及组

装之合理性，并作各项实验后请其协助提供意见？

●寄样品给客人时要附上试模检讨报告。

开模检讨注意事项32

开模检讨注意事项；A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内；B.有无机种替换？

交换模仁之模具结构是否没问题？

；C.树脂相关的情报是否详实？

是否取得了物性表？

；1.树脂名；2.等级；3.颜色；4.成形收缩率；5.收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉；6.加工流动性（流动长或L/T比）和射出压力、模；7.成形条件之最适范围；D.是否可做逃气沟？

（

开模检讨注意事项

A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？

B.有无机种替换？

交换模仁之模具结构是否没问题？

是否方便于拆装？

C.树脂相关的情报是否详实？

是否取得了物性表？

1.树脂名。

2.等级。

3.颜色。

4.成形收缩率。

5.收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

6.加工流动性（流动长或L/T比）和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

7.成形条件之最适范围。

D.是否可做逃气沟？

（参考物性表或哪一种成形法），可作何种逃气法？

E.采用何种成形法？

F.拆模：

1.母模（制品表面侧）要设计于塑料机之固定侧或可动侧？

2.拆模线（分模面、插破面、靠破面）是否理想？

3.插破面之斜度是否足够？

（最好是3°以上）（插破量）

4.制品表面的模仁线可有获得客户的承认？

5.喇叭网孔脱模斜度是否足够?

其脱模斜度是否配合咬花?

