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塑料模具说明书
文稿归稿存档编号：
[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-MG129]
塑料模具说明书
模具设计与制造技能训练设计说明书
设计题目：
设计者：
班级：
指导教师：
哈尔滨理工大学
2013年12月26日
摘要
论文根据工程实际的需要完成底座盖的注射模设计。
在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。
论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计，完成了工件工程图设计，圆满完成了模具设计所要求的各项工作。
本文中针对底座盖注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。
根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。
关键字：
注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统
第1章前言
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。
本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以注射底座盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。
能很好的学习致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。
本次设计中得到了戴老师的指点。
同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
第2章塑件的工艺分析
该塑件是底座盖产品，其零件图如图所示。
本塑件的材料采用聚碳酸酯，生产类型为大批量生产。
图2.1底座盖图
2.1塑件的工艺性分析
塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件的表面质量和塑件的结构工艺性分析，其具体分析如下：
1塑件的原材料分析
塑料品种
结构特点
使用温度
化学稳定性
性能特点
成型特点
聚碳酸酯（PC），属于热塑性塑料
线型结构非结晶型材料，透明
小于130℃，耐寒性好，脆化温度为-100℃
有一定的化学稳定性，不耐碱、酮、酯等
透光率较高，介电性能好，吸水性小，但水敏性强（含水量不得超过0.2％），且吸水后会降解
力学性能好，抗冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差
熔温温度高（超过330℃才严重分解），但熔体黏度打，流动性差（溢边值为0.06mm）；流动性对温度变化敏感，冷却速度快；成型收缩率小；易产生应力集中
结论
1熔温温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在70~120℃为宜，模具应用耐磨钢，并淬火
2水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝气泡及强度显着下降现象
3易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度取2°
2塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，大部分尺寸为自由尺寸，可按MT5差取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）。
塑件外形尺寸：
35
、18
、Φ15
、9
、10
内形尺寸：
26
、R1
、R3.5
、12
、6
、Φ3.5
、Φ5
孔心距：
22±0.22
3塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面没有斑点及熔接痕，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
4塑件的结构工艺性分析
①该塑件的外形为长方体。
壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
②塑件型腔很大，有尺寸不等的孔，它们均符合最小孔径要求。
综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
2.2.1结构分析
从零件图上分析，该零件总体形状为圆形。
因此,模具设计,该零件属于中等复杂程度.
2.2.2尺寸精度分析
从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为3.5mm,壁厚均匀,，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺尺寸中等。
2.2.3表面质量分析
该零件的表面除要求没有缺陷﹑毛刺，内部不得有杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.
2.3计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积：
V=4624.5388mm3
（单个）
（2）计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。
根据有关手册查得p=1.2kg/dm3
所以，塑件的质量为W=pV
=4624.5388×1.2×10-3
=5.549g
根据塑件形状及尺寸采用一模四件的模具结构，考虑外形尺寸、对塑件原材料的分析及注塑时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机
W总=4W=4×5.549=22.198g
2.4注射机的初选
综上所述，初选螺杆式注塑机：
XS-ZY-60
根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素：
采用一模四腔的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机XS-ZY-60型。
XS-ZY-60型注射机的主要参数如下表所示
主要技术参数项目
参数数值
主要技术参数项目
参数数值
最大注射量/cm3
60
最大模具厚度/mm
200
螺杆直径/mm
38
最小模具厚度/mm
70
注射压力/Mpa
122
模板最大距离/mm
380
注射面积/cm3
130
喷嘴圆弧半径/mm
12
注射方式
螺杆式
喷嘴移动距离/mm
120
锁模力/KN
500
喷嘴孔直径/mm
4
2塑件注射成型工艺参数的确定：
根据该塑件的结构特点和聚碳酸酯的成型性能，查相关手册得到聚碳酸酯的成型工艺参数：
塑件的注射成型工艺参数
工艺参数
规格
工艺参数
规格
预热和干燥
温度t：
110～120℃
成型时间/s
注射时间
20～90
时间τ：
8～12h
保压时间
0～5
料筒温度t/℃
后段
210～240
冷却时间
20～90
中段
230～280
总周期
40～190
前段
240～285
螺杆转速n/（r/min）
30～60
喷嘴温度t/℃
240～250
后处理
方法
红外线灯
模具温度t/℃
70（90）～120
温度t/℃
鼓风烘箱100～110
注射压力p/MPa
80～130
时间τ/h
8～12
第3章分型面选择和浇注系统设计
3.1注射模具分型面的选择
3.1.1分型面的基本形式
分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。
3.1.2分型面选择的基本原则
选择分型面的基本原则：
（1）保持塑料外观整洁；
（2）分型面应有利于排气；（3）应考虑开模是塑料留在动模一侧；（4）应容易保证塑件的精度要求；（5）分型面应力求简单适用并易于加工；（6）考虑侧向分型面与主分型面的协调；（7）分型面应与成型设备的参数相适应；（8）考虑脱模斜度的影响[11]。
3.1.3分型面的选择
1、确定成型位置
由于塑件结构简单,所以不用设计小型心,型腔直接开设在定模板和中间板上.采用两排各8个型腔分布.
