第一章棒材连轧.docx

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第一章棒材连轧

第一章棒线材连轧

第一节坯料及加热技术

1．高速棒线材用坯的种类有哪些。

各有什么特点?

由于是高速轧制，故用于轧制高速棒线材的钢坯较轧制普通棒线材的钢坯质量要求要严格得多。

高速棒线材钢坯的种类分为连铸坯和连轧坯。

连铸坯是用钢水直接浇铸而成的。

与模铸后开坯相比，具有收得率高（成材率高10％以上）、能源消耗少（低2．34MJ／t）、定尺率高等优点，故使用连铸小方坯直接轧制棒线材，是高速棒线材轧机用坯的一个发展方向。

国内大部分高速线材厂的连铸比为100％。

目前，高速棒线材轧机使用的连铸坯断面尺寸多为120mm×120mm～150mm×150mm。

连铸坯不足之处在于小规格的连铸坯不易生产，总压缩比相对偏小，有些钢种（尤其是沸腾钢）还不能生产。

故国内一方面正在开发生产可以连铸的准沸腾钢；另一方面继续生产某些线材还必须使用的连轧坯。

连轧坯是以钢锭为原料，经均热、开坯轧制而成，具有规格范围广、钢种多的特点。

由于是二火成材，从而可进一步改善组织；同时连轧坯有利于探伤、修磨，从而可进一步改善钢坯和线材的表面质量。

国外有的线材厂为扩大连铸坯的钢种、改善铸坯质量，采用大方坯连铸（边长为300ram）后，再经连轧机轧成小方坯，这是某些线材产品的合理工艺路线。

2．高速轧机棒线材生产对钢坯表面和内部质量要求有哪些?

（1）对钢坯表面质量有下列要求：

钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层；表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹杂等缺陷；对于连铸坯控制偏析程度、中心疏松和裂纹；钢坯表面缺陷必须沿纵向加工清除，清除处应圆滑、无棱角，清除宽度不得小于清除深度的5倍，表面清理深度不大于公称厚度的8％。

（2）对钢坯内部质量有以下要求：

钢坯低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、分层、气泡、裂白点等；对优质碳素结构钢和弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等合金钢种，根据需方要求，可以做高倍检验，检查脱碳层、检查钢中非金属夹杂物、检查晶粒度是否达到规定的要求。

3．确定钢坯断面尺寸应考虑哪些因素?

（1）全连续轧制的条件下保持各轧制道次的金属秒流量相等，第一架轧机轧出速度不低于0．1m／s，或第一架轧机轧人速度不低于0．07m／s，否则，由于轧制速度过低，轧件与轧辊在变形区接触时间过长，轧辊急剧升温，而转过变形区后遇冷却水又急剧降温，交变应力将导致轧槽金属疲劳龟裂甚至掉块。

（2）在非连续式轧机中，轧件进入精轧机前的温度及进入精轧机的头尾温差，是选择坯料所必须考虑的条件。

过多穿梭轧制和小轧件的大活套都是不可取的。

（3）当碳素结构钢及低合金钢连铸坯断面小于120mm×120mm时，连铸的拉速加快，拉漏率增高，而且连铸坯的中心非金属夹杂周期性偏析严重；当优质碳素钢及低合金钢连铸坯断面小于150mm×150mm时，无法实现封闭式浇涛，钢流暴露在空气中产生二次氧化，化学成分稳定性差。

高速无扭精轧机组创造了生产大盘重的条件，但精轧机组并不是一套轧机的全部，老轧机改造一定要考虑全工艺的衔接，结合工艺装备来选择坯料断面。

粗轧机组采用三辊轧机时，其轧辊直径应尽量选得大些，主要是为了轧件易咬入和减少轧制道次，缩短轧制时间从而增大坯料断面和长度，实现增加盘重。

4．高速线材用坯的单重、断面尺寸及长度如何选择?

