第2章数控车削加工工艺分析.docx

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第2章数控车削加工工艺分析

第2章数控车削加工工艺分析

2.1数控车床加工工艺概述

数控车床加工工艺是采用数控车床加工各种回转体零件时所运用的各种方法和技术手段的总和,应用于整个数控车床加工工艺过程。

它伴随着数控车床的产生、发展而逐步完善起来的应用技术,是人们在大量数控车床加工实践基础上的经验总结。

数控车床加工工艺过程是利用车刀在数控车床上直接改变零件的形状、尺寸、表面位置和表面形状等,使其成为成品或半成品的过程。

2.1.1数控车床加工工艺特点

由于数控车床加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生产率高、设备使用费用高等特点,使数控车床加工相应形成下列特点。

1.数控车床加工工艺内容要求具体、详细

在使用普通车床加工时,许多具体的工艺问题,如工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状及尺寸、走刀路线、加工余量和切削用量等,在很大程度上都是由操作人员根据自己的实践经验自行考虑决定的,一般不需要工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定,零件的尺寸精度也可以通过试切保证。

而在数控车床加工时,原本在普通车床上由操作工灵活掌握并可适时调整来处理上述工艺问题,不仅成为数控车床工艺设计时必须认真考虑的内容,而且编程人员还必须事先将其设计和安排好,并作出正确的选择后,将其编入加工过程中。

数控车床加工工艺不仅包括详细的加工步骤,还包括切削用量和其他特殊要求内容,以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

2.数控车床加工工艺要求更严密、精确

数控车床自适应较差,它不能同普通车床加工那样根据加工过程中出现的问题灵活的进行认为调整。

如在钻孔时,数控车床不知道孔中是否已挤满切屑,是否需要退刀清理切屑后再继续进给,这些情况必须事先由工艺员精心考虑,否则可能会导致严重的后果。

普通车床在加工零件时,通常是经过多次试切来达到零件的精度要求的,而数控车床加工过程是严格按程序规定的尺寸来进给的,因此要准确无误。

在实际工作中,由于一个小数点的差错而酿成重大机床事故和质量事故的例子屡见不鲜。

因此,数控车床加工工艺设计要求更加严密、精确。

3.制定数控车床加工工艺要求严格的分析计算

制定加工工艺前要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。

编程尺寸并不是零件图上设计的公称尺寸的简单再现,在对零件图进行数学处理和计算时,编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算,才能确定合理的编程尺寸。

这是编程前必须要做的一项基本工作,也是制定数控车床加工工艺必须要进行的分析工作。

4.制定数控车床加工工艺选择切削用量时要考虑进给速度对零件形状精度的影响

数控车床加工时,刀具怎么从起点沿运动轨迹走向终点是由数控系统的插补装置或插补软件来控制的。

根据插补原理分析,在数控系统已定的情况下,进给速度越快,则插补精度越低;插补精度越低,则工件的轮廓形状精度越差。

因此,制定数控车床加工工艺选择切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响,特别是高精度加工时的影响非常明显。

5.制定数控车床加工工艺的特殊要求

由于数控车床较普通车床的刚度高,所配的刀具也较好,因而在同等情况下,所采用的切削用量通常要比普通车床大,加工效率也较高,选择切削用量时要充分考虑这些特点。

由于数控车床的功能复合化程度越来越高,因此工序相对集中是现代数控车床工艺的特点,明显表现为工序数目少、工序内容多,并且由于在数控车床上尽可能安排较复杂的工序,所以数控车床加工的内容比普通车床加工的工序内容复杂。

特别是对车削中心来说,零件上一些铣削加工的内容也可以在车削中心上进行,工序内容局更加复杂。

6.数控车床加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容

普通车床加工工艺中划分工序、选择设备等重要内容,对数控车床加工工艺来说属于已基本确定的内容,所以制定数控车床加工工艺的着重点在整个数控加工过程的分析,关键在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。

复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件,是编程问题,是数控加工工艺问题,也是数控车床加工工艺与普通车床加工工艺最大的不同之处。

