储罐焊接技术方案.docx
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储罐焊接技术方案
一、工程概况
中国石油长庆石化原油储罐扩建工程储运系统新建3具50000m3单浮盘原油储罐，油罐内径60m，罐壁高19.48m，共8层壁板，第1~6圈材质为16MnR，第7~8圈材质为Q235-B，厚度分别为：
32，28，24，20，16，12，12，10；（选用规格为2.45×10.5m的钢板，每圈18张钢板）。
包边角钢采用100×10，材质为Q235-A。
罐底：
排版型式采用弓型边缘板，罐底板的接头全部采用带垫板的对接组合型式。
罐底锥面坡度不小于8.3，边缘板材质为SPV490Q，厚度为18mm；中副板材质为Q235-A，厚度为12mm。
1，焊接管理
（1）焊接工艺评定
储罐施工前，需按照JB4708--2000《钢制压力容器焊接工艺评定》和GBJ128-90的规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。
焊接试板及试板性能试验示例如下：
（2）焊工的培训管理
参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。
在施工中若焊工的焊接一次合格率低于85％时，或不遵守工艺纪律时，应重新按GBJ128－90的要求进行培训和考试，考试合格后方能重新参与主体焊接。
若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。
（3）焊接材料管理
焊接材料应有质量合格证明。
焊接材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。
焊接材料应按部位领用，焊材管理人员应作好记录。
焊接材料应保管在避风露，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于60％。
（4）焊接环境管理
在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接:
雪天或雨天。
手工焊时，风速超过8m/s；气电气焊时，风速超过2.2m/s。
大气相对湿度超过90％。
焊接环境气温：
普通碳素钢低于－20℃时；低合金钢低于0℃时。
5.2焊接施工
（1）罐底焊接
由于自动焊焊接电流较大，自动焊直接焊接容易产生焊穿等影响质量的缺陷，因此罐底采用手工焊打底、自动焊填充。
自动焊机采用SW-24型埋弧自动焊机，中幅板焊丝选用Y-C，填充碎焊丝为YK-C，焊剂采用YF-15，收缩缝焊丝选用Y-E,焊剂选用NF-11H。
为了控制焊接变形，罐底焊接采用自由收缩法，选用合理的焊接顺序和焊接工艺。
罐底垫板焊接时在走廊板和边缘板处预留收缩缝。
弓形边缘板由多名焊工对称分布采用手工电弧焊同时施焊，焊接前应设置龙门板加固。
焊接时先焊外侧600mm范围，焊接时每层错开50-70mm，余下的焊缝在大角缝焊接后、收缩缝焊接前进行焊接。
中幅板焊接采用隔缝施焊法，先焊中幅长板，后焊边缘小板，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用手工电弧焊分段退步焊接。
手工打底时，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。
埋弧自动焊前，要清除坡口内所有焊接缺陷及其它杂物，然后填充专用碎焊丝（YK-C），其厚度与坡口相平，最后采用埋弧自动焊机一次焊接成型。
焊接时应注意焊丝的对准位置，随时调整，不能焊偏，否则易产生夹渣等缺陷。
收缩缝在罐底与罐壁连接的大角缝焊接完后施焊，采用数名焊工均匀分布同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。
大角缝应先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝焊完。
弓形边缘板及大角缝全部焊缝预热至100～150℃。
（2）浮顶焊接
★焊接工艺确定