高速线材产品大多数均需进一步深加工。

从金属制品用户使用要求看，大部分要求大盘重，以利于深加工生产作业率和降低生产成本。

而从高速线材厂本身的生产来看，大盘重有利于提高轧机产量和作业率。

特别是随着高速线材产品规格进一步扩大，更有必要扩大坯料单重。

综合考虑，高速线材坯料单重以2～2．5t为宜。

关于坯料的断面尺寸。

对于连铸坯来讲，从冶金学角度和连铸机效益方面考虑，应尽量采用较大断面的连铸坯。

从高速线材轧机来讲，最大钢坯断面受精轧机最大轧速的限制。

根据生产实践，第一架轧机的咬钢速度不能低于0．07m／s。

如低于此值，轧件与轧槽接触时间过长，轧辊升温过高，轧后遇冷却水冷却急剧降温，造成巨大热应力，产生龟裂甚至掉块。

大大降低轧辊使用寿命，无法保证线材成品表面质量。

故坯料断面尺寸的选择是炼钢、连铸和轧机设备的综合平衡结果。

轧速与钢坯断面尺寸的关系公式如下：

式中：

α——方坯的最大边长；

υ——线材成品的最大轧速；

A——线材成品的最小截面积。

根据以上公式，高速线材坯料与轧速的关系见表1—1。

坯料的单重和断面尺寸以及长度符合以下公式：

式中：

L——坯料长度，m；

Q——坯料单重，kg；

α——坯料边长，m；

7．6一连铸坯密度，kg／dm3。

5．高速棒线材用坯的质量与控制有哪些要求?

“精料”是高速棒线材生产中必须贯彻的生产方针。

只有优质的钢坯才能生产出优质线材。

如坯料存在缺陷，除直接影响线材成品质量外，还会造成轧制故障，影响金属消耗和轧机作业率。

有的钢厂冶炼废品占轧制中间废品的50％。

实践证明，坯料的许多缺陷都与冶金质量密不可分，而且不少冶金缺陷是不能靠宏观检验发现的。

所以控制冶金过程，提高冶炼、浇铸工序的质量控制能力是十分必要的。

在高速线材生产中，必须针对不同品种对冶炼、浇铸工序提出不同的控制质量要求，并在工艺操作中加以认真执行。

目前，比较有效的提高坯料质量的冶金手段为：

（1）搞好铁水预处理，为冶炼创造良好条件。

（2）对废钢分类管理，减少和控制微量元素和有害元素带入量。

（3）针对不同钢种，采取不同的炉外精炼技术，以达到以下两个目的：

1）精确控制钢水中碳、硫、磷、氢、氧、氮的含量；碳、硅、锰等主要元素含量波动要小。

2）提高钢的洁静度，减少夹杂的数量，改变其大小及增大弥散度。

（4）减小连铸温度的波动范围、减小过热度，以改善连铸坯的表面和内部质量。

6．高速线材用坯的技术条件是什么?

高速线材坯料的技术条件，主要为YB／T154—1999和YB／T2011—1983。

其主要内容为：

（1）化学成分：

坯料的牌号和化学成分应符合有关标准。

（2）外形尺寸：

其中包括钢坯的边长、圆角半径、对角线长度等；钢坯定尺和短尺；钢坯的弯曲：

包括总弯曲和每米弯曲；钢坯的扭转；钢坯端部的变形。

（3）表面质量：

其中包括钢坯端部不得有缩孔、尾孔和分层；钢坯表面不得有裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹杂等缺陷；钢坯表面有缺陷可以清理，但清理后的宽深比、长深比应符合标准规定。

（4）钢坯内部质量要求：

其中包括钢坯低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、分层、气泡、裂纹、白点，以及超过标准规定的中心偏析和中心疏松；对于某些钢种，可以进行高倍检验，检验脱碳层、非金属夹杂等。

以上技术要求仅为最基本的。

许多企业为满足用户要求，生产优质产品，都在此基础上进一步制订企业标准，严格坯料技术要求。

7．高速棒线材用坯如何检验与清理?

