风井主体结构施工方案改详解.docx
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风井主体结构施工方案改详解
南京地铁四号线D4-TA09标
徐庄软件园站～金马路站
中间风井主体结构施工方案
编制：
复核：
审批：
中铁一局集团有限公司
南京地铁四号线D4-TA09标项目经理部
二○一四年六月
中间风井主体结构施工方案
1、编制依据及原则
1.1编制依据
（1）南京地铁四号线徐～金区间中间风井围护结构施工图
（2）南京地铁四号线徐～金区间中间风井主体结构施工图
（3）南京地铁四号线徐～金区间防水施工图
（4）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）
（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（6）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
（7）《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）
（8）《南京地铁四号线工程施工设计技术要求》
（9）南京地铁四号线TA09标《岩土工程详细勘察报告》
1.2编制原则
（1）从施工的全局出发，根据具体条件编制施工方案，着重总体部署，确定施工工序、进度控制、施工方法、劳动组织、技术措施，合理选用机械，确保质量保证体系、安全文明施工等现场保证措施落到实处。
（2）确保施工工期，满足业主要求节点工期。
（3）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。
（4）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
（5）施工方案做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。
2、工程概况
2.1工程概况
徐庄软件园站～金马路站盾构区间中间风井里程为右DK28+681.679～DK28+701.682，中心里程为右DK28+691.682，采用明挖顺作法施工，主体结构由双柱三跨，两层和四层钢筋混凝土框架结构组成。
基坑开挖完成后，其主要施工步骤如下：
施工接地垫层、防水保护层→施工主体结构底板、底层侧墙→施工地下三层板、侧墙→施工地下二层板、侧墙→施工顶板、顶板防水层→回填覆土。
顶板、顶板梁、底板、底板梁、中板、中板梁、内衬墙采用C40砼，柱采用C50砼，垫层采用C20砼；顶板、地下二层板及侧墙砼防水等级为P8，地下三层板及侧墙砼为P10，底板及底板侧墙砼防水等级为P12。
钢筋采用HPB300E级（fy=270N/mm）、HRB400E级钢筋（fy=360N/mm）的热轧钢筋；钢筋接驳器机械性能等级为一级。
用电弧焊接Q235-B钢和HPB300E级钢筋时采用E43焊条，焊接HRB400E级钢筋时采用E55焊条。
2.2工程地质情况
徐～金中间风井地层分布自上而下主要为：
①-2b素填土、②-1b2粉质粘土、
-1b1粉质粘土、
-2b2粉质粘土、
-3b1粉质粘土、
-4b1粉质粘土。
详见附图一。
工程地质层分布与特征描述一览表
土层名称
特征描述
工程
性质
①-2b素填土
以粘性土为主，结构松散，土质不均，开挖时易出现边坡滑塌
②-1b2粉质粘土
含少许氧化铁，夹少量灰色条纹，可塑，中压缩性，强度中等
一般
-1b1粉质粘土
含氧化铁，铁锰质结核，夹灰色团块，硬塑，局部可塑，强度中等
良好
-2b2粉质粘土
含氧化铁，铁锰质，夹少量灰色团块，土质较均匀，可塑，强度中等
一般
-3b1粉质粘土
含氧化铁，铁锰质，夹灰色团块，硬塑，强度中等
良好
-4b1粉质粘土
含氧化铁，铁锰质结核，夹少量灰色团块，硬塑，局部坚硬，强度中等
良好
2.3水文地质情况
1、地表水
本风井所处位置的地表水体为百水河及沟塘水，百水河为区域性排洪河道，在风井顶部，河水流量季节性变化较大，旱季水位较浅，洪水期水位相对较高。
2、地下水
根据详勘资料，风井建设场地地下水类型为孔隙潜水，主要赋存于①-2b层素填土，②-1b2层粉质粘土中。
孔隙潜水主要接受大气降水补给，洪水期还接受百水河河水补给，以蒸发及向场地周边低洼处排泄为主。
该风井所处位置实测初见水位埋深1.20～6.50m，标高为16.07～20.85m；稳定水位埋深0.70～3.90m，标高为16.47～21.82m；水位年变化幅度约1.5m。
水位受地形和降雨影响较大，雨季时地下水位较高，常年最高水位约在地表下1.00m。
3、总体施工部署
中间风井主体结构施工总体部署按照“竖向分层，由下至上”的施工原则进行组织，减少施工缝设置，以利于结构防水。
3.1施工段划分
在地下二层板、地下一层板、顶板及其侧墙施工时将主体结构分为深基坑部分和外挂区部分，见下图。
3.2施工进度计划：
为满足风井主体结构施工节点工期要求，主体结构施工将充分利用已施工部位的砼养护及等强时间施工下一部位，保证各施工部位形成流水作业。
主体结构施工进度计划横道图详见附图二。
3.3资源配置
施工人员计划表
序号
工序名称
工作内容
计划人数
1
防水班组
侧墙、底板、顶板防水施工
10
2
钢筋班组
钢筋加工、绑扎，施工缝处理
60
3
模板班组
模板加工、安装、拆除
25
4
架子班组
脚手架搭设、拆除
15
5
砼班组
砼浇捣、养护
10
6
文明施工班组
文明施工、场地清理
10
合计
130
施工材料计划表
序号
项目类型
数量
备注
1
底板模板
6套
2
侧墙模板
6套
3
柱模板
8套
4
中板、中层梁模板
6套
5
顶板、顶层梁模板
6套
6
脚手架
10套
机械设备配备表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
50吨吊车
50t
台
2
2
弯曲机
GW40
台
4
3
型材切割机
台
6
4
钢筋切断机
GQ40
台
4
5
电焊机
BX3-500
台
8
6
木工圆锯
MT300-7
台
2
7
手电钻
把
8
8
滚压直螺纹机床
GYZL-40
台
4
9
钢筋调直机
GT10
台
2
4、施工方法
4.1施工工序
纵向分层施工工序详见下表:
序号
施工
步骤
施工示意图
施工说明
1
垫层及
防水层施工
在基坑开挖过程中，底部距离设计深度预留30cm左右进行人工清底。
人工清底一块，垫层浇注一块，
平板振动器捣固，人工抹平。
砼达到强度后施做防水层。
2
底板及
底板梁施工
底板纵向分幅，横向由两侧向中部浇注；下翻梁位置先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑；侧墙浇至倒角上30cm处，插入式捣固器捣固。
浇筑完后板面进行压实、抹光处理。