2、确定分型面
采用单分型面注射模,从AA分型面一次分型,如下图所示:
图3.1分型面
3.2浇注系统的设计
3.2.1浇注系统的组成
浇注系统是将熔融的塑料从成型设备喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料。
在设计注射模具的浇注系统应注意以下几项原则[12]。
（1）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。
（2）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。
（3）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率。
（4）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。
3.2.2注射模具主流道的设计
主流道是熔融塑料由成型设备喷嘴先经过的部位，它与成型设备喷嘴在同一轴心线上。
由于主流道与熔融成型设备喷嘴反复接触、碰撞，一般浇口不直接开设在定模上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或迫合形式在定模板上[13]。
（1）主流道的设计
主流道是指浇注系统中从成型设备喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
（2）主流道尺寸
在卧式或立式成型设备上使用的模具中，主流道垂直于分型面。
为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为2o～6o。
小端直径d比成型设备喷嘴直径大0.5mm～1mm。
由于小端的前面是球面，其深度为3mm～5mm，成型设备喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1mm～2mm。
流道的表面粗糙度值Ra为0.08。
（3）主流道浇口套
主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度53HRC—57HRC。
浇口套的材料应选用优质钢T8A，并应进行淬火处理，为了防止成型设备喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于成型设备喷嘴的硬度。
为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用α为3o～6o左右的圆锥孔。
浇口套于成型设备的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于成型设备喷嘴是球面，半径是固定的，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴端的凸面接触良好，圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹。
为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用α为3o～6o度左右的圆锥孔，对流动性较差的塑料也可取得稍大一些，但过于大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。
浇口套与塑料注射区直接接触时，其出料端端面直径应尽量选得小些。
浇口套于成型设备的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于成型设备喷嘴是球面，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴端的凸面接触良好，圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模[14]。
定位环是模体与成型设备的定位装置，它保证浇口套与成型设备的喷嘴对中定位，定位环的外径应与成型设备的定位孔间隙配合。
浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。
成型设备SZ-63／400的喷嘴球半径为18mm，喷嘴孔径为2mm。
所以要使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴的端凸球面接触良好，凹球面半径取19mm，圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径，取3.2mm，如图3.2。
图3.2浇口套
主流道垂直于分型面。
为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为3o。
小端直径d比成型设备喷嘴直径大0.5－1mm。
由于小端的前面是球面，其深度为3－5mm，取值为5mm，成型设备喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大1－2mm。
3.2.3分流道的设计
分流道是将熔融塑料从主流道截面及其方向的变化，平稳进入单腔中的进料浇口或主流道进入多腔的浇口的通道，它是主流道与浇口的中间连接部分，起分流和转换方向的作用，通常分流道设置在分型面的成型区域内。
在注射过程中，熔融的塑料在流经分流道时，应是它的压力损失以及热量损失最小，而以分流道中产生的凝料最少为原则，分流道的设计要点总体归纳如下：
分流道的形状要考虑分流道的截面积与其周边长度的比最大为好，这样可以减少熔料的散热面积和摩擦阻力，减少压力损失。
在可能情况下，分流道的长度应尽量的短，以减少压力损失，避免模体过大影响成本，在多型腔模具中和型腔的分流道长度尽量相等，以达到注射大时压力传递的平衡，保证塑料尽可能同时均匀的充满各个型腔。
在有些情况下分流道长度不能相等时，则应在浇口处作必要的补救措施，如果分流道较长时，应在其末端设置冷料穴，放置冷料和空气进入模腔[15]。