为确保棒线材的质量和生产顺利进行，在投料前，对钢坯进行质量检验和清理是十分重要的。

钢坯检验的依据是钢坯的技术条件或各厂的企业标准。

检验的主要内容是对钢坯的外形尺寸和表面缺陷的检查；但有些品种，对内部缺陷也进行检查。

钢坯常用的检验方法为：

（1）目视检查：

这是最常用也是最经济的方法。

靠人工对钢坯牌号、批号、外形尺寸、表面缺陷进行逐支检查。

不足之处在于可靠性略差，且因人而异。

（2）磁感应检查：

它主要用于检查钢坯表面及表层的缺陷。

电磁感应探伤的方法较多。

如干荧光磁粉探伤法、涡流探伤法、电磁探伤法。

（3）超声波探伤法：

它主要用于检验钢坯的内部缺陷。

经检验的钢坯如存在不允许有或超过允许规定的缺陷时必须进行清理，清除缺陷。

钢坯的清理方法较多，但主要有火焰清理、手动砂轮和自动砂轮清理方法。

火焰清理。

其设备简单、效率高且经济，主要适合于含碳量低于0．4％以下的钢坯。

这是由于火焰清理时，钢坯为局部加热，从而产生热应力，对于含碳量较高的钢坯，会在清理后及放置一段时间后产生热裂纹，以及会影响线材成品质量，甚至使钢坯报废。

手动砂轮和自动砂轮清理。

此法主要用于不宜于火焰清理的钢坯。

前者设备简单、投资省，可是劳动强度大，后者即自动砂轮清理采用得更多一些。

清理钢坯表面缺陷时，必须保证清理宽深比达到标准要求，且表面光滑。

否则在轧制时易产生折叠，影响线材质量。

8．坯料的直接热装有什么优点?

有以下几个优点：

（1）减少加热炉的燃料消耗，节省大量能量；

（2）减少加热时间，减少金属消耗，一般比冷装减少0．3％的金属消耗；（3）减少库存量、厂房面积和起重设备，减少成员，降低建设投资和生产成本；（4）缩短生产周期，可使从接受订单到向用户交货时间缩短几个小时。

9．采用热装的条件有哪些?

（1）炼钢车间应具备必要的设备和技术，以保证能够生产出无缺陷的连铸坯和生产过程的稳定和均衡；

（2）炼钢一连铸车间与轧钢车间应该按一定的生产计划组织生产，并尽可能地按照统一的计划检修；

（3）连铸机应与轧机小时产量匹配得当，若轧机的小时产量小于连铸机最大小时产量，则必然有许多热坯不能进入轧机而离线成为冷坯；反之，轧机的生产能力就不能发挥出来；

（4）为充分发挥热装效果，希望即使在轧机短时间停轧，也不产生冷坯离线，辊道与加热炉之间应设缓冲区，以暂时储存钢坯；

（5）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动的轧机小时产量以及热坯与冷坯之间的经常转换；

（6）轧机应有合理的孔型设计，应采用公用孔型系统减少换辊次数；

（7）应设置完全的计算机系统，对炼钢一连铸机和轧钢车间进行控制和协调。

10．热装工艺应该注意哪些问题?

一般来说，热装工艺应注意3个问题：

（1）连铸机应与轧机能力匹配。

较容易实现热装的情况是一套连铸机和一套轧机相连。

若一套连铸机和两套轧机相连或者两套能力较小的连铸机与一套轧机相连，虽然在设计上看似可以，但实行起来较困难。

（2）缓冲装置的设置。

缓冲装置的作用是当连铸机与轧机小时产量不同时起调节作用，并在轧机因事故或换辊而停车时存储热钢坯，以使热装不致中断。

缓冲装置有多种形式，一种是设炉外缓冲区——保温室，采用绝热材料构筑，但不设烧嘴。

还有一种缓冲装置是采用炉内缓冲区，即在加热炉口3～4m处作为缓冲区，同时需设一套装料机。

（3）设置冷装台架。

对热装率不能达到100％的轧机必须设有冷装台架，甚至对设计100％热装的轧机在大多数情况下也设置冷装台架，以提高生产的灵活性。

11．什么叫正常热装、间接热装?

