2典型压缩机安装施工方案.docx
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2典型压缩机安装施工方案
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6M50-493/53B型压缩机安装施工方案
编制:
审核:
安全会签:
批准:
中国化学工程第十四建设公司
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、主要工程量
四、压缩机及附件安装
五、压缩机的试运转
六、主要劳动力和机具使用计划表
七、质量保证体系及安全保证措施
八、施工进度计划
一.工程概况
1.简介
6M50-493/53B型原料气/合成气压缩机是沈阳气体压缩机股份有限公司设计制造,为云南曲靖焦化制供气有限公司甲醇装置输送和提高气体压力,满足炼焦制气工艺。
2.设计规模
本装置主项名称为焦炉气压缩（装置代号621,处理焦炉气量18800NM3/h,处理转化气,气量26694NM3/h。
本装置设置压缩机两台,在正常工况条件下为一用一备。
3.结构与布置
本压缩机结构形式为6M型对称平衡式,列数为6列,5级压缩。
整个机组布置在甲醇装置压缩机厂房二层。
4.工艺流程
焦炉气来自气柜一级压缩二级压缩三级压缩三级出口至转化四级进口来至转化
五段出口气去甲醇合成
5.性能及主要参数
二.编制依据
1.产品使用说明书
2.《压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范》GB50275-98
3.《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-98
4.《化工机器安装工程施工验收规范》HGJ204-83
5.本装置施工图纸
三.主要工程量
四.压缩机及附件安装
㈠压缩机施工工艺流程
安装前的准备基础验收设备开箱设备倒运身安装填料.接筒气缸安装活塞安装刮油器及气阀安装
表安装辅机安装管路安装
运转试验验收交工
㈡压缩机的安装
1.安装前的准备
1.1安装前应具备下列技术资料
①产品出厂合格证
②产品总图、主要部件图、产品使用说明书等
1.2设备开箱检查
①根据制造厂提供的设备清单进行,开箱时应有制造厂、管理公司、监理公司和安装单位四方代表参加。
对设备的规格、数量和外表的情况进行检查。
对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。
②设备开箱检查后,恢复包装箱对设备进行保护,备件由建设方接收保管,专用工具由安装单位接收保管。
1.3安装前应对分箱包装的各零部件进行彻底清洗,清除零部件所有表面的防锈油,并涂以适量的润滑油以防止安装间隔期内发生锈蚀。
1.4安装前组织施工人员进行必要的学习培训,以便了解掌握压缩机的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。
1.5安装前应对周围环境进行清理,保持安装环境清洁、干燥并在压缩机厂房布置工具房及零部件放置架。
1.6压缩机厂房内行车已安装完毕并试验合格,具备使用条件。
2.基础验收
2.1按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中
心线、地脚螺栓（孔位置及尺寸进行复测检查,其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。
2.3检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告,其强度及沉降值一定要符合设计要求。
3.机身安装
3.1基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行△标识,基础表面应进行铲麻面处理,麻点应分布均匀,深度不宜小于10mm。
3.2机身安装采用垫铁安装,垫铁位置用凿子铲平,垫铁与基础应均匀接触,接触面积应达50%以上,各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。
3.3平垫铁和斜垫铁的规格:
平垫铁采用280×120mm,斜垫铁采用280×120×18×10mm,每组垫铁数不宜超过三块,其中仅允许有一对斜垫铁,安装后用0.05mm塞尺检查时,允许有局部间隙,但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽的1/3。
压缩机机身垫铁安装位置见下图:
每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近,基础平面及地脚螺栓孔应清理干净后在将机身地脚螺栓孔中的隔离套管内并与锚板正确连接。
3.4机身用50T吊车连包装箱一起倒运至压缩机厂房吊装孔内,在吊装孔一层地坪上,将包装箱拆除然后在二层吊装孔制安一台井式龙门架,用4只10吨倒链分别将机身起吊至基础标高+0.5米,铺设道轨至基础,用5吨卷扬机牵引将机身运至基础上,清洗其底面上的油污、泥土等脏物。
机身因整体吊装并安放在基础垫铁上,吊装进程中应保持机身水平和稳定。
电机及机身吊装见示意图2,具体步骤见下工序:
起吊（0.5米拆包装箱.木底排5.8米安装支承横梁铺设道轨安装辊筒机身
电机及机身吊装就位措施用料
放入底排起动牵引卷扬机至J62101B基础上拆除底机身就位
吊装顺序:
①J62101B机身②J62101B电机③J62101A机身④J62101A电机。
3.5机身找正、找平。
机身就位后应与基础中心线相对应,机身水平度应用水平仪检测,径向水平在十字头滑道处测量,水平度不应超过0.1mm/m,轴向水平度在机身轴承孔处测量,水平度不应超过0.05mm/m,并以两端数值为准,中间值做参考,两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。
曲轴就位后,应在主轴颈上复查轴向水平,其允许偏差不大于0.1mm/m,并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好,用红丹涂于轴瓦上转
动轴颈检测接触面积,该接触面积不应小于70%,并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。
机身水平找平时,应使垫铁组与机身底座完全接触,使之均匀受力。
地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧,在紧固过程中机身的水平度不应发生变化,否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁,直至达到要求,机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手,紧固力矩为3719NM。
机身找正合格后,可将垫铁组的垫铁点焊牢固。
机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行,否则在二次灌浆前,应对机身的找平数据进行复测,无变化时,方可进行二次灌浆。
二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆,其标号应比基础混凝土标号高一等级,灌浆时应捣固结实,并保证机器安装精度。
4.曲轴、连杆、十字头安装
4.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油,安装前应彻底清洗干净,连杆十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗,保持畅通、清洁。
