现浇箱梁施工方案.docx
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现浇箱梁施工方案
新兴南互通B匝道现浇箱梁施工方案
一、工程概况：
本桥位于新兴南互通B匝道，桥中心桩号为BK1+015.3，全桥共三跨，每跨为25米预应力砼（后张）连续现浇箱梁。
起始桩号:
BK0+974.28，终止桩号:
BK0+995.845，半径:
200m，纵断面纵坡-1.64%，桥面净宽为9.5m；上部结构采用预应力砼（后张）现浇箱梁3*25m，梁高1.4m,底宽6.5m,满堂支架现浇。
本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号BK0+974，终止桩号BK0+995，半径200m，左偏）和缓和曲线（（起始桩号BK0+995，终止桩号BK1+056，参数126.491，左偏）上。
本桥现浇箱梁为C50混凝土，共510方。
二、施工方案及计划安排
箱梁段施工采用碗扣式满堂钢管支架。
支架搭设完备后，进行支架预压以消除支架非弹性变形，预压采用砂袋压载法，其荷载为等量设计荷载。
待沉降稳定后，考虑预拱度，调整可调顶托或底托，将支架平台标高准确调到实际施工高度，然后开始立模、绑扎钢筋。
箱梁外模采用组合木模。
内模采用节段式木模，为方便内模拆卸，拟在箱梁顶板设置施工人孔。
钢筋采取在钢筋加工场地加工制作，运输至施工现场进行安装。
混凝土由拌和站生产，通过混凝土运输车运输至施工现场由吊车吊送入模。
箱梁砼拟分两次浇筑完成，第一次施工至腹板顶（翼板根部以上3~4cm），第二次施工箱梁顶板（浇筑前凿除2cm左右）。
箱梁施工工艺流程
三、支架和模板施工方案
1、支架地基处理
满堂支架地基处理的目的是消除地基的不均匀沉降，改善地基排水，提高地基承载力。
处理措施视实际地质情况而定：
本段地表属于已填筑压实的作业区域及原地面，整平后采用压路机进行压实，并浇筑15~20cmC25混凝土，底托尺寸为10cm×10m,以跨端梁段下6m受力处计,每个断面10根钢管,地基最大承载力:
Pmax=Nmax/S=23.8×10/（0.15×6）=264.4kpa满足要求。
2、满堂支架搭设施工与支架验算
2.1满堂支架材料要求
对钢管扣件的材质要求：
由于支撑架一次到顶最高处有10.63米，上部的荷载靠碗扣钢管、扣件来承受，其材质直接影响到使用安全，故要求：
碗扣钢管，其材质应符合GB700-79、3#钢的技术要求，对有腐蚀弯曲，变形损伤和裂纹的，严禁使用。
扣件均采用铸铁扣件，铸铁为KT-33-8型，对有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件禁止使用。
2.2支架平面图
2.3荷载计算
2.3.1荷载分析
支架所受荷载包括:
钢筋混凝土、内外模板、上承方木自重荷载，施工人员，施工料具运输、堆放荷载，以及浇筑、倾倒混凝土及振捣时产生的荷载等。
①混凝土自重
根据上图得知S跨中=6m2，S跨端=10.5m2。
考虑钢筋重量后混凝土自重取26KN/m3，荷载分项系数R=1.2，可分别计算跨中和跨端荷载：
跨中：
6×26×1.2=187.2（KN/m）
跨端：
10.5×26×1.2=327.6（KN/m）
②模板、支架自重
分项系数R=1.2
外模面积：
跨中：
12.74m2/m
跨端：
12.74m2/m
内模面积：
跨中：
13m2/m
跨端：
0m2/m
内模板采用5cm方木和1.5cm厚木模的组合模板、外模采用1.8cm厚的木模，木材重度7.5KN/m3，将模板自重乘以1.3系数作为模板、支架自重。
跨中：
1.2×（12.74+13）×0.05×7.5×1.3=15（KN/m）
跨端：
1.2×12.74×0.05×7.5×1.3=7.5（KN/m）
③施工人员和施工材料、机具堆放荷载
R=1.4，取1.0KN/m2
④倾倒混凝土产生的冲击荷载
R=1.4，取2.0KN/m2
⑤振捣时混凝土产生的荷载
R=1.4，取2.0KN/m2
2.3.2支架顶方木计算
在顶托上部，方木布置情况为：
跨中横桥向布置普通钢管，间距15~20cm。
跨端布置为横桥向布置4cm高，宽6cm的方木，间距1.2m。
查相关资料，其顺纹弯应力为12MP，按简支梁计算。
由于跨中、跨端均采用立杆横距为0.6m，纵距为0.6m，则作用荷载为：
跨中：
247.7×0.3/6.5=11.43（KN/m）
跨端：
380.6×0.3/6.5=17.57（KN/m）
弯矩M：
跨中：
M=qL2/8=11.43×0.62/8=0.514（KN·m）
跨端：
M=qL2/8=17.57×0.62/8=0.791（KN·m）
截面抗弯模量W:
跨中：
M=bh2/6=0.1×0.122/6=2.4×10-4（m3）
跨端：
M=bh2/6=0.15×0.122/6=3.6×10-4（m3）
则方木及钢管强度为
跨中：
б=M/W=0.514/2.4×10-4=2.14MP<12MP
跨端：
б=M/W=0.791/3.6×10-4=2.2MP<12MP