正常热装，是指在正常轧制状态下，热连铸坯在连铸机冷床处用取料机逐根地取出放到单根坯运输辊道上，再由此辊道放到加热炉附近，再次进行测长和不合格钢坯的剔除后，送人加热炉。

间接热装，是指如轧机短时间停轧，热连铸坯则从另一组多坯料的运送辊道送人缓存保温室存放，并由保温室中的移送机将坯料移向保温室出口附近，当轧机重新运转后，存放的热连铸坯从其输出辊道逐根送出，经测长、提升、称重后入炉，同时从连铸机冷床来的连铸坯也沿统一辊道送入加热炉。

此时，加热炉和轧机以较高的小时生产能力生产，直至缓冲保温室积存的坯料完全出空，此时轧机又恢复到正常的轧制状态，由于连铸坯不是直接从连铸机而是由保温室进入加热炉的，故称之为间接加热。

12．连铸坯热送热装的类型有几种?

按照连铸坯装炉温度，可将连铸坯热送热装分为下列几种类型：

（1）直接轧制。

连铸机生产的高温连铸坯切割后立即送入轧钢加热炉，装炉温度不低于950～1000％：

，钢坯在加热炉内仅进行均温，有时采用通道式电感应加热炉加热钢坯，使钢坯表面和边角温度提高。

直接轧制需要连铸和轧钢紧凑布置，连铸热钢坯用辊道直接送人轧钢加热炉，加热炉内应有一定的钢坯缓冲能力，以便轧机出现事故时储存热钢坯。

这种类型需要连铸和轧钢小时生产能力相匹配，轧机能力应大于连铸机能力。

（2）高温热装。

连铸坯的装炉温度约为Ar3～900℃。

这种类型要求轧钢车间紧邻连铸车间布置，连铸坯通过辊道或保温车送至轧钢车间加热炉，连铸机和轧机之间小时生产能力的匹配不如直接轧制要求严格，通常在连铸和轧钢车间设有保温炉或保温台架，用于连铸和轧钢之间能力不平衡和事故等情况下进行热连铸坯缓存和保温。

（3）温装。

温装又分为两种类型：

一种是装炉温度为Ar1～Ar3；另一种是装炉温度为400℃～Ar1。

由于其钢坯装炉温度较低，一般称为温装。

通常连铸车间与轧钢车间距离较远，热连铸坯用保温车运送到轧钢车间。

13．连铸坯热送热装的必要条件有哪些?

连铸坯热送热装是一个复杂的系统工程，需要下列许多条件：

（1）可生产无缺陷连铸坯。

目前，高温状态下的连铸坯表面缺陷快速检查和修磨技术尚不成熟。

如要实现连铸坯热送热装，首先，炼钢和连铸车间必须生产出无缺陷连铸坯和使生产过程稳定均衡。

为此，应采用必要的先进工艺和技术，如炼钢炉采用挡渣器出钢，减少钢中非金属夹杂物；采用炉外精炼，喂线微调钢水成分和精确控制钢水温度。

对于高级钢和特殊钢，还应采用真空脱气技术，减少钢中氢、氧和氮的含量，提高钢的纯净度。

连铸过程中采用保护浇铸、浸人式水口、气封中间包、结晶器液面控制、电磁搅拌、气雾冷却、多点矫直等技术。

另外，对高级钢和特殊钢还应采用软压下技术。

对于铝镇静钢，应在连铸机出口设置水冷淬火装置，对钢坯表面进行淬火，形成一定深度的淬火层，以避免氮化铝生成，从而避免表面裂纹出现。

对于一些合金钢和特殊钢，对坯料的质量要求更高，必须确保连铸坯无缺陷。

（2）连铸机和轧机生产能力应基本匹配。

（3）轧钢车间应尽可能地接近连铸车间，并具有连铸坯热送条件。

（4）炼钢一连铸和轧钢工序应统一调度、相互协作。

炼钢厂除将热钢坯尽快送到轧钢车间外，还应及时给出铸坯检验合格单和钢坯重量等，因此工厂应有一套完整的、科学的标准化操作规程和较高的生产管理方式，连铸和轧钢应统一安排检修时间。

（5）轧钢车间应有一座冷、热连铸坯均可加热的加热炉，其燃烧系统调节灵活，能适应轧机小时产量的波动和经常性的冷、热坯交替装炉的情况。

对于现代化的棒线材生产线，还应设置完善的计算机控制系统，不仅对炼钢连铸和轧钢生产过程进行控制，而且用于炼钢连铸和轧钢之间的控制、坯料跟踪和生产协调。

14．在棒材生产中实现连铸坯热送热装工艺的优点有哪些?