4.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机械加工保证的,在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下,其间隙值应符合:
主轴承径向间隙:
0.21~0.32mm,连杆大头瓦径向间隙:
0.21~0.32mm。
4.3轴承合金层表面一般情况下不应刮研。
如与主轴颈局部接触不良时,允许微量修研合金层表面。
4.4主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量
来保证,伸长量及拧紧力矩应符合如下条件:
主轴承盖螺栓
0.32~0.38mm（拧紧力矩为2600~3100NM,连杆螺栓0.96±0.05mm,伸长量可用千分表测量。
4.5曲轴在机身上就位安装结束后,应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上,分别测量其曲柄臂间距离,其偏差值≤0.04mm（未连电机,连电机后≤0.133mm。
4.6机身与中体为整体结构,主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床加工来保证,安装时其两中心的垂直度可不进行测量。
4.7机身两侧的十字头因其受作用力相反,制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整,并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记,在安装时应注意其对应关系,不得装错。
4.8十字头与连杆连接后,应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙,其值为0.44~0.56mm。
4.9安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积,应达到70%以上并均匀接触。
5.填料、接筒、气缸的安装
5.1组装填料时,每组密封元件的装配关系及顺序
②径向环③径向环
⑤径向环⑥径向环⑦径向环
件按顺序不得装反。
5.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙,分别为:
①节流环:
0.21~0.37mm。
②~⑦径向环:
0.22~0.37mm。
⑧切向环:
0.26~0.35mm。
5.3填料按顺序组装,组装后应进行水压试验,试验压力为0.8Mpa,历时30min不得渗漏。
5.4填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。
5.5将接筒与气缸出口进行定位,连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中,紧固连接螺栓后,应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙,机身与另一端接筒连接,连接方法和接筒气缸连接方法一样。
5.6安装气缸支承,通过支承底板上的调整螺钉,调整气缸的水平。
5.7气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正,当用拉钢丝找正时,以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线,其同轴度及倾斜度的偏差见下表:
单位:
mm
倾斜方向应与十字头滑道方向一致,如超过时应使气缸做水平或径向位移,或刮研接筒与气缸止口处接触平面进行调整,不得采用加偏或施加外力的方法进行调整。
拉线法的钢丝直径与重锤拉力选配及钢丝自重下锤度参照GB50231-98附录二,线架定位根据现场实际位置定位。
5.8当采用水平仪找正时,应在气缸镜面上用水平仪进行测量,其水平度偏差不得超过0.05mm/m,其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致,并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙,其间隙应均匀分布,
偏差值不应大于平均间隙值的1/8~1/6。
5.9两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定,无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。
径向水平和垂直跳动值为:
水平0.064mm,垂直0.12mm。
6.活塞安装
6.1制造厂出厂时,活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体,现场安装时一般不需解体和重新安装。
6.2如需要解体重新组装时,其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法,其紧固方法按下述步骤进行:
①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧,应重复旋紧动作不少于二次,已确认螺母与活塞体全部接触贴实,此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。
②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中,通电加热,当活塞杆受热伸长后,旋动活塞螺母,使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。
③停止加热,待活塞杆温度降至室温后,取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上,紧固完成。
6.3安装活塞环时,应保证活塞环在环槽中能自由转动,压紧活塞环时,环应能全部沉入槽内,相邻活塞环的开口位置应相互错开,活塞环轴向间隙应符合下列规定值:
一级:
0.24~0.373mm,二级:
0.24~0.367mm,三级:
0.22~0.347mm,四级:
0.22~0.347mm,五级:
0.22~0.347mm。
活塞环开口间隙:
一级38±0.38,二级23±0.38,三级0.22~0.347,四级0.22~0.347,五级0.22~0.347。
6.4安装120°片式支承环时,在活塞装入气缸时,应使支承环处于活塞正下方位置。
6.5活塞在推入气缸前,应在活塞杆尾部套入保护套,以免安装时刮伤填料密封环。
6.6检查活塞体与气缸镜面径向间隙:
一级10~10.975,二级8~8.7,三级5.5~5.75,四级5.5~5.66,五级4.5~4.646。
6.7活塞杆与十字头采用液压联接,结构见下图3,其安装程序如下:
①将压力体,密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧,并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。
②将调整环旋入定位环上,使其径向孔对准定位环上任一螺孔,并拧入螺钉装于活塞杆尾部。
③将止推环（两半装在活塞杆尾部外端,用弹簧（或卡箍箍住。
④盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内,同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内,直至调节环与十字头颈部端面接触,然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面,连接过程中应防止活塞转动。
⑤盘动压缩机,分别用压铅法测量前后止点间隙,其数值应符合:
轴侧:
一级18±0.5mm,二级6±0.5mm,三级~五级5±0.5mm。
盖侧:
一级18±0.5mm,二级6±0.5mm,三级~五级5±0.5mm。
⑥当前后止点间隙偏差较大时,应重新进行调整,旋松锁紧螺母,旋出定位螺圈,拆卸定位螺圈上螺钉,按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉,再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧,并测量活塞上点间隙,可重复调整直至止点间隙符合规定。
⑦活塞前后止点间隙合格后,应退出旋紧螺母,将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入,最后旋紧锁紧螺母。
6.8液压紧固步骤
①将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。
②掀动油泵手柄,使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值,在
油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部,迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形,此时锁紧螺母与十字头颈部分开,再次用棒扳手旋紧锁紧螺母,紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手,以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实,然后卸压,即完成第一次液压紧固。
③第一次液压紧固完成后,活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时,再进行第二次液压紧固,仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。
④第二次液压紧固完成后,活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后,再进行第三次液压紧固,仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。
卸压后即完成液压连续紧固工作,全部完毕可投入使用。
⑤液压连接紧固时,其油泵操作压力不得大于150Mpa。
7.刮油器及气阀的安装
7.1刮油器在安装时注意刃口方向不得装反,当采用单项刮油环时,其刃口应朝向机身方向。
7.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值为:
0.05~0.1mm。
7.3安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。
7.4带有压叉的气阀,应保证压叉活动灵活,无卡滞现象,并能使阀片全部压下。
7.5同一气阀的弹簧自由高度应相等,弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。
7.6气阀连接螺栓安装时应拧紧,严禁松动。
7.7组装完成的气阀应用煤油做气密性试验,环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏,网状阀在5min内允许连续滴状渗漏,但不得形成线状流淌式渗漏。
环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表:
8.其他零件的安装
其他零件的安装应与随机出厂图样为依据,注意各零部件正确安装位置,其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。
9.测量控制仪表的安装
9.1测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。
9.2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书,了解掌握其安装调整使用要求。
9.3对于监控仪表,在安装时应进行调定,应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。
10.辅机的安装
10.1压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
10.2辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。
10.3根据随机资料,由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验,安装前厂家允许不再进行试验,但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时,应按压力容器有关规定重新进行水压试验。
11.管路系统的安装
11.1气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门的配管施工图进行。
11.2机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力,管路的支点应选择适当。
11.3安装前应清除管路内部的杂物及铁锈等脏物。
11.4进行气体安全阀开启压力的调定,开启压力应符合产品说明书中的规定,安全阀调定完成后,予以铅封。
11.5管路安装的有关技术要求,遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”中的规定。
11.6机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。
11.7油系统配管为碳钢时,应用氩弧焊焊接,管道内充氩保护。
另外需进行酸洗,以清除管内铁锈。
11.8系统配管安装完成后,应进行密封性试验,未发现渗漏即为合格。
11.9注油系统的安装应按随机出厂资料中“气缸填料注油管路”图进行。
11.10安装时应注意止回阀的正确位置,各连接头、管路应清洗干净,并用压缩空气吹净。
11.11油管不允许有急弯、折扭和压偏现象,油管连接后应在机体适当位置加以固定。
12.电动机的安装
12.1电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同,具体步骤见电机及机身吊装就位示意图2。
12.2将电机找平,垫铁的要求同机身垫铁要求相同,用水平仪在电机底座横向进行找平,水平度允差不大于0.1mm/m。
12.3电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机,压缩机与电机采用刚性连接,电机轴与压缩机曲轴对中偏差为:
径向位移不大于0.03mm,轴向倾斜不应大于0.05mm/m。
12.4电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘,盘车齿轮的连接紧固。