2.3.3立杆强度稳定性验算
立杆步距1m,即立杆计算长度为L=h+2a=1.3m,普通钢管支架材料为Φ48mm,厚度3.5mm轧制钢管,以1号墩计算（离地面高度最大）,1号墩柱高为10.63m,需搭设立杆11层,最下面一根立杆受力最大,计算如下:
钢管脚手架的截面特性如下:
截面抗弯模量:
W=5077.79mm3
截面惯性矩:
I=121867mm4
一根立杆受的上部荷载计算如下:
每段截面下平均设10根立杆,则
跨中:
N=247.7×0.6/10+489.3×10-6×7.85×10×[10×（1.2+1.3）]=15.822KN
跨端:
N=380.6×0.6/10+489.3×10-6×7.85×10×[10×（1.2+1.3）]=23.8KN
查表得Q235钢材抗压强度:
f=205Mpa
截面回转半径:
i=15.78mm
截面净面积:
A=489.3mm2
长细比为:
λ=L/i=1100/15.78=70<[λ]=210,满足要求
查表得轴心受压构件的稳定性系数Φ=0.77
跨中：
N/ΦA=15822/0.77×489.3×10-6=42MP<205MP
跨端：
N/ΦA=23800/0.77×489.3×10-6=63.2MP<205MP
2.3.4底托强度验算
底托采用Φ38mm可调低头,其最小抗压能力:
Nmin=3.14×D2×f/4=197.23KN>23.8KN
2.3.5底模板验算
取模板宽度20cm单元板条计算，截面尺寸为200×21mm；截面特性分别为：
W=bh2/6=200*212/6=14700mm3，I=bh3/12=200*213/12=154350mm4，
E=11000Mpa
验算荷载取表12.2.5中荷载组合值，线荷载为50×0.2=10KN/m，则：
Mmax=1/10ql2=1/10×10×0.22=0.04（KN.m）δ=Mmax/W=0.04KNm/14700mm3=2.72（Mpa）<[δw]木=12Mpa
满足强度要求。
2.4扣件脚手架搭设技术要求
2.4.1立杆搭设应符合下列规定：
（1）杆件组装顺序:
立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手架→上层立杆→立杆连接销→横杆。
（2）平整的地基基础上的支架，其立杆底座可直接用立杆垫座;地势不平或承重脚手架底部用立杆可调底座;当相邻立杆地基高差小于0.6m，直接用立杆可调座调整立杆高度，使立杆碗扣接头处于同一水平面内;当相邻立杆地基高差大于0.6m时，则先调整立杆节间使同一层碗扣接头高差小于0.6m，再用立杆可调座调整高度，使其处于同一水平面内。
在搭设过程中，随时注意基础的沉降，对基础沉降悬空的立杆，调整可调底座，使之均匀受力。
（3）装立杆时及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。
（4）立杆同横杆上的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预锁紧。
立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。
（5）立杆施工的垂直高度限制:
按1/200控制，且全高的垂直偏差不应大于
10cm执行。
（6）、当组装完两层横杆后，首先检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度（对曲线布置的脚手架应保证立杆的正确位置）；其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调座减少横杆间的水平偏差；逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。
当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，并锁紧。
在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。
（7）每道剪刀撑宽度不应小于3.6m，斜杆与地面倾角宜在45º-60º，剪刀撑与地面倾角45º、50º、60º，剪刀撑跨越立杆的最多根数7、6、5。
（8）剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。
3、支架预压与沉降观测
为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，便于准确控制梁底标高，必须对支架系统进行预压。
由于梁体浇筑施工时恒载与部分施工荷载基本呈均布状态，所以采用堆载砂袋法预压。
砂袋在底模上每袋按50kg计算，按顺序堆放整齐，从中间向两端进行加载。
第一次按30％压重,观测24小时,第二次60％,观测24小时,第三次100%，观测24小时,最后加至120％,观测48小时。
连续梁跨中压重100%为247.7（KN/m）,跨端压重100%为380.6（KN/m）。
预压时可根据砂的容重换算标准堆载高度。