（1）利用铸坯的物理热，降低能耗。

其节约的能量与铸坯热装入炉温度有关。

（2）提高成材率，减少金属消耗。

铸坯热装入炉缩短了加热炉的加热时间，减少了铸坯的烧损，可使成材率提高0．5％～1．5％。

（3）简化了生产工艺流程，节约了生产费用。

（4）减少了工序，缩短了生产周期。

连铸坯冷装入炉，从炼钢到轧材的生产周期为24h左右；而铸坯热装入炉，从炼钢到轧材的生产周期为40h左右；直接轧制从炼钢到轧材的生产周期为2h以下。

（5）采用无缺陷铸坯轧制，提高了产品质量。

（6）节约厂房面积和劳动力。

热装和直接轧制取消了铸坯调整，减少了铸坯库存厂房面积。

15．连铸坯有哪些缺陷。

分别对轧材有哪些影响?

铸坯质量在一定程度上决定着最终产品的质量。

连铸坯存在的缺陷在允许范围内，叫做合格产品。

连铸坯主要存在着以下几个方面的缺陷：

（1）连铸坯纯净度达不到要求。

主要指钢中夹杂物的含量超标，形态和分布不合理。

夹杂物主要有非金属夹杂物，金属夹杂物，夹渣。

其中非金属夹杂和夹渣属脆性物质，轧制时，如果这两种缺陷超标准，极易损坏轧槽导卫，导致轧制故障。

同时，极大的影响成品材的质量。

（2）铸坯的表面质量。

指铸坯表面是否存在裂纹，夹渣及皮下气泡等缺陷。

较小的表面缺陷，在轧制时，可以焊接并消除，但在总延伸一定的情况下，表面缺陷超标准，不仅破坏生产的正常进行，而且材的质量也达不到要求。

（3）铸坯内部质量。

指铸坯是否具有正确的凝固结构，以及内部裂纹，偏析、疏松等缺陷程度，同样这些缺陷的大小、数量也应控制在合理的范围内，否则将直接导致棒材质量不合格。

（4）连铸坯的外观形状。

指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求，如菱形变形（也称脱方），铸坯的鼓肚（凸起），以及与菱形变形相关的凹陷，形状缺陷通常是影响生产的正常进行。

如脱方严重，菱变大于12mm，鼓肚大于5mm，将直接导致粗轧件冲击出口导卫，以及轧件拉丝划伤，严重的将在成品材上形成折叠。

16．在棒线材生产中实现连铸坯热送热装或直接轧制的前提条件是什么?

连铸坯冷送到轧钢厂加热炉前，目测检查铸坯表面缺陷的严重程度，进行手工清理或火焰清理，并对冷态铸坯质量状况做出评价，而内部质量通过对铸坯取样做硫印和酸浸检验进行评价。