12.5压缩机与电机连接是采用摩擦传动,连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证,应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固,其伸长量为0.77±0.05mm。
12.6电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件中有关规定执行。
五.压缩机的试运转
1、运转前的准备
1.1压缩机应全部安装完毕,经检查合格,各专业安装记录及交工文件齐全。
1.2全部电气设备均可受电运行,仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。
1.3按“安全操作规程”的要求,检查试车现场的安全准备工作是否合格。
4压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。
2.循环油系统的试运行
2.1经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗,并在每个轴承处设置旁通管,严禁冲洗循环油直接进入轴承。
冲洗过程允许对管道进行适当敲击,以促使管内杂质脱落,加快冲洗进度。
2.2将合格的润滑油注入机身油池。
润滑油牌号为:
GB443-84标准中规定的N150机械油。
2.3当环境温度较低时,应将润滑油温度加热至27℃~35℃。
2.4启动稀油装置油泵前,应检查油泵的转向是否正确,转动情况是否正常,并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。
当稀油装置为双泵时,应分别进行单独试运行。
2.5油泵启动后,以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值:
0.25~0.35Mpa。
2.6当油泵出口压力正常后,要进行至少4小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度,各部连接头的严密性.油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试,其动作应正确可靠。
油泵及整个系统调试完后检查滤网,更换或洗清滤网,重新启动油泵进行冲洗,每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次,并应及时检查清洗和更换滤网。
当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时,应在油
系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。
2.7油循环试运行合格标准为:
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。
2.8油循环系统试运行结束后,应排放掉全部污油,再次清洗机身油池、油过滤器等元件,并注入合格的润滑油。
3.气缸填料注油系统的试运行
3.1清洗注油器并注入润滑油,牌号为:
GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种压缩机专用油。
3.2将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。
注意止回阀安装方向的正确。
3.3启动注油器电机,观察注油器的运转情况,应转动灵活,无卡阻现象。
3.4从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。
3.5注油系统试运行时间应不少于8小时,应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。
3.6注油系统油冲洗方法、、部位参照循环油系统。
4.冷却水系统通水试验
4.1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
4.2打开进水总管阀门及各支管上的阀门,使水充满冷却系统,按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门,通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
4.3检查冷却水进水压力和温度,其值为0.4Mpa和≤32℃。
4.4冷却系统通水时间应不低于12小时,当水压、水流情况正常后,各连接部位及冷却水腔无渗漏时,可关闭进出水总管阀门,将冷却系统中水全部排净。
5.电动机单独试运转
5.1拆卸连轴盘上的定位环,使电机与压缩机脱开。
5.2复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目,并应符合电动机随机技术资料中的规定。
5.3电动机试运转的有关操作要求和注意事项,应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。
5.4电机试运转时,应检测电动机的转向.电压.电流.温度等项目。
5.5电动机单独试运转时间不得少于2小时。
6.空负荷试运转
6.1空负荷试车前,应拆下压缩机各级吸、排气阀,将各级气缸清理干净。
6.2开启冷却水系统全部阀门,进水压力应符合规定要求。
6.3启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵,调整压力达到规定要求。
6.4启动注油器,检查各注油点滴油情况。
6.5手动或电动将压缩机盘车2~3转,如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。
6.6瞬间启动电动机,检查压缩机曲轴转向是否正确,停机后检查
压缩机各部位情况,如无异常现象后,可进行第二次启动。
6.7第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热、振动异常等现象,发现问题停机后应查明原因,及时排除。
6.8第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转,使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合,空负荷试运转时间为4~6小时。
6.9空负荷试运转使应检查下列项目:
①运转中应无异常声响和振动。
②润滑油系统工作是否正常,供油压力、温度应符合规定要求。
③冷却水系统工作是否正常,供水压力、温度应符合规定要求。
④主轴承、电机轴承温度不超过60℃。
⑤填料法兰处活塞杆温度不超过80℃。
⑥电动机温升、电流不应超过铭牌中规定。
⑦电气、仪表设备应工作正常。
6.10空负荷试运转结束后,应按下列步骤停机:
①按电气技术操作规程停止电动机运转。
②曲轴完全停转后,即可停止注油器运转。
③曲轴停转5min后,再停止循环油泵的运转。
④关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内的积水。
6.11空负荷试运转过程中,应间隔30min做一次试运转记录。
7.辅机设备和气体管道系统的吹除
7.1吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安
全阀和压力表。
7.2Ⅰ级气缸进口前设置的管线,应用其他风源进行吹除。
Ⅰ级气缸后的管线,用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。
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