浮顶的焊接工艺应该是最大限度地减小焊后的波浪变形。
由于浮顶板薄，焊缝密度大、交叉多，采用自由收缩法工艺，无法控制浮顶焊后波浪变形，焊后变形量非常大，局部凹凸可达300mm。
本次施工采用“拘束收缩法”工艺，该工艺主要是将自由收缩变为拘束收缩，大大减小了焊后波浪变形。
即浮顶底板铺设完成后找平，点焊成一个整体，在环板、隔板、桁架等全部安装固定完成后，浮顶底板被分割成一个个钢性的区域，再进行焊接，焊接收缩、焊后的波浪变形限制在固定的区域，整个浮顶的成型能得到很好的保证。
★焊接方法
采用CO2气体保护焊和手工焊相结合的焊接方法。
焊丝选用H08A,焊条选用E4303。
★焊接顺序
待浮顶底板全部铺设完毕，找平不平处、将底板点焊成一个整体，先进行底板背面的间断焊，然后进行环板、隔板、桁架部位的焊接，待环板、隔板、桁架安装完成后，将底板分成5--7个同心圆，按照由里往外的顺序逐个同心圆焊接（焊接时保证每个同心圆焊接时外侧的同心圆已经形成），焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊接，焊接速度保持一致。
底板及桁架焊接完成后，铺设浮顶顶板，按照排版图由里往外铺设，边铺设边找平，并完成和桁架、环板、隔板的焊接。
整个浮顶组对完成后，焊接顶板正面，按照环板位置将顶板分成5--7个同心圆，由里向外逐个同心圆焊接，焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊接，焊接速度保持一致。
（3）壁板纵缝焊接
★壁板纵缝焊接方式
壁板纵缝焊接方式采用CO2气体保护自动焊焊接（壁板厚度大于或等于12mm），厚度小于12mm的壁板采用手工电弧焊。
★焊接材料的选用
自动焊焊丝SPV490Q钢板选用EG-60，16MnR钢板选用EG-1，Q235-A钢板选用EG-1。
CO2气体水份含量不超过0.025%（质量）。
使用前经预热和干燥。
手工电弧焊焊条选用：
SPV490Q钢板用L-60，16MnR钢板用E5016，Q235-A钢板E4303。
★壁板双面坡口自动焊时，先焊外侧后焊内侧。
单面坡口单面焊接双面成型。
第1节板下端约200mm用手工电弧焊焊接。
其他采用自动焊焊接的壁板下端约50mm用手工电弧焊焊接。
焊接时，纵缝上端设收弧板。
★焊接预热要求
SPV490Q钢板焊接时需均匀预热，采用氧—乙炔焰加热至规定预热温度，用测温笔测量。
预热要均匀，预热温度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不低于预热温度。
16MnR钢板焊接预热要求：
预热温度t=75℃～100℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不低于预热温度。
★自动焊操作要点
焊枪组对要求：
焊枪与壁板成5～30°角。
板越厚角度应越大。
焊丝伸长为45mm左右，焊嘴距离铜滑块10～15mm。
冷却垫板位置不能偏斜，要正对焊缝，相邻垫板之间接触严密不留间隙。
焊枪的振幅在5～12mm之间，振动频率为80～100次/分，一般情况下，振幅大、频率应越快。
振幅小时，振动频率可稍慢。
焊接过程中操作者焊完一段焊缝后，要观察表面成型情况是否良好，配合焊工在焊完一段长度后将垫板拆掉看背面成型、熔透是否良好并及时通知操作者以便调整焊枪位置、焊接工艺参数，以获得良好的焊道。
配合焊工在焊接过程中，要时刻注意垫板是否漏水，一旦出现漏水情况应立即通知操作者停止焊接，待修复垫板后再焊接。
收弧一定要在弧板上，收弧板上的焊接长度应大于20mm，防止端部缺陷留在主焊缝上。
横缝焊接示例如下：
（4）壁板横缝焊接
★壁板横缝焊接方式
横缝焊接采用埋弧自动焊焊接工艺。
★壁板横缝焊材的选用
SPV490Q钢板之间及SPV490Q和16MnR钢板之间焊丝选用Y-E,焊剂选用NF-11H,Q235-B钢板之间焊丝选用H-08A,焊剂选用HJ431（细颗粒），16MnR钢板之间及16MnR和Q235-A钢板之间选用H10MnSi，焊剂选用HJ434（细颗粒）。
★壁板横缝焊接顺序