2.1.2数控车床加工工艺主要内容

使用数控车床进行加工时,首要的问题是加工件必须符合数控车床的加工工艺特点,一般应是中、小批量,需重复投产,表面形状较复杂,需要配置夹具或需在线测量的零部件。

为了充分发挥数控车床的高效率,除选择合适的加工件和必须掌握机床特性外,还必须在编程之前正确地确定好加工方案。

在数控车床上加工零件,工序必须集中,在一次装夹中应尽可能完成所有工序,因此,划分工序显得尤为重要。

一般情况下采用“先外后内”、“先粗后精、刀具集中”的原则,为了减少换刀次数,缩短空行程,减少不必要的定位误差,采用按“刀具集中”的工序办法,即将零件上用同一把刀加工的部位全部加工完成后,再换另一把刀来加工。

要选用最合理、最经济、最完善的加工方案,即走刀路线最短、走刀次数和换刀次数要尽可能少、保证加工安全等。

数控车床加工路线的确定至关重要,因为它关系到工件的加工精度和表面粗糙度,应尽量避免在连接处重复加工,否则会出现明显的界限痕迹。

1.数控车床加工工艺的主要内容

（1）选择适合在数控车床上加工的零件,确定工序内容。

（2）分析加工零件的图样,明确加工内容及技术要求,确定加工方案,制定数控加工路线,如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。

设计数控加工工序,如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定和走到路线的确定等。

（3）调整数控加工工序的的程序,如对刀点、换刀点的选择和刀具的补偿等。

（4）分配数控加工中的公差,保证加工后的零件合格。

（5）处理数控机床上的部分工艺指令。

当选择并决定某个零件进行数控车床加工后,并不等于要把该零件的所有加工内容全部完成,而可能只是对其中一部分进行数控加工,所以必须对零件图样进行工艺分析,确定哪些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。

2.合理选用数控车床的原则

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量,拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备、合理选用数控车床的前提条件。

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和进度要求。

根据精度要求,即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。

选择结构合理、稳定可靠的数控车床进行加工是产品质量保证的基础。

数控车床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时,长时间稳定运行而不出故障的能力。

仔细考虑刀具和附件的配套,机床随机附件、备件及其刀具供应能力对已有的数控车床、车削中心来说是十分重要的,做到功能与精度不闲置、不浪费。

必要时,机床可配备全封闭或半封闭的防护装置和自动排屑装置等。

2.1.3零件图的数控加工工艺分析

对零件图进行数控加工工艺分析着重考虑以下几个方面

1.结构工艺分析

零件的结构工艺性是指在满足使用要求的前提下,零件的加工可行性和经济型,即所设计的零件结构应便于加工成型,且成本低、效率高。

结构工艺性分析要放在零件图样和毛坯图样初步设计和设计定型之间的阶段进行,否则当零件设计定型之后再分析,发现要修改某些设计就会产生大量改动,那就很困难。

通常结构工艺性分析主要有以下几项内容。

（1）分析零件图中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。

对数控加工来说,最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出尺寸坐标,即坐标标注法。

这种标注法既便于编程,也便于尺寸之间的相互协调,给保证设计、定位、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来了很大方便。