3
底板侧墙
及立柱施工
底板砼养护达到强度后拆除第四、五道钢支撑，施做侧墙防水层。
立柱、侧墙模板安装后，浇筑砼。
模板采用木胶板，一次浇注完成，立柱伸入梁内50mm，插入式捣固器捣固。
4
地下三层板
及板梁施工
砼两侧对称浇注，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面进行压实、抹光处理。
5
地下三层侧墙及立柱施工
地下三层板砼养护达到强度后，拆除第三道钢支撑施做侧墙防水层。
立柱、侧墙模板安装完成后，浇筑砼。
模板采用木胶板一次浇注完成，立柱伸入梁内50mm，插入式捣固器捣固。
6
地下二层板
及板梁施工
砼两侧对称浇注，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面进行压实、抹光处理。
7
地下二层侧墙
及立柱施工
地下二层板砼养护达到强度后，拆除第二道钢支撑施做侧墙防水层。
立柱、侧墙模板安装后，浇筑立柱砼。
模板采用木胶板一次浇注完成，立柱伸入顶梁内50mm，插入式捣固器捣固
8
地下一层板
及板梁施工
砼两侧对称浇注，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面进行压实、抹光处理。
9
地下一层侧墙
及立柱施工
地下一层板砼养护达到强度后，拆除第一道钢支撑施做侧墙防水层。
立柱、侧墙模板安装后，浇筑砼。
模板采用木胶板一次浇注完成，立柱伸入顶梁内50mm，插入式捣固器捣固
10
顶板及
顶板梁施工
砼两侧对称浇注，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面进行压实、抹光处理。
待顶板砼养护达到强度后，施做顶板防水层、出顶板楼梯等。
4.2模板及支撑系统
1）柱模板施工
立柱模板采用四块与柱等高的特制定型模板拼装，吊车配合人工进行立模；模板支撑是利用四个方向事先做好的混凝土地锚和砼蹬脚分别固定Φ12.5mm钢丝绳缆风和Φ48mm钢管斜撑，并和模型紧密连接保证模型稳定。
立柱一次灌注成型，立柱内钢筋采用焊接施工，钢筋一次施工完毕，砼采用商品砼。
立柱模板支撑体系见图。
侧墙模板支撑系统图立柱模板支撑图（单位mm）
2）板模板施工
（1）板底模采用在方木上铺压缩竹胶板，竹胶板厚度大于等于18mm，利用满堂红钢管腕扣钢管脚手架支撑，对支架底部不平处进行处理，支架密度事先经过检算，保证强度、刚度满足变形要求。
（2）为保证模型刚度、强度，采取以下措施：
支架钢管间距加密；选用大截面优质方木，并将方木间距加密；选择较厚的竹胶板（≥18mm）。
（3）模型按设计预留上拱度（对跨度不小于4m的梁、板，其模板施工起拱高度宜为梁、板跨度的1/1000～3/1000），支架在板达到设计强度后拆除，避免板面产生下沉。
（4）采用泵送砼，分层分段对称浇注。
顶面砼终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。
4.3主体结构钢筋
4.3.1钢筋原材料要求
1）中间风井主体结构所使用的HRB400和HPB300钢筋符合现行国家标准的规定。
2）进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验，检验合格后方可使用。
3）钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
4）进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
5）进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。
6）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。
4.3.2钢筋加工
1）钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。
2）钢筋加工严格按照钢筋加工大样图加工，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
3）钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。
4）钢筋的切割按下列步骤进行：
（1）根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。
（2）操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。
（3）断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
（4）钢筋切断的质量要求：
钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软、与级别不相称时，应对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差不得大于各种配筋的允许偏差范围。
（5）钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB300钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
②箍筋末端的弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍,且不小于75mm。
③钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。
（6）钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。
（7）钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到规范要求，避免水浸现象发生。
（8）钢筋加工允许偏差见下表。
钢筋加工容许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
（9）钢筋成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或砼板等作为垫件，防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
4.3.3钢筋绑扎、安装
（1）施工准备：
①绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；对于梁板钢筋的上下位置应根据图纸要求及相关技术规范相应放置，框架纵横梁主筋与框架板受力筋交叉时，梁的最外层主筋应放在板的最外层受力筋的里面。