在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小，但分流道的截面积过小会降低注射速度，使填充时间延长，同时可能出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增大冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短，才不影响注射时的效率。
因此在设计时应采用较小的截面积，以便于在试模是为不要的修正留有余地。
分流道和型腔的分布是排列紧凑，距离合理，应采用轴对称或中心对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。
最好使型腔和分流道在分型面上的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心相重合。
在分流道上的转向次数尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角，这些都是为了减小压力损失，有利于物料的流动。
当分流道设在定模一侧或分流道延伸较长时，应在浇口附近或分流道的交叉处设置钩料杆，以便于在开模时在钩料杆的作用下首先从定模中拉出分流道的凝料，并与塑料一起顶出。
分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度取1.6μm即可，这样可以在分流道的摩擦阻力下使料流外层的流动小些，使其分流道的冷却皮层固定，有利于熔融塑料的保温。
在总体分布中，应综合考虑冷却系统的方式和布局，并留出冷却水路的空间。
a．分流道的形状和尺寸
分流道开设在定模板上，其截面形状为半圆形，底部以圆角相连。
分流道为二次分流道，具体形状如图三。
该塑件采用的是一模四件成型，型腔在模具中对称排列在浇注系统的四周，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
3、浇注系统的设计
①主流道设计
根据手册查得XS—ZY—60型注塑机喷嘴的有关尺寸。
喷嘴球半径：
R=12mm
喷嘴孔直径：
d=Φ4mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：
R=Ro+（1～2）mm，d=do+0.5mm
取主流道球面半径：
R=14mm
取主流道的小端直径：
d=Φ5
为了便于将凝料从主流道中拔出，其斜度为1～3°。
经换算得主流道大端面直径D=5.5mm。
同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3mm的圆弧过渡。
对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。
主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用
间隙配合。
主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。
②分流道设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
该塑件形状不算太复杂，且壁厚均匀，从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道，查有关手册得R=3mm
③浇口设计
浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。
综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口形式。
如图所示：
④型芯、型腔结构的确定型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。
该塑件型芯形状比较复杂，因此应采用组合式形式，而型腔形状比较简单，可采用整体式结构。
型腔尺寸如下：
⑤推件方式的选择根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分。
开模后，塑件和型芯一块向后运动。
其推出机构可采用推块或推杆推出。
综合对塑件形状结构分析，该塑件可采用推杆推出结构。
第4章成型零件的设计
4.1模具型腔的结构设计
型腔大体有以下几种结构形式：
整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。
型腔由整块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。
它的主要优点是便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后，在分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件进行处理等。
型腔由整块材料制成，但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。
局部组合式型腔多于型腔较深或形状较为复杂，整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。
完全组合式是由多个螺栓拼块组合而成的型腔。
它的特点是，便于机加工，便于抛光研磨和局部热处理。
节约优质钢材。
这种形式多用于不容易加工的型腔或成型大面积塑件的大型型腔上。
这里选择整体式型腔。
在塑料注射模具的注射过程中，型腔从合模到注射保证过程中受到高压的冲击力，因此模具型腔应该有足够的硬度和刚度，总的来说，型腔所承受的力大体有合模时的压应力、注射过程中塑料流动的注射压力、浇口封闭前一瞬间的压力保证和开模时的压应力，但型腔所承受的力主要是注射压力和保证压力，并在注射过程中总是在变化。
在这些压力作用下，当型腔的刚度不足时，往往会产生弹性变形，导致型腔向外膨胀，它将直接影响塑件的质量和尺寸精度。
所以在模具设计时要首先考虑使型腔的壁厚和底板厚度都有足够的强度和刚度，以保证型腔在注射过程中产生超过规定限度的弹性变形。
因此型腔壁厚和底板的计算和选择是十分重要的。
（1）型腔侧壁厚度的计算
按强度计算
其壁厚S按下列公式计算