预压时在支架顶部先设立观察点，用水准仪测高程，观察支架的总变形量，根据理论分析，支架预压前应在顶面设置预拱度，在支架受压稳定后卸载，将预压过程中的有关数据与理论数据对比，而后进行合理调整，来最终控制支架的预拱度，预拱度的最大值设在跨中,梁的两端为零,按二次抛物线进行分配，确保箱梁浇筑成型后线条顺滑。
预压数据按下式进行整理：
（压重30%时平均总压缩沉降值）
h1=
Σh1i-Σh2i
n
（压重60%时平均总压缩沉降值）
h2=
Σh1i-Σh3i
n
h3=
（压重100%时平均总压缩沉降值）
Σh1i-Σh4i
n
h4=
（压重120%时平均总压缩沉降值）
Σh1i-Σh5i
n
h5=
（平均非弹性压缩沉降值）
Σh1i-Σh6i
n
通过h1、h2、h3、h4的对比可了解支架系统的压缩沉降发生过程，其中h3为压重100%时平均总压缩沉降值，h5为平均非弹性压缩沉降值，h3-h5为弹性压缩值。
根据上述数据，通过调整顶托螺扣，精确确定底板标高，其调整量h=hsi-h5i+（h3-h5），式中hsi为该点设计梁底高程，当h>0时支架上调，反之下调。
在搭设好的支架四周设120cm宽的安全网，以防人、物坠落，发生事故。
箱梁施工时顶板混凝土标高控制：
为确保现浇施工后的箱梁梁顶标高，施工时采用断面分点标高控制，即施工前根据箱梁顶设计标高，纵断面直线段5.0米，曲线段2.5米为一控制断面，每断面横桥向5个控制点（翼板边缘、腹板外侧边缘及中轴线），混凝土浇注前用钢筋定位标高控制线，混凝土浇筑完成后即时复测，不合适处及时处理。
4、箱梁模板设计
模板采用150×120×1.5cm规格的组合木模，箱梁内室模板设置钢管支撑，支撑两端安装可调节顶托。
（1）底侧模板
支架上托上横桥向布置10×12cm方木作为龙骨，顺桥向间距为60、90cm，其上铺设400×7×9cm落叶松的方木作为分配梁，横桥向间距为30cm，模板的主次龙骨均二面刨光压平。
（2）内模板
依据混凝土浇筑工艺，内模板分两次安装，首次安装腹板内模，箱梁的侧模竖向安装，底模缝与竖向缝对齐，如果底模和侧模结合部分有缝隙，则用双面胶贴封严密，以防漏浆。
四、钢筋制作与安装
1、钢筋存放与加工
（1）所有钢筋需提供工厂质量保证书及进行相应力学性能及可焊性性能试验，经监理工程师同意后方可使用。
（2）钢筋应存储于活动钢筋棚内，置于垫木或其它支承上，并应保护其不受机械损伤。
钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。
（3）钢筋接头技术要求：
钢筋焊接施工前，应清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
Ф28主筋焊接采用双面搭接焊，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上；双面焊焊缝长度不小于5d，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d；电弧焊与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。
2、钢筋安装
2.1钢筋安装原则
（1）箱梁钢筋逐跨安装，每跨衔接施工缝处预留接长钢筋，预留接头需满足钢筋搭接接头要求；
（2）每跨钢筋分两次安装，首次安装箱梁底板、腹板、中横梁、端横梁钢筋，首次混凝土施工完毕后，二次安装箱梁顶板钢筋及相关预留钢筋。
示意图如下：
首批钢筋绑扎示意图（阴影部分）
二次钢筋绑扎示意图（阴影部分）
（3）钢筋安装需保证预应力管道线形要求，如与预应力管道冲突时，需适当调整钢筋以避开波纹管道。
2.2钢筋安装技术要求
（1）钢筋在加工场地加工成半成品后，运输到施工现场，使用汽车吊吊运至箱梁梁位处，绑扎成型。
（2）箱梁首次混凝土施工完毕后，绑扎顶板钢筋前需对施工缝混凝土进行凿毛处理，凿出新鲜混凝土面。
（3）钢筋安装时，需按要求安装保护层垫块，以满足保护层设计要求；保护层垫块需具备足够的强度与刚度，采用有质量保证的厂家生产的硬塑料垫块，使用钢丝绑扎牢固。
（4）钢筋安装过程中，应按照设计图纸要求安装预留钢筋，保证预埋件安装位置准确，定位牢固。
3、混凝土工程
①C50箱梁砼对主要材料的质量要求：
水泥应符合标号标准，并附有出厂证明，质保书和化验报告单等证明文件，并分期分批复试，合格后使用。
箱梁所用碎石采用5～25mm级配碎石，最大水胶比0.36，最大氯离子、最大含碱量为0.06、3.0。
由于箱梁砼为高标号砼，石子要求要更加严格，首先要选定生产能力大、生产的石料合格的料场，料源确定后，进入工地的石子必须进行检查，由试验室负责检验，合格后，方准下料。
②计量
拌和砼，需按试验室级配通知单专人计量。
对所用计量器具进行校验，必须准确可靠。
砂、石含水量应根据天气变化随时测定，根据实际调整。
砼搅拌时间：
每机搅拌时间不少于2分钟。
砼坍落度：
砼通过泵车在桥上面出料口的坍落度宜在16±2cm，以现场测定为准。
砼的初凝时间为20小时，考虑到预应力施工的需要，预留的试件组数为10组。
4、砼浇筑
箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑中隔墙、底板及腹板，浇筑高度平齐内模侧模顶口。
待第一次浇筑砼强度达到70％，即可安装内模顶板，绑扎钢筋，待砼强度达到100％可浇筑顶板砼。
砼斜向进行摊铺，振捣采用插入式振捣棒，各插入点之间的间距不得超过40cm。
砼施工过程中，安排模板工专人负责跟踪，检查并处理漏浆问题。
一个施工面配4台φ50和3台φ30插入式震动器，1台平板震动器。
插入式震动器应略有倾斜斜插入砼中，遵循快插慢拔原则，边提边震，震动器移动距离不应超过震动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5-10cm的间距，插入下层砼5-10cm，表面震动器的移动，应以平板震动器的覆盖面重叠10cm为宜，砼震捣应达到不再出现砼下沉为止。
抹面：
为控制箱梁顶面标高和表面平整度，在砼浇筑前，箱梁底板范围内顺桥向每隔5m从腹板内部焊接一根φ20钢筋，钢筋横桥向在箱梁每处腹板中间布置一道，测量在钢筋上放出相应位置箱梁顶面的标高控制点，然后在φ20钢筋上再焊接角钢，角钢顶面平齐控制点，角钢之间拉线作为标高控制标记，抹面时按标高标记沿箱梁顶面横坡进行。
抹面前清除浮浆，顶板砼应进行二次抹面，第一次抹面在砼振捣平整后进行，第二次抹面在砼初凝一小时内完成，以防早期无水引起表面干裂。
5、混凝土养护
抹面完成后及时覆盖塑料布，防止表面风干龟裂，然后根据外界气温变化，选择相应的养护措施。
外界气温较高时，待砼初凝后撤除塑料布改用麻袋覆盖，并经常洒水养生，要点是保证砼表面时刻处于湿润状态；外界气温较低时，利用包裹塑料布和土工布进行保温和保湿，覆盖帆布防风。
五、预应力工程
1、预应力安装
（1）预应力束下料
下料长度主要根据设计图纸要求，考虑到张拉时千斤顶和锚具需要的钢绞线工作长度，实际下料长度比理论计算长度多出1m。
预应力钢绞线的切割必须采用砂轮机，严禁使用电弧焊切割，防止损伤钢绞线。
（2）预应力管道安装
在支立完底模和侧模，绑扎钢筋时，可同时进行预应力管道的安装。
预应力管道采用金属波纹管。
波纹管安装前首先必须对其进行检查，确保波纹管无裂缝、无变形，保证管道完好。
波纹管位置及坐标必须严格按照设计要求进行布置，并采用井字型φ10钢筋固定在钢筋骨架上限位，限位钢筋间距弯道处50cm一道、直线段100cm一道。
安装过程中注意保护管道不受破损，一旦发现管道有破损或穿孔，必须用胶布缠裹以防止水泥浆进入堵塞管道，管道之间用专用接头连接，防止漏浆，对于局部因焊渣掉落烧穿的孔，可用多层胶带补孔。
锚垫板通过连接螺栓与模板紧固，防止锚垫板移位，用胶带将锚垫板喇叭口与预应力管道的连接处缠绕密实，防止水泥浆进入管道。
（3）穿束
为了防止塑料波纹管在砼浇筑过程中漏浆引起堵管，采用机械牵引预穿法施工，砼达到初凝前，轻轻拉动孔内预应力钢束，确保预应力钢束不被粘牢。
2、预应力张拉
（1）锚固体系安装
箱梁砼浇筑完毕后，砼强度达到设计强度90%后，且龄期并不少于七天时间，将预埋钢板与锚具接触处的焊渣毛刺、砼残渣等清除干净，安装锚具和张拉设备。
先人工将钢绞线拉直，再上好锚具夹片，挂上千斤顶和工作锚具，最后上好工具锚夹片，完成锚固体系的安装。
（2）张拉准备工作
Ⅰ、掌握对称张拉原理，严格张拉顺序。
Ⅱ、配备好与钢绞线相适应的张拉设备。
Ⅲ、配备有工作经验的熟练张拉操作工进行作业。
Ⅳ、对于直线预应力钢筋，应使张拉的作用线与孔道中心线重合，对曲线预应力钢绞线，应使张拉的作用线与孔道中心线末端的切线重合。
V、箱梁砼施工完毕，养生待强度达到设计张拉强度要求时，方可进行预应力张拉。
箱梁纵向束预应力采用单端张拉，横隔墙横向束采用双端张拉，张拉采用应力、应变双控。
（3）张拉技术要点
箱梁张拉采用上下左右对称的顺序进行。
从中间向两边张拉，每次张拉不少于两束，每根钢筋滑丝或断丝不应超过一丝，且其总量不应超过主梁某一截面钢筋总面积的1%。
张拉时，先拉到0.1σk，持荷1min，记下油表读数和伸长量，再张拉到0.2σk，记下油表读数和伸长量后继续张拉，最后张拉到σk，记下油表读数和伸长量，并且稳压2min，若在稳压过程中油表读数下降，则必须补足，否则2min后卸载即完成一束钢绞线的张拉。
张拉过程中，采用张拉吨位和引伸量双控，以张拉吨位为主，实测引伸量与计算引伸量之差在
6％以内，若张拉吨位与相应引伸量值误差过大，应及时检查原因，研究处理方法。
（4）张拉注意事项
张拉作业的施工平台必须牢固可靠，尺寸不能过小，防止造成施工困难；
张拉施工时，千斤顶后严禁站人，防止夹片飞出伤人；
张拉时，应保持匀速、缓慢的拉伸，确保张拉到设计吨位后稳压期间没有较大的预应力损失，不形成退锚。
3、孔道压浆
（1）水泥浆标号为C50，预留7.073cm3水泥浆试件不少于3组，
（2）压浆设备
真空压浆主要设备有灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等，主要设备的性能满足设计要求。
（3）真空压浆施工步骤
1）清理承压板上装配螺孔内的水泥浆，保证螺栓能旋进螺栓孔；