（2）分析零件图中构成轮廓的几何元素的条件是否充分、正确。

由于零件设计人员在设计过程中往往存在考虑不周到的情况,如构成零件轮廓的几何元素的条件不充分或模糊不清基至多余的情况,造成无法进行数学处理。

（3）分析在数控车床加工时零件结构的合理性。

零件的结构应使加工时尽量减少换刀和装夹次数,以利于提高加工效率。

2.精度与技术要求分析

对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析的重要内容。

只有在分析零件精度和表面粗糙度的基础上,才能对加工方法、装夹方式、进给路线、刀具及切削用量等进行正确而合理的选择。

精度及技术要求分析主要有以下几项内容。

（1）分析精度及各项技术要求是否齐全、合理。

对采用数控加工的表面,其精度要求应尽量一致,以便最后能一刀连续加工。

（2）分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求。

若达不到,需采取其他措施（如磨削）弥补的话,注意给后续工序留有加工余量。

（3）找出图样上有较高位置精度要求的表面,这些表面应在一次装夹下完成加工。

（4）对表面质量要求较高的表面,应确定用恒线速度切削。

2.1.4零件图形的数学处理

数控加工是一种基于数字的加工,分析数控加工工艺过程不可避免地要进行数字分析和计算,数学处理并最终确定编程尺寸及设定值。

1.编程原点的选择

加工程序中的程序字大部分是尺寸字,这些尺寸字中的数据是程序的主要内容。

同一个零件,同样的加工方法,由于编程原点的不同,尺寸字中的数据就不一样,所以编程前首先要选定编程原点,以建立编程坐标系。

2.编程尺寸设定值的确定

编程尺寸设定值理论上该为尺寸误差分散中心,但由于事先无法知道分散中心的确切位置,可先由平均尺寸代替,最后根据是加工结果进行修正,以消除系统误差的影响。

2.1.5数控车削加工工艺过程的拟定

一般根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型确定零件表的数控车削加工方法及加工方案,根据表面精度要求可分为粗车、半精车、精车、细车、精密车等方案进行加工。

1.工序的划分原则

（1）工序集中将若干个工步集中在一个工序内完成,因此一个工件的加工,只需集中在少数几个工序内完成。

最大限度的集中是在一个工序内完成工件所有表面的加工。

采用工序集中的可以减少工件的装夹次数,在一次装夹中可以加工许多加工表面,有利于保证各表面之间的相互位置精度,也可以减少机床的数量,相应的减少工人的数量和机床的占地面积。

但所需的设备复杂,操作和调整工作也复杂。

（2）工序分散工序的数目多,工艺路线长,每个工序所包括的工步少。

最大限度的分散是在一个工序内只包括一个简单的工步。

工序分散可以是所需的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单,但专用性强。

通常情况下,对于需要多台不同数控机床、多道工序才能完成加工的零件,工序划分自然以机床为单位来进行。

而对于只需要很少的数控机床就能加工完零件全部加工内容的情况,数控加工工序的划分可按下列方法进行。

1）以一次安装所进行的加工作为一道工序。

将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成,以免多次误差影响位置精度。

2）以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序。

有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面,但考虑到程序不能太长,会受到某些限制,如控制系统的限制（主要是内存容量）、机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能完成）等。

此外,程序太长会增加出错率,差错与检索困难,因此程序不能太长。

这样可以以一个独立、完整的数控加工程序连续加工的内容为一道工序。

3）以工件上的结构内容组合用一把刀加工为一道工序。

有些零件结构较复杂,既有回转表面也有非回转表面,既有外圆、平面也有内腔、曲面。

对于加工内容较多的零件,按零件结构特点加工内容组合分成若干分部分,每一部分用一把典型刀具加工。

这是可以将组合在一起的左右部位作为一道工序,然后将另外组合在一起的部位换一把刀加工,作为新的一道工序,以减少换刀次数,减少空程时间。

4）以粗、精车划分工序。

对于容易发生加工变形的零件,通常粗加工后需要进行矫形,粗加工和精加工最为两道工序,可以采用不同的刀具或不同的数控机床加工。

对毛坯余量大和加工精度要求较高的零件,应将粗车和精车分开,划分成两道或更多的工序。

在粗加工阶段,由于切除大量的金属可以及早发现毛坯的缺陷、裂纹和气孔等,以便及时处理避免过多的浪费工时

粗加工阶段容易引起工件的变形,由于切除余量大,一方面毛坯的内应力重新分布面引起变形,另一方面由于切削力和夹紧力都比较大,因而造成工件的受力变形和热变形,可在粗加工后留有一定的时间,再通过逐步减少加工余量和切削用量的办法消除变形。