式中[σ]—型腔材料的许用应力，[σ]=156.8MPa
p—型腔内单位平均压力，P=38.4MPa
r—型腔内半径，r=10mm
代入公式得：
S=4mm
（2）底板厚度的计算
按强度计算
其壁厚H按下面公式计算
式中[σ]—型腔材料的许用应力，[σ]=156.8MPa
p—型腔内单位平均压力，P=38.4MPa
r—型腔内半径，r=10mm
代入公式得：
H=5.5mm
4.2型芯的结构设计
型芯的结构形式大体有：
整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。
4.3成型零件的尺寸确定
（1）型腔尺寸计算
型腔的各部分尺寸一般都是趋于增大尺寸，因此应选择塑件公差△的1/2，取负偏差，再加上-1/4△的磨损量，而型芯深度则再加上-1/6的磨损量，这样的型芯的计算尺寸的表述如下。
该塑件的成型零件尺寸计算时均采用平均尺寸,平均收缩率,平均制造公差和平均磨损量来进行计算。
查有关模具设计手册得聚碳酸酯的收缩率为s=0.5%～0.8%,故平均收缩率为Scp=（0.5%+0.8%）/2=0.65%。
根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取
。
型腔和型芯工作尺寸计算如下:
已知条件：
平均收缩率Scp=0.0065mm；模具制造公差取δz=Δ/3
类别
模具零件名称
塑件尺寸
计算公式
工作尺寸
型腔的计算
型腔长度
35
D=[D+DS-Δ/2-δz/2]
34.79
型腔宽度
18
D=[D+DS-Δ/2-δz/2]
17.86
凸台直径
Φ15
D=[D+DS-Δ/2-δz/2]
14.84
型腔
高度
9
H=[H+HS-Δ/2-δz/2]
8.87
10
H=[H+HS-Δ/2-δz/2]
9.998
型芯的计算
型芯长度
26
d=[d+dS+Δ/2+δz/2]
26.50
型芯圆角
R1
d=[d+dS+Δ/2+δz/2]
1.14
型芯圆弧
R3.5
d=[d+dS+Δ/2+δz/2]
3.683
型芯宽度
12
d=[d+dS+Δ/2+δz/2]
12.29
型芯高度
6
h=[h+hS+Δ/2+δz/2]
6.199
型芯
直径
Φ3.5
d=[d+dS+Δ/2+δz/2]
3.683
Φ5
d=[d+dS+Δ/2+δz/2]
5.099
孔距
孔心距
22±0.22
L=[L+LS]±δz/2
22.143±0.037
4.6确定主要零件结构及尺寸
经过初步设计,预选中小型315×400×194标准A1模架，各板厚数值皆已有国际规定，其强度足够。
定模座板
外形尺寸：
400×315×25mm；材料：
Q235A；调质HB216-260；浇口套与板之间采用φ20H7/k6过渡配合，四个孔距为260×160mm，四个小孔为160×100的销钉孔。
如图5所示。
图5定模座板
4.6.3、型腔
外形尺寸：
315×315×32mm；材料：
45钢；调质HB230-270；板上开16腔孔；采用四个φ30,孔距为230*6mm的导套孔采用过渡配合（H7/k6）。
4.6.3、型芯
外形尺寸：
315×315×32mm；材料：
45钢；调质HB230-270；板上开24腔孔；采用四个φ20mm、孔距为258×260mm的导柱与孔采用过渡配合（H7/k6）；260×160mm。
4.6.7、推杆固定板
外形尺寸：
199×315×20mm；材料：
Q235A；四个与φ2.6推杆过渡配合、孔距为150×240mm的孔；四个用于连接推板的M12螺钉孔，孔距为285×160mm，如图8所示。
4.6.8、推板
外形尺寸：
315×199×20mm；材料：
45钢；淬火HRC43-48；四个用于连接推杆固定板的φ12孔，孔距为285×160mm。
如图9所示。
图9
4.6.9、动模座板
外形尺寸：
400×315×25mm；材料：
Q235A；调质HB216-260；四个孔距为260×160mm的M16螺钉孔。
如图10所示。
图10动模座板
第5章顶出机构的设计
顶出机构的分类：
按驱动方式分类可分为：
手动顶出、机动顶出、启动顶出。
按模具结构分类可分为：
一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。
（1）推出机构的结构组成
在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。
推出机构的动作通常是由安装在成型设备上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。
结构组成：
由推出、复位和导向零件组成。
（2）结构分类
手动推出、机动推出、液压或气动推出。
（3）结构设计要求
塑件留在动模,塑件在推出过程中不变形、不损坏,不损坏塑件的外观质量,合模时应使推出机构正确复位,动作可靠。
（4）结构设计
（a）推杆推出机构
推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。
由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度．推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，因此在生产中广泛应用。
但是因为推杆的推出面积一般比较小，易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形，所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。
（b）推管推出机构
推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式，其脱模运动方式和推杆相同。
由于推管是一种空心推杆，故整个周边接触塑件，推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。
（c）推件板的推出机构
凡是薄壁容器、壳
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