埋弧自动焊均为双面焊，先焊内侧焊道，后焊外侧焊道，采用多层多道焊。
手工电弧焊时，用行走小车配合，在内侧焊接，外侧待清根后焊接。
★壁板横缝清根
为了减少受热变形和焊接变形，横焊清根均用角向磨光机进行，以便保持坡口形状，利于自动焊接。
★壁板横缝焊接焊层要求
焊接时，4台焊机均匀布置。
沿同一方向同时施焊，初层焊时，背面有配合焊工移动垫板，焊完一层后，对缺陷处进行修补，经确认无缺陷后，再进行下一层焊接。
★层间接头部位要求
层间接头部位应错开50mm以上。
★焊前预热方式
焊前预热由配合人员在焊接的另一侧用氧—乙炔焰烤把加热。
加热部位在焊枪前方200～300mm处。
根据板厚度不同确定烤把数量，保证预热温度。
预热要均匀，预热温度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。
★自动焊操作要点
●焊枪组对要求：
承托轮距坡口约为15mm，焊枪角度与水平方向成35°角，焊丝伸长25mm左右，焊丝对准位置为距板厚中心4～8mm。
●横缝埋弧自动焊初层焊道成型好坏是决定焊道质量的关键。
初层焊道一般有如下三种情况：
图1所示焊道：
熔深过大，成型不良，易产生高温裂纹、夹渣等缺陷。
图2所示焊道：
熔透良好，成型美观，脱渣容易是理想焊道。
图3所示焊道：
焊丝位置靠外，焊角过大，熔深不足，易产生夹渣等缺陷。
因此，在初层焊接时，一定要调整好焊枪的角度，位置及焊接速度，以便形成图2所示的良好焊道为下一层焊接创造有利条件。
●焊接过程中，操作者要时刻注意观察焊道成型情况，及时调整焊接规范、焊枪角度、位置使焊接处于最佳状态，获得优良焊缝。
壁板自动焊接示例如下：
6.油罐焊接主要工序施工要领书
6.1焊接材料选用
100000m3罐焊接材料选用
序号
焊接位置
材质
焊接方法
焊丝牌号
焊丝规格
焊剂
焊条或焊丝每台用量（kg）
1
罐底边缘板
SPV490Q
手工电弧焊
L-60
φ3.2、φ4.0
—
500
2
罐底中幅板
Q235-B
手工电弧焊
E4303
φ5.0、φ4.0
—
1500
埋弧填充焊
Y-C、YK-C（碎焊丝）
φ4.8、φ1.0（碎焊丝）
YF-15
2000+1000
或HO8A、HO8A（碎焊丝）
φ4.8、φ1.0（碎焊丝）
HJ431
3
中幅板+边缘板
Q235-B+SPV490Q
埋弧自动焊
Y-E
φ4.8
NF-11H
1000
4
大角缝
SPV490Q+SPV490Q
内侧埋弧自动焊
Y-CM
φ2.4
NF-820
500
外侧手工电弧焊
L-60
φ5.0、φ4.0
—
500
5
壁板立缝
SPV490Q+SPV490Q
CO2气体保护焊
EG-60
φ1.6
—
1000
16MnR+16MnR
CO2气体保护焊
EG-16
φ1.6
—
200
Q235-B+Q235-B
CO2气体保护焊
EG-1
φ1.60
—
400
6
壁板横缝
SPV490Q+SPV490Q
埋弧自动焊
Y-E
φ3.2
NF-11H
2000
SPV490Q+16MnR
埋弧自动焊
Y-E
φ3.2
NF-11H
16MnR+Q235-B
埋弧自动焊
H10MnSiA
φ3.2
HJ431
300
Q235-B+Q235-B
埋弧自动焊
H08A
φ3.2
HJ431
300
7
浮顶
Q235-A
手工电弧焊
E4303
φ4.0
—
2500
8
加强圈、抗风圈等附件
Q235-A
手工电弧焊
E4303
φ3.2、φ4.0
—
2500
6.2焊接材料管理
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
焊材入库
焊材管理人员从供应部门领取焊接材料时应认真检查，焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
应确认焊材的牌号、规格、入库量、有无损伤等，并做相应记录。
焊材的牌号、规格、数量是否符合要求。
质量合格证书等资料齐全。
焊材外表面无机械损伤。
2
焊材保管