连铸坯实行热送热装或直接轧制时，铸坯温度高，不能依靠人工直接检验出铸坯质量。

为了保证轧制产品质量，就必须要求连铸机生产出无缺陷的铸坯，这就是连铸坯热送热装或直接轧制的前提条件。

要生产无缺陷铸坯，除要求连铸机处于良好的运转状态外，重要的是要严格执行目标管理和标准化操作。

为保证热送铸坯质量，目前有两种控制技术：

（1）高温铸坯表面缺陷检测系统。

目前使用的热测方法可分光学法、感应加热法和涡流法三类。

如用涡流法可检测大于某一长度的表面裂纹，用快速图像处理的光学法可鉴别大于某特定尺寸的裂纹、结疤等缺陷。

根据检测的缺陷，随即联动火焰清理机对缺陷进行清理，或随即反馈以了解属于何种不正常浇铸操作所引起的这种缺陷，及时修正操作。

然而铸坯表面缺陷形态各异，尺寸大小不一，对有害缺陷进行全面检测，就需要一系列的技术复杂、价格昂贵的仪表检测系统，而且需要精心维护才能有效可靠。

另外有许多缺陷，如皮下夹杂、皮下气孔、皮下裂纹仍然是不可探测的，研制全面检测铸坯内部缺陷的系统更为困难。

（2）铸坯在线质量判断系统。

实现铸坯质量在线判断系统，并对铸坯质量做出评价，这是目前的发展趋势。

该系统以严格执行标准化的浇铸操作为基础，经过多年生产实践，现已能定量地确定钢水成分、浇铸工艺、设备状态和生产管理等因素对铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）、内部缺陷（夹杂、偏析、裂纹等）和形状缺陷（如铸坯鼓肚、脱方等）的影响。

将浇铸过程中各个工序监测的各类数据一并输入到中央计算机，将其值与当时操作条件的目标值相对照，对影响质量的因素进行统计分析，得到满足质量要求的最佳操作模型，并将其作为生产无缺陷铸坯的设定值，即：

R=ƒ（∑KN）

式中：

R——铸坯质量评价函数；

N——超过目标值的信息；

K——该信息总值对质量的危害程度。

生产中每隔40s收集40多个参数输入计算机，把适时得到值与设定值比较得到总和尺值。

若在允许范围内，即为合格坯。

若超过规定值，则铸坯不能热送而应留下来清理。

17．热送热装对加热质量有什么影响?

热送热装工艺的采用，由于减少了铸坯在加热炉里的加热时间，减少氧化铁皮的烧损，提高金属收得率，对低镇静钢及一些碳锰钢、碳铬钼钢，在采用连铸坯热送热装时，最终产品的表面质量取决于装入加热炉前的表面温度。

特别是棒材生产，热送热装时，常常出现表面缺陷，这些表面缺陷是以晶间裂纹形式出现的，是由于钢坯塑性降低引起的。

18．高速棒线材轧机采用的连续式加热炉主要有哪几种，各有什么优缺点?

连续式加热炉按钢坯在炉内运行方式分为推钢式和步进式。

步进式中又分为步进梁式、步进底式和步进梁步进底组合式。

大部分高线轧机采用步进梁式和步进梁步进底组合式加热炉。

步进式炉与推钢式炉对比，存在以下显著特点：

（1）在推钢式炉内，钢坯在推钢机推力作用下在滑轨上滑行，钢坯下表面易划伤；步进式炉内，钢坯是由步进梁或底托起一前进一放下来实现前移运动的，不会划伤钢坯的表面。

（2）在推钢式炉内，钢坯接触水冷滑轨的部分温度较低，“黑印严重”，对产品质量产生不利影响；步进底式炉，没有水冷滑梁，不产生黑印，步进梁式炉虽有水梁，但不是连续接触，而是间断、交替接触水梁，温差较小，“黑印”现象轻。

（3）在推钢式炉内，钢坯紧靠在一起，单面或双面受热，加热慢，温度不够均匀，且高温状态下易产生“粘钢”；步进式加热炉，每根钢坯之间都留有较大间隙，不可能“粘钢”，采用三面或四面加热，加热速度快，且温度均匀。

（4）推钢式炉不能空炉，因此对不同钢种不同加热工艺的调整、检修空炉等灵活性差；但步进式炉空炉方便，步进操作灵活，加热各种钢种的适应性强。

（5）推钢式炉烧损大，氧化损失为1％～1．5％，金属损耗多，清渣劳动强度高；步进式炉加热速度快，温度均匀，烧损少，烧损仅为0．5％～0．8％，减轻了清渣的劳动强度。

（6）步进梁式炉由于定梁、动梁和支撑管总冷却面积大，约比推钢式热耗大15％～20％，水耗大60％。

（7）推钢式炉由于推钢发生震动，炉底管隔热层使用寿命低，加之实底均热炉床的维护工作量大，其总的维护费用比步进梁式炉的大50％，但其中步进梁传动机构的维护费用比推钢式炉大。

（8）在投资方面，就炉体而言，步进式炉比推钢式炉高10％～15％。

19．高线轧机钢坯加热有哪些特点?