划分加工阶段可以合理使用数控车床。

如粗加工阶段可以使用功率大、精度较低的数控车床;精加工阶段可以使用功率小、精度高的数控车床,有利于充分发挥粗加工机床的效率,又有利于长期保持精加工机床的精度。

2.回转类零件非数控车削加工工序的安排

（1）零件上有不适合数控车削加工的表面,如渐开线齿形、键槽和花键表面等,必须安排相应的非数控车前工序加工工序。

（2）零件表面硬度及精度要求均较高,热处理需安排在数控车削之后,则热处理之后一般安排磨削加工。

（3）零件要求特殊,不能用数控车削加工完成全部加工要求,则必须安排其他非数控车削加工工序,如喷丸、滚压加工和抛光等。

3.数控加工工序与普通工序的衔接

数控加工工序前后一般穿插有其他普通工序,如衔接的不好就容易产生矛盾,最好的办法是相互建立状态要求。

例如,要不要留加工余量,留多少;定位面的尺寸精度要求及几何公差;对校形工序的技术要求和对毛坯的热处理要求等。

其目的是达到相互能满足加工需要,且质量目标及技术要求明确,交接验收有依据。

4.工序顺序的安排

工件表面的加工顺序,一般先粗加工后精加工,先基准面加工后其他面加工,现主要表面加工后次要表面加工,先外表面加工后内表面加工。

制定零件数控车削加工工序一般遵循下列原则。

1）先加工精基准面。

最为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。

精基准面加工好后,接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工,并穿插进行一些次要表面的加工,然后进行各表面的精加工。

要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行,即上道工序能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。

2）先加工简单的几何形状,再加工复杂的几何形状。

3）对精度要求高,粗、精加工需分开进行的,先粗加工后精加工。

4）以相同定位、夹紧方式安装的工序,最好接连进行,以减少重复定位次数和夹紧次数。

5）检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。

在每个工序中,操作者都必须自行检验。

在操作者自检的基础上,在下列场合还要安排独立检验工序：

粗加工全部结束后,精加工之前;送往下道工序加工的前后（如热处理工序的前后）;重要工序的前后;最终加工之后等。

5.工步顺序和进给路线的确定

工步是工序的组成单位。

在被加工的表面、切削用量（指切削速度、背吃刀量和进给量）、切削道具均保持不变的情况下所完成的那部分工序,称为工步。

工序顺序安排好后,对一道工序内的加工工步应按照先粗后精、先远后近、内外交叉和保证工件加工刚度的原则来确定。

被加工的某一表面,由于余量较大或其他原因,在切削用量不变的条件下,用同一把道具对它进行多次加工,每加工一次,成为一次走刀。

进给路线是指数控车床加工过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向,也称走刀路线。

刀具从起刀点开始到返回该点并结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径和刀具切入、切出等非切削空行程。

它不但包括了工步的内容,也反映了工步的顺序,也是编写加工程序的依据之一。

2.2图样分析

确定了加工内容以后,要对数控车床加工部分的零件图进行仔细分析,除上节所述分析零件的结构工艺性、分析零件精度和技术要求以外,还必须对零件的尺寸进行处理,将零件图上的设计尺寸转换成编程尺寸。

1.零件尺寸与编程尺寸

所谓零件尺寸是指等件图上局部分散标注的设计尺寸,它反映的是零件的使用特性要求。

编程尺寸是指适合于编程计算的集中引注或坐标式标注尺寸,它反映的是零件的加工特性要求。

设计人员往往在尺寸标注中较多地考虑使用特性要求,采取局部分散的标注方法,给工序安排与数控加工带来很多不便。

但数控车床加工精度及重复定位精度都较高,不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性,因而改变局部的分散标注法为集中引注或坐标式尺寸标注是完全可行的。

机械加工的加工误差不可避免,理论上零件的尺寸应呈正态分布状态,但由于不同的机床有不同的系统误差,这种误差只能通过试加工后,根据测量结果进行修正,消除常值系统误差。

2.确定编程尺寸

图样上提供的尺寸信息是根据加工零件的技术要求来确定的,它们必须得到合理的处理,再进行编程加工,控制在技术要求的范围之内,从而得到合格的零件。

若图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致,应先将图样上的各个基准尺寸换算为编程坐标中的尺寸,再进行下一步数学处理工作。