2）用钢丝刷清理锚座底面和锚垫板上压浆孔的水泥浆，保证锚座底面平整、压浆通道畅通；
3）清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。
在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈；
4）装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。
注意保证排气口要垂直朝正上方。
5）在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。
必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
6）确定抽吸真空端及压浆端。
7）在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出。
8）将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。
9）在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。
10）正式开始真空辅助压浆。
启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。
关闭入浆端的阀门。
抽吸真空度要求达到-0.08～-0.1MPa负压值。
11）启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。
在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。
12）保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。
13）待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。
直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。
14）开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。
直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。
15）、开动压浆机，横向预应力管道保持压力于0.7MPa，持压不少于2分钟。
16）关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。
17）清洗连接至负压容器上的透明喉管，以便下次压浆时能容易分辨水泥浆从抽空端流出。
18）确保负压容器内水泥浆不会超过容量的50%，并定时将负压容器拆开，倾倒容器内水泥浆，清洗容器。
19）在完成当日全部压浆后，必须将所有压浆喉管、压浆机、负压容器、透明喉管、三向球阀等进行清理，以方便下一次压浆之用。
六、质量控制指标
1、支架与模板控制指标
（1）基本要求
1）在设计荷载作用下，对模板、支架结构按受力程序分部验算其强度、刚度及稳定性。
2）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
3）重复使用的模板及支架应经常检查、维修。
（2）模板、支架制作允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
木模板制作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局
刨光模板
3
部不平
不刨光板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
钢模板制作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
面板局部不平
1
板面和板侧挠度
±1.0
（3）模板、支架安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预埋孔洞截面内部尺寸
＋10，0
支架纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
2、钢筋控制指标
（1）基本要求
1）钢筋、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求；
2）受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合施工技术规范要求；
3）钢筋安装时，必须保证设计的根数；
4）受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。
（2）实测项目
序号
检查项目
规定值或允许值
检查方法及频率
1
受力钢筋间距（mm）
±10
每构件检查2断面
2
箍筋、横向水
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