G.成品部是否会造成收缩之处？

会收缩于哪一侧？

可有应付的解决办法与判断对策了？

1.偏肉

2.局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？

3.RIB与侧壁（或板厚）相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。

4.BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。

是否有作全周盗料？

5.局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？

6.是否可确实的判定出收缩于哪一侧（制品之表面或内侧）？

7.采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？

例如发泡成形，或SINPRESS法等。

8.设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？

H.短射：

（充填不足）如何对策？

1.肉厚过薄无法成形时。

2.RIB过薄或过深。

3.BOSS根元处肉厚过薄。

4.BOSS肉厚过薄或过深。

5.RIB或BOSS是否会太接近浇口？

6.短射和逃气沟之关系。

（客户有提出排气之指示？

）

I.短射和收缩二者之间如何取得平衡值？

J.流道、浇口系统：

（含补助汤道、堵料道）。

1.采用哪种流道（热流道、冷流道、其它）？

2.流道系统适切？

（注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等）流动平衡OK？

3.流道距离/肉厚（L/T）适切？

4.流道系统对整个成品之重量百分比合理？

5.所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均（如模糊、雾状等）之现象。

6.浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。

（理想方式是由厚→薄）

7.是否会出现流痕？

如何避免？

8.是否有必要追加汤道？

（汤道的型式？

）

9.是否有必要设置堵料道？

（例如格子附近）

10.随着汤道、堵料道之设置，是否会对成品表面之色泽造成不良影响？

（阴影、雾状等）

11.预期结合线出现之位置。

结合线处之排气考虑。

是否有必要设置节流阀？

12.浇口位置之选定是否可避免成品之变形？

13.是否有必要于格子孔之后，设置稳流道及逃气式模仁。

14.流道系统对成形循环时间之影响→考虑？

15.是否要作模流分析？

其结果为何？

K.倒勾：

1.倒勾部份在哪一侧？

（制品之表面侧或内侧）

2.倒勾部份是否靠破？

或非靠破？

3.倒勾排除之最适方法？

4.斜顶出块是否会横切到其它部份之成品？

（RIB、BOSS、孤形部）如何避免？

5.滑块拟配之方向（天、地、左、右）考虑了？

L.离型：

1.拔模斜度足够？

离型没问题？

2.成品图上无特别指示的拔模斜度是否有必要尽可能向客户要求加大？

（公模侧、盗料孔等）

3.公、母模侧二者之离型抵抗力哪一侧较大？

可否预判会留于所希望之该侧？

如非所希望之侧则如何对策？

（公模侧之侧壁是否需要咬花、放电？

）

4.分模面、靠破面、插破面等对公、母模侧之离型抵抗是否确实加以研判了？

5.成品是否会被勾往滑块侧？

如何对策？

6.透明成品（如亚克力、AS等）其拔模斜度是否必要做大一点？

7.悬空之成品、其离型没问题？

如何对策？

（挡拉片）

8.随着拔模斜度的增加（防止离型时成品拖伤），是否会造成收缩？

如何对策？

9.浇口之偏置，致树脂压对模仁施以弯曲力短，使模仁倾斜，当冷却工程完了，模腔内压下降后，模仁又弹回原位，到离型时，因过饱和而造成离型拖伤。

M.顶出：

1.客户有特别规定顶出系统？

（方式、大小、位置、数量等）

2.透明成品有无特别注意其顶出位置？

（外观要求）

3.密闭深盘状之顶出没问题？

（需要空气顶出？

）

4.倾斜顶出时，顶出梢是否必要做防止横向滑动之设计？

5.客户有特别规定顶出梢可比公模面低凹（成品上是高击）？

6.客户有无针对局部顶出部位之E.P规定使用延迟顶出？

（防止顶出白化）

7.倾斜顶出块是否能避免于全顶出行程内受到成品之拘束？

（此情况下会影响成品之拘束收缩、变形、拉伤等）

N.特殊加工之有无：

1.咬花加工：

A.咬花之花纹型式及番号。

了解？

B.侧壁之咬花型式、深度等充分了解？

所需之侧壁斜度足够？

C.咬花范围明示了？

D.各部位之咬花型式，番号是一种或二种以上？

E.薄肉厚处是否壁免咬花了？

（拖花和色泽不均）

F.公模侧之咬花或放电花之区域会反映至成品表面上，而致使该部位之表面粗糙及产生不同色泽？

G.咬花后要施以何种喷吵处理（光泽处理）？

全光泽100%→玻璃砂

半光泽50%→玻璃砂+金钢砂

消光0%→金钢砂

序号编号深度

（mm）拔模斜度

放电花纹（VDI3400）

编号放电间隙

1MT110100.02541.5°Draftmin33

2MT110200.03812.5°Draftmin36

3MT110300.05083°Draftmin39

4MT110400.07624.5°Draftmin40

5RE-66240.031752°min

6RE-66250.044452.5°min

2.砂加工：

A.喷砂之花纹型式及番号是否了解？

B.喷砂之范围明示了？

C.使用一种或二种以上之喷砂型式或番号？

D.使用哪一种喷砂型式？

（金钢砂、玻璃砂、金钢砂+玻璃砂）

全光泽100%→玻璃砂

半光泽50%→玻璃砂+金钢砂

消光0%→金钢砂

3.雕刻加工：

A.客户是否提供了字稿、底片？

B.底片之倍率？

C.成品是凹或击？

D.雕刻法之选择。

（直接雕刻机雕刻、放电雕刻、铍铜挤压式入子或NC铣床加工）E.雕刻板是否必要加入收缩率？

F.电铸加工？

O.成品相互间之配合关系：

1.与同机种他部品之配合尺寸公差是否没问题？

（尤其要注意拔模斜度对他部品所产生之影响。

）

2.拆模线是否适切？

3.配合部位之公差是否特别留意？

毛边及毛刺标准？

P.其它：

1.肉厚不平均之处会不会造成表面色泽变化、不均？

（咬花后亦然）

2.成品之变形、翘曲等充分检讨对策了？

3.成品图上无指示之拔模斜度（通常要求的很小）有必要向客户建议做大一点？

（特别是透明成品）

4.成品图上有锐角之处是否有必要做成R？

（特别是成品之表面外观）

5.成品内侧（公模侧）之RIB、BOSS等之根元，是否按客户图面上所指示做R？

（一般成

成品图上注明”未指示的R做？

R”）。

但是必须注意是否会影响到与他成品间之配合问题。

Q.加工上之问题点：

1.形状是否可加工得出来？

2.成品表面之模仁线可取得客户的同意？

3.仿削、NC、线切割、EDM等之加工是否有无困难？

4.RIB处要做模仁时，因应加工上之考虑，是否必要建议移动RIB？

5.BOSS径、模仁梢Φ径是否强度够？