（1）直接换算

例如,图样尺寸标注为

分别取两极限尺寸

和

求平均值

得到的编程尺寸,也就是中值尺寸。

取中值尺寸时,如果遇到比机床所规定的最小编程单位还小一位的数值时,则应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。

（2）间接换算

图样中未直接标出的尺寸,需要通过尺寸基准、尺寸链的解算得到尺寸,如图2-1所示。

尺寸链主要由线性尺寸链和角度尺寸链组成。

封闭环的公称尺寸L0=所有增环公称尺寸（L2）之和一所有减环公称尺寸（L1）之和

封闭环的上极限尺寸=所有增环最大尺寸之和一所有减环最小尺寸之和

封闭环的下极限尺寸=所有增环最小尺寸之和一所有减环最大尺寸之和

【实例】已知条件如图2-2所示,求编制程序时的L尺寸。

加工中需要控制L尺寸的变化范围。

求中值作为编程尺寸

3.尺寸与优化

如上所述,确定编程尺寸时不仅要把尺寸定在该尺寸的误差分散中心,还必须保证零件轮廓的几何要素之间的几何关系不变。

如直线与直线之间的夹角、直线与圆弧的相切关系等。

具体来说,确定编程尺寸的步骤如下。

1）对精度高的尺寸的处理,将公称尺寸換算成平均尺寸。

2）几何关系的处理,保持原重要的几何关系,如角度、相切等不变。

3）精度低的尺寸的调整,通过修改一般尺寸保持零件原有的几何关系,使之协调。

4）节点坐标尺寸的计算,按调整后的尺寸计算有关未知节点的坐标尺寸。

5）编程尺寸的修正,按调整后的尺寸编程并加工一组工件,测量关键尺寸的实际分散中心并求出常值系统误差,再按此误差对程序尺寸进行调整并修改程序。

【实例】确定图2-4所示典型轴类零件的数控车削编程尺寸。

图2-3中标注的

mm、

mm、

mm、

mm四个直径公称尺寸都为零件的最大尺寸。

若按此公称尺寸编程,考虑到车削外尺寸时刀具的磨损及让刀变形,实际加工尺寸肯定偏大,难以满是加工要求,所以必须按平均尺寸确定编程尺寸。

但这些尺寸一改,若其他尺寸保持不变,则左边Rl5mm圆弧与

球面、

球面与R25mm圆弧和R25mm圆弧与右边Rl5mm圆弧相切的儿何美系就不能保持,所以必须接前述步骤对有关尺寸进行修正,以确定编程尺寸值。

1）将精度高的工称尺寸换算成平均尺寸。

改为

;

改为

;

改为

;

改为

。

2）保持原有关圆弧相切的几何关系,修改其他精度低的尺寸使之协调。

设工件坐标系原点为图示O点,工作轴线为Z轴。

径向为X轴。

A点为左边R15mm圆弧的圆心;B点为左边R15mm圆弧的圆心;B点为左边R15mm圆弧与R25mm球面圆弧的切点;C点为R25mm球面圆弧与右边R25mm圆弧的切点;D点为R25mm圆弧与右边R15mm圆弧的切点;E点为R25mm圆弧的圆心。

要保证E点到轴线距离为40mm,由于D点到轴线距离为14.99175mm（编程尺寸决定）,所以该处圆弧半径调整为R25.00825mm,保持09间距离50mm不变,则球面圆弧半径调整为R24.99175mm;保持左边R15mm圆弧半径不变并与φ33.9875mm外圆和R24.99175mm球面圆弧相切,则左边R15mm圆弧中心按此要求计算确定。

3）按调整后的尺寸计算有关未知节点尺寸,各有关主要节点的坐标值（保留小数点后3位）如下:

A（31.994,-23.995）B（19.994,-14.995）

C（19.994,14.995）D（14.992,30.000）E（40.000,30.000）

如果使用手工计算,则要列出方程组,然后解方程组求解得到切点或交点坐标。

实际上,使用AutoCAD软件可以很好地解决这个问题,只要按调整后的尺寸作图,把坐标原点由世界坐标系的原点移到编程原点,使用点坐标查询功能,就可以查出各点的坐标。