构件主筋应放在构造钢筋内侧。
②核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
③准备好控制混凝土保护层的水泥垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。
④画出钢筋位置线。
底板钢筋在垫层上弹出底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋位置线。
梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。
（2）基础底板钢筋安装、绑扎
①在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。
算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。
②基础梁为下翻梁，先在基础梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。
绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。
底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。
当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。
③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.5m距离梅花型摆放。
④下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。
基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间间距应满足砼粗骨料最大粒径。
马凳纵向间距2m～3m，马凳高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层。
⑤钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。
底板横向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑥底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎、点焊牢固。
插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求，错开长度、锚固长度应不小于35d。
⑦底板钢筋纵向分布钢筋应从侧墙外5cm位置按设计要求间距布置。
（3）墙、柱钢筋绑扎
①墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘15~20cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。
②清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。
箍筋数量应准确，施工注意不得遗漏抗震加密箍筋。
③在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。
箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
④侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。
竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。
⑤墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。
侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。
⑥两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。
拉结钢筋以300×300mm梅花形布置。
（4）梁、板钢筋绑扎
①梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。
②在梁上口架设横杆3～4根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。
梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。
再穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁的箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。
次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。
③板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。
板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
④梁、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。
当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。
当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。
梁、板钢筋位置见下表。
上下翻梁与板钢筋位置表
项目
钢筋放置位置
顶板
与顶纵梁
下翻梁顶面：
顶纵梁主筋在板主筋下面
上翻梁底面：
顶纵梁主筋在板主筋上面
中板
与中纵梁
下翻梁顶面：
顶纵梁主筋在板主筋下面
上翻梁底面：
顶纵梁主筋在板主筋上面
底板
与底纵梁
下翻梁顶面：
底纵梁主筋在板主筋下面
上翻梁底面：
底纵梁主筋在板主筋上面
（5）钢筋安装允许偏差
钢筋安装允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺检查
排距
±5
钢尺检查
保护层厚度
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续三档，取最大值
钢筋起弯点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心位置
5
钢尺检查
水平高差
＋5、0
钢尺和塞尺检查
4.3.4钢筋绑扎注意事项
（1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。
钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。
振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。
（2）板、侧墙、中墙加密区进行加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。
（3）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。
（4）在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。
（5）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。
4.3.5钢筋的构造要求
（1）钢筋的锚固长度：
当钢筋直径＞25mm时，laE≥38d；当钢筋直径≤25mm时，laE≥35d。
（2）钢筋连接：
钢筋连接宜优先选用焊接连接或机械连接；钢筋直径≥20mm时，钢筋应采用焊接连接或机械连接；钢筋直径＜20mm时，可采用绑扎搭接。
接头位置：
顶板（梁）、中板（梁）上部钢筋在跨中，下部钢筋应在支座处；底梁（板）则相反。
①焊接连接：
竖向主筋接头采用电渣压力焊，水平主筋接头采用闪光对焊或电渣压力焊。
纵向受力钢筋的焊接接头应相互错开，接头面积百分率不大于50%。
钢筋焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm，d为连接钢筋的较小直径，凡接头中点位于该连接区段长度内的焊接接头均属于同一连接区段。
焊接要求应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版）规定。
②机械连接：
本工程机械连接的性能等级均为Ⅰ级。
纵向受力钢筋的机械连接接头宜相互错开。
钢筋机械连接区段长度为35d，d为连接钢筋的较小直径，位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不宜大于50%。
机械连接接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，接头百分率不应大于50%。
当跨中钢筋接头位于距支座1/4净跨之外，支座钢筋接头位于距支座1/3净跨之内或钢筋超长无法焊接时，应采用机械连接；机械连接的安装、检验和验收，按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）执行。
a、连接套应符合以下要求：
●有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。
●连接套筒进场应有产品合格证。
●连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。
止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。
通塞规应能全部旋入。
●连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。
b、工艺流程：
钢筋下料→钢筋套丝→接头工艺检验→钢筋连接→质量检查
c、钢筋下料：
钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，严禁用气割下料。
钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。
d、钢筋套丝：
●套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%～20%的亚硝酸钠。
不得用机油润滑。
●钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。
●检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
e、接头的工艺试验：
●钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
●每种规格钢筋接头试件不应少于3根。
●对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
●三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。
f、钢筋连接：
●连接套规格与钢筋规格必须一致。
●连接之前应检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
●对于标准型连接接头连接：
首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。
对于活连接型接头连接：
先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。
在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。
●被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使用钢筋端面顶紧。
●每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。
g、钢筋连接质量检查：
●外观质量检查：
在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。
应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不得超过1个完整扣，并填写检查记录。
如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。
若有不合格品，应全数进行检查。
●单向拉伸试验：
接头的现场检验应按批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。
对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取3个试件做拉伸试验。
当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定。
●绑扎搭接：
同一构件中相邻纵向钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
钢筋绑扎搭接接头连接
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