存放焊材的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对湿度控制在小于60%，温度控制在10～35℃为宜。
焊接材料应按牌号、规格、批号分别存放，与地面、墙面的距离在300mm以上，并做好相应的标识，以便取放。
焊材管理人员应随时掌握保管情况，应经常把握库存量，焊材管理人员要巡检，且有记录，主要检查温度仪、湿度仪的度数以及其运转情况。
—
3
烘干
凡放入烘干箱的焊条的药皮应无裂纹、剥落、疏松、受潮霉变、铁芯无锈蚀。
烘干箱应满足所有焊条烘干的要求，并有良好的烘干指示记录。
焊接材料应按说明书要求进行烘干，焊接材料重新烘干的次数不得超过两次。
—
4
发放
焊工持焊条筒到焊材烘干房领取焊条，焊材管理员凭焊条筒发放焊条，焊丝按盘发放，焊剂按桶发放。
—
5
回收
当天下班以前，焊工应将所剩焊条（焊丝）、焊药送回焊条烘干房，由焊材管理员安排重新烘干或另外处理。
药芯焊丝应用干燥的塑料布包住。
—
6
记录
认真做好材料、设备的验收、使用记录。
应每天填写焊条（焊丝）及焊药的发放、回收记录，应做好每天的温、湿度记录并签字，记录要妥善保存。
焊接技术员或焊接质量员应进行周检并签字。
—
6.3罐底边缘板焊接要领
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
坡口形状
及
间隙尺寸
坡口尺寸应符合焊接工艺要求
2
组对
垫板铺设完毕，边缘板铺设以前，将垫板从中心向两侧各300mm范围内用磨光机将铁锈清除干净。
定位焊采用L-60焊条，定位长度30mm，间距200mm。
先将一块底板与垫板整条点焊，再铺第二块板，将其外侧300mm与垫板点焊，以后依次类推。
定位焊应使垫板和边缘板贴紧，其间隙不得大于1mm。
保证组对间隙外小内大。
定位焊时，若风速过大，应采取有效的防风措施。
组对间隙外侧8-10mm，内侧12-15mm。
3
焊接
严格按照焊接工艺卡设定的焊接参数进行焊接。
焊前应用钢丝刷将坡口内的铁锈、杂物等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔火焰烤净，在充分干燥的条件下进行焊接。
焊接采用手工电弧焊，焊条采用L-60，由多名合格焊工对称分布沿同一方向同时进行焊接。
先焊完外端600mm长度焊缝的焊接，剩余部分在大角缝焊接后焊接。
为防止焊接变形，焊前用龙门板进行加固。
与罐壁连接处焊后磨平。
外观检查：
检查前，应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝表面热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于10mm。
4
无损检验
罐底边缘板对接焊缝外侧300mm进行100%射线检测，焊完第一遍和最后一遍后分别进行渗透探伤，Ⅱ级合格，然后进行真空试验。
充水试验后，进行渗透探伤，Ⅱ级合格。
—
6.4罐底中幅板焊接要领
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
坡口形状
及
间隙尺寸
—
2
组对
罐底垫板采用对接焊缝，接口处增设辅助垫板，垫板的对接焊缝应完全焊透，且表面打磨平整。
中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意，只点焊长边，且只允许点焊一边（端部预留300—500mm不点焊），短边不得点焊。
定位焊时，若风速过大，应采取有效的防风措施。
3
焊接
严格按照焊接工艺卡设定的焊接参数进行焊接。
焊前应用钢丝刷将坡口内的铁锈、杂物等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔火焰烤净，在充分干燥的条件下进行焊接。
罐底采用SW-24型埋弧自动焊机焊接，焊丝选用Y-C，焊剂采用YF-15，按照自由收缩法，采用合理的焊接顺序和焊接工艺，控制焊接变形。
罐底垫板焊接时在廊板和边缘板处预留收缩缝。
中幅板焊接采用隔缝施焊法，先焊中幅长板，后焊边缘小板，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用手工电弧焊分段退步焊接，埋弧自动焊进行填充焊。