2.3编程坐标系与数值计算

从理论上来说,编程坐标系的原点选在任何地方都可以,但实际上,原点选择得不恰当会使下一步的坐标计算变得很麻烦。

所以,确定编程坐标系原点最根本的原则有以下三条。

1）编程原点的选择要便于坐标计算。

尽量选择能直观地确定零件基点坐标值的一些特殊点为坐标原点,可以简化计算的工作量,也便于程序检查。

2）编程原点的选择要便于加工中的对刀。

因为对刀的目的是要确定编程原点在工件毛坯上的位置,即找出该点在机床坐标系中的坐标值,使图样上的编程坐标系转化为加工中的工件坐标系。

3）编程原点要尽量与设计基准或工艺基准统一,以利于保证加工精度。

坐标原点确定后,就应对零件图样中各点的尺寸进行换算。

通过上一节中讲到的把图样尺寸换成编程尺寸后,再换算成从编程原点开始的坐标值,并重新标注。

根据被加工零件图样,按照已经确定的加工路线和允许的编程误差,计算数控系统所需要输人的数据,称为数学处理。

这是编程的主要工作之一,不但对手工编程来说是必不可少的工作步骤,而且即使采用计算机进行自动编程,也经常需要先对工件的轮廓图形进行数学预处理,才能对有关几何元素进行定义。

对图形的数学处理一般包括两个方面:

一方面是根据零件给出的形状、尺寸和公差等直接通过数学方法（如三角、几何与解析几何法等）计算出编程时所需要的有关各点的生标值、圆弧插补所需要的圆弧圆心的坐标;另一方面,当按照零件图样给出的条件还f能直接计算出编程时所需要的所有坐标值,也不能按零件图样给出的条件直接进行工件轮廓几何要素的定义进行自动编程时,那么就必须根据所采用的具体工艺方法、工艺生备等加工条件,对工件原图形及有关尺寸进行必要的数学处理或改动,才可以进行各点的坐标计算和编程工作。

通常情况下,零件图样的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸,即计算零件加工轮的基点和节点的坐标,或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标,以便编制加工程序。

1.确定编程坐标系,选择编程原点

编程计算之前,必须先确定编程原点,才能进行图样尺寸与编程计算所用的编程用的数字的转換。

同一个零件,同样的加工,由于原点选得不同,编程尺寸的数字也是不同的。

从理论上说,原点选在任何位置都是可以的,但实际上,为了换算尽可能简使以及尺寸较为直观（至少让部分尺寸点的指令值与零件图上的尺寸值相同）,应尽可能把原点的位置选得合理些。

原点选择要尽量满足编程简单,尺寸换算少,引起的加工误差小等条件。

一般情况下,以坐标式尺寸标注的零件,程序原点应选在尺寸标注的基准点;対称零件或以同心圆为主的零件,程序原点应选在对称中心线或圆心上。

由于数控车床加工的零件都是回转体,径向尺寸都是美于轴线对称的,所以车削件的X坐标原点应取在零件加工面的回转中心,即零件的轴线上。

Z坐标原点可以选在工件的右端面或左端面,对于左右对称的零件,还可以选在对称中心。

Z坐标原点放在右端面有利于对刀,当刀具离开工件时,Z坐标为正值;当刀具进人工件加工时,Z坐标为负值,有利于程序检查。

编程坐标原点的选择也会影响坐标计算的难易。

如果零件轮廓中包含有椭圆、抛物线等曲线,则应把坐标原点放在其对称中心上,可以简化曲线的方程,使计算变得简单。

2.基点坐标的计算

根据加工零件图样,按照设定的编程坐标系、已确定的加工路线和允许的编程误差,计

算编程时所需要的数据,就是数控编程的数值计算,其内容包括计算零件轮廓的基点、节点及机床所用刀具刀位点的轨迹的坐标值。

一般数控机床只有直线和圆弧插补功能。

对于由直线和圆弧组成的平面轮廓,编程时数值计算的主要任务