由于高线钢坯为小方坯，断面小，一般为120mm×120mm～150mm×1．50mm；钢坯长为9～16m。

其加热的主要特点是：

加热时间较短，温度制度严格，要求温度均匀，长度方向的温度波动范围小。

为了保证钢坯进机架后轧件全长温度均匀一致，要求钢坯端部的加热温度比中部高30～50℃。

此外，要求钢坯不发生扭曲，氧化脱碳少，不发生过热或过烧缺陷。

钢坯的加热温度主要由轧制的钢种决定，根据铁一碳相图中的组织转变温度来确定，同时必须满足轧钢工艺的要求，一般钢坯的加热温度为1050～1250％：

。

对低碳钢、高碳钢和低合金钢，1050～1180℃加热比较适宜。

钢坯的加热速度较快，时间较短。

对低碳钢和低合金钢一般可以不限制加热速度，以烧透为原则；对导热性差的高碳钢和高合金钢，必须控制好加热速度和加热时间，防止内外温差过大，产生弯曲和内部缺陷。

20．选择钢坯加热温度应考虑哪些因素?

应从工艺、钢种、规格、质量、成材率和节能降耗等诸因素综合考虑，合理选择加热温度。

钢坯的加热温度主要由轧制的钢种决定，根据铁一碳相图中的组织转变温度来确定，同时必须满足轧钢工艺的要求，一般钢坯的加热温度为1050～1250℃。

对低碳钢、高碳钢和低合金钢，1050～1180℃加热比较适宜。

21．从轧钢角度看，加热温度高低对钢坯塑性和变形抗力有何影响?

温度高时钢坯的塑性好，变形抗力小；温度低时塑性差，变形抗力大。

22．什么是钢坯的加热速度?

钢坯的加热速度通常指单位时间内钢坯表面温度的上升速度，以℃／h表示，在实际生产中，用单位厚度的钢坯加热到规定温度所需的时间（min／cm）或单位时间内加热的钢坯厚度（cm／min）来表示。

对低碳钢和低合金钢一般可以不限制加热速度，以烧透为原则；对导热性差的高碳钢和高合金钢，必须控制好加热速度和加热时间，防止内外温差过大，产生弯曲和内部缺陷。

23．什么是氧化烧损，影响氧化烧损的主要因素有哪些?

在钢坯加热过程中，钢坯表面的铁元素与炉气中的氧化性气体发生氧化反应，生成铁的氧化物，造成金属损失的现象称为钢坯的氧化烧损。

影响氧化烧损的因素较多，其中炉内气氛和加热温度及加热时间的影响是主要因素。

炉气的氧化性气氛浓度越高，氧化性气体含量越多，氧化能力越强，钢坯氧化烧损量越大。

钢坯的氧化速度随炉温升高而加快，900℃开始加剧，1100℃以上氧化速度急剧上升。

加热时间越长氧化生成的氧化铁皮量越多。

24．什么是棒线材表面脱碳，导致其表面脱碳的主要原因有哪些?

由于棒线材表面的碳元素被氧化，钢中的碳含量减少的现象，称为棒线材表面脱碳。

钢坯在加热过程中，当炉内气氛为氧化性气氛时，容易发生脱碳反应。

在钢温达到800℃以上时，钢坯表面脱碳反应速度加快，温度越高，加热时间越长，钢坯表面脱碳越严重。

在炉内气氛为氧化气氛下，易脱碳钢在高温区加热时间过长，是导致成品线材表面脱碳的主要原因。

此外，轧后吐丝温度高，并且采用延迟型冷却，线材在800～950℃区间停留时间过长，也会导致线材表面二次脱碳，增加线材表面脱碳层的深度。

25．加热