手工打底时，采用分段退焊法，隔400mm焊400m，厚度5mm。
埋弧自动焊前，要清除坡口内所有焊接缺陷及其它杂物，然后填充专用碎焊丝，其厚度与坡口相平，最后采用埋弧自动焊机一次焊接成型。
焊接时应注意焊丝的对准位置，随时调整，不能焊偏，否则易产生夹渣等缺陷。
外观检查：
检查前，应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝表面热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于10mm。
4
无损检测和
气密性试验
中幅板T型焊缝三个方向各200mm进行渗透探伤，Ⅱ级合格，然后全部焊缝进行真空试验，试验负压不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
—
6.5大角缝的焊接要领
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
坡口形状
及
间隙尺寸
—
2
组对
组对定位焊在最下面两圈壁板全部焊接完成后进行，点焊前应用钢丝刷将铁锈、杂物等清理干净，坡口内的水分应用氧-乙炔火焰烤净，在充分干燥并进行100℃的预热条件下才能进行焊接。
定位焊与正式焊接工艺相同，保证定位焊的质量。
定位焊时，若风速过大，应采取有效的防风措施。
3
焊接
焊接前清理干净铁锈、杂物、水分，并用液化气火焰预热至100～150℃，大角缝采用内角缝埋弧自动焊，外角缝手工电弧焊，先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝焊完。
正式焊接前，先要确认组装定位焊的焊接质量，有缺陷的部位要清除。
外观检查：
检查前，应将熔渣、飞溅清理干净。
内侧焊缝要圆滑过渡。
焊缝表面热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于10mm。
4
无损检验
大角缝内外焊缝初层焊道及全部焊道焊完后进行渗透探伤，Ⅱ级合格。
充水试验后，进行渗透探伤，Ⅱ级合格。
—
6.6立缝焊接要领
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
坡口形状及
间隙尺寸
按设计要求规定执行。
—
2
组对
立缝组对间隙为4～6mm，且不得小于4mm。
立缝组对好后，用弧板定位。
立缝错边量不得超过1.5mm。
组对间隙为不得小于4mm,以免产生未焊透。
3
焊接
所有焊缝用弧形板固定，不得进行点焊。
焊接前彻底清理干净铁锈、杂物、水分等污物。
δ≥12mm的壁板焊接均采用CO2气体保护焊，SPV490Q壁板焊丝为EG-60￠1.6，16MnR壁板焊丝为EG-16￠1.6,Q235-A壁板选用EG-1￠1.6，严格按照焊接工艺卡设定的焊接参数进行焊接。
CO2气体保护焊焊接前各圈壁板下部50mm用铁砂作为托底焊，壁板顶端点焊两块熄弧板。
铜垫板安装前将玻璃带粘在坡口表面，从底部按顺序将铜垫板固定在焊缝上，使铜垫板突起与焊缝坡口相贴合。
δ≥24mm的壁板立缝焊接分两次成型，先焊一侧，另一侧焊接前先进行清根，并进行渗透探伤。
检查焊缝表面是否清洁，是否有气孔、夹渣等缺陷。
铜垫板安装时玻璃带不得从坡口上脱离，水冷铜板之间不得有间隙，连接水管时，注意不得有泄漏。
若铜垫板过于突出，应采用两层玻璃带的方法。
安装时注意不得妨碍滑动铜板上升。
焊枪应与坡口接触，液池高度保持在离CO2气体入口10～15mm，液面过高时，调节“焊丝深出长度调整旋钮”，使机头上升速度增大；液面过低时反向调节。
焊丝外深长度在电流一致时根据送丝速度变化，一般保持在40～45mm/min。
焊枪角度5～30°，板材越厚角度越大。
4
无损检验
底圈壁板和第二圈壁板的每条纵缝应全部进行射线探伤检查。
纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同种板厚），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于“丁”字焊缝处，且每台罐不少于2处。
—
5
焊缝返修
焊缝内部超标缺陷在返修前，应用UT探测器探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，当清除深度达到板厚的2/3而仍不能清出缺陷时，应将该面填充好，从另一面再进行处理。
焊缝返修工艺与手工焊工艺相同，返修后重新进行RT检测，同一部位的返修次数不得超过两次。
6.7横缝焊接要领
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
坡口形状及
间隙尺寸
按设计要求规定执行。
钝边控制在2mm以内。
2
组对
横缝组对从罐外分四伙对称进行，定位焊长度不少于50mm，间距300～500mm左右，有预热要求的按规定严格执行，组对时要求壁板内侧平齐，错边量不得超过1.5mm。
组对间隙为不得超过1mm,最大错边量不得超过2mm。
3
焊接
横缝采用埋弧自动焊。
SPV490Q壁板之间横缝埋弧自动焊焊丝选用Y-E，焊剂选用NF-11H,16MnR材质之间选用H10MnSiA，焊剂为HJ434，Q235-B之间横缝焊丝选用H-08A,焊剂选用HJ431。
埋弧自动焊均为双面焊，先焊内侧焊道，后焊外侧焊道，采用多层多道焊。
横焊清根均用角向磨光机进行，以便保持坡口形状，利于内侧自动焊接。
焊接时，4台焊机均匀布置。
沿同一方向同时施焊，初焊时，背面有配合焊工移动垫板，焊完一层后，对缺陷处进行修补，经确认无缺陷后，再进行下一层焊接。
层间接头部位应错开50mm以上。
焊前预热由配合人员在焊接的另一侧用氧—乙炔焰烤把加热。
加热部位在焊枪前方200～300mm处。
根据板厚度不同确定烤把数量，保证预热温度。
预热要均匀，预热温度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。
焊枪组对要求：
承托轮距坡口约为15mm，焊枪角度与水平方向成35°角，焊丝伸长25mm左右，焊丝对准位置为距板厚中心4～8mm。
横缝埋弧自动焊初层焊道成型好坏是决定焊道质量的关键。
因此，在初层焊接时，一定要调整好焊枪的角度，位置及焊接速度，以便焊接成良好焊道为下一层焊接创造有利条件。
焊接过程中，操作者要时刻注意观察焊道成型情况，及时调整焊接规范、焊枪角度、位置使焊接处于最佳状态，获得优良焊缝。
内侧第一层焊接之前，用风铲或砂轮机彻底清除外侧打底焊产生的焊渣。
定位焊焊道要打磨清除，形成与正常相同的坡口形式。
对局部未焊透部位，要用碳弧气刨处理，打磨干净后进行补焊，对于局部焊穿的部位，用磨光机处理后进行补焊。
检查焊缝表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，飞溅应清理干净。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm。
焊缝余高应满足下列要求：
4
无损检验
底圈壁板和第二圈壁板的横缝应全部进行射线探伤检查。
横焊缝的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同种板厚），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
厚度大于10mm的丁字焊缝处应进行射线探伤。
5
焊缝返修
焊缝内部超标缺陷在返修前，应用UT探测器探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，当清除深度达到板厚的2/3而仍不能清出缺陷时，应将该面填充好，从另一面再进行处理。
焊缝返修工艺与手工焊工艺相同，返修后重新进行RT检测，同一部位的返修次数不得超过两次。
6.8浮顶焊接要领
序号
施工内容
操作要领
注意事项及检查内容
1
坡口形状及
间隙尺寸
按设计要求规定执行。
—
2
组对
浮顶底板敷设时从中心向四周进行。
浮顶底板敷
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