热力管道安装施工工艺原 2.docx
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热力管道安装施工工艺原2
热力管道安装施工工艺
1.施工准备
1.1技术准备：
a）施工技术人员应仔细审图，编制施工方案，并报建设单位审批。
b）对作业班组进行详细的技术交底，交底时要求明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。
1.2材料准备
a）根据施工图、施工图预算进行材料统计，采购。
材料必须具有合格证、质量证明书。
b）不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。
c）阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。
1.3施工机具准备
坡口机，等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺等。
厚壁管道及管件加工使用的车床，煨弯用的弯管机等。
2.作业条件确认
2.1施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。
2.2水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕。
2.3施工管理人员，作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。
2.4对施工作业人员已进行了技术交底。
2.5敷设热力管道的管架或管墩已办理中间验收手续。
3操作工艺
3.1施工工序（见图一）
（图表一）
3.2管道加工和预制
a）管子切割：
DN≤50mm的管子可采用人工或机械方法切割,DN≥70mm
的管子可采用机械方法切割,现场可采用氧乙炔焰切割。
管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛刺，溶渣必须清理干净。
b）弯管制作：
弯管一般直接选购厂家生产的成品,ф150mm以下管通可采取冷弯。
c）方形补偿器制作
制作方形补偿器必须选用质量好的无缝钢管，整个补偿器最好用一根管子煨制而成。
如补偿器的尺寸较大，一根管子长度不够时，也可用两根管子或三根管子焊接而成。
公称直径小于150mm的管子，一般用冷煨法弯制，公称直径大于或等于150mm的管子，采用热煨弯制，弯曲半径为管子外径的4—5倍。
方形补偿器顶部宽边（平行臂）上下不应有焊缝。
垂直臂上的焊缝应置于其中点（即0.5a处），焊接时，当公称直径小于200mm时，焊缝应与垂直臂管轴线垂直，公称直径大于或等于200mm时，焊缝应与垂直臂线成45。
如图1所示：
方形补偿器四个弯头的角度必须是90。
，且在同一平面内，平面歪扭偏差不应大于3mm/m，且不超过10mm；垂直臂长度偏差应小于±20mm。
d）管道支、吊架和滑托制作
支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应加以矫正，并按要求进行防腐，
4现场布置
4.1根据管线走向，将管道滑支、固支、导支、阀门、疏水及伸缩节位置标在相应土建支墩上。
4.2将予制好的半成品按编号依次排在现场对应部位。
5管道支架安装
5.1安装前的准备工作
a）根据土纸要求对土建施工的管架基础进行验收。
测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
b）根据图纸确定固定支架补偿器的位置。
c）计算管道滑托、吊架的位移量，其中心处于管道热位移方向相反的一侧。
其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半，热位移量计算：
△T=a（t2-t1）L=a△tL
式中：
△T——管道的热延伸量，m;
a——管材的线膨胀系数，m/m℃
t2——管道运行时介质温度℃
t1——管道安装时介质温度℃
△t——管道安装与运行时的温度差。
L——计算管段的长度，m;
注：
碳素钢管的线膨胀系数a=12×10-6m/m℃;
5.2安装要求
a）支架位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。
支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。
金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得加于滑托和支架之间，也不得加于滑托与管子之间。
使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
b）导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜、卡
涩现象。
吊架、导向支架、滑动支架，其安装位置应从支承面中收向位移反向偏移，偏移量为位移量的1/2。
c）支吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。
管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。
d）管道安装时，不易使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。
其位置应避开正式支、吊架的位置，且不影响正式支、吊架安装。
管道安装完毕后，应将临时支、吊架拆除。
e）固定支架应严格按图施工。
有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
f）固定支架和滑动支架安装的允许偏差：
检查项目
允许偏差
支架中心点
平面座标
支架标高
两个固定支架间的
其它支架中心线
距固定支架
每10m处
中心处
偏差值
（mm）
25
-10
5
25
6地沟和架空管道安装：
6.1在定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组或单管平稳起吊就位，吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。
放在架空支架上的管道应安装必要的固定设施。
管道安装时，应遵守以下各项要求：
a）已做防腐和保温层的管道（拉运吊装过程中应作好防护措施，防止损坏防腐保温层），不得在地沟中沿纵向拖动。
b）架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。
c）用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组或管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
6.2管口对接
a）对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm。
管件预制组对时，宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。
对于大直径的钢管对口，应采用吊装工具找平对正，常用的吊装工具有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带等。
为保证连接两管在同一中心线上，管子组对时采用特殊对口工具，即定心夹持器。
（附图）
b）管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
c）焊口不易置于地沟、建筑物、检查井室、墙壁和其它构筑物中。
d）管道安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
座标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
DN≤100
1/1000
DN>100
1.5/1000
最大20
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
7直埋管安装
7.1预制保温管验收：
保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造，达到设计规定的质量标准。
7.2直埋管管沟的验收：
管沟深度不得小于设计规定，沟底宽度、沟底坡度，管底土质应符合设计要求。
7.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。
7.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入沟内就位施工的方法。
7.5在管沟中组对安装管道时，每10m管道的中心偏移量应不大于5mm，固定支墩间的管道中心线应成一直线，坡度准确，管中心高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。
在管道避开其它障碍的地方，每一焊口的折角不得大于5度角。
8补偿器安装和管道的冷拉、热紧
8.1方形补偿器安装
a）水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。
b）垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。
c）在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm，拉伸采用拉管器、撑拉器完成。
用冷拉器进行冷拉时，将一块厚度等于预拉伸量的木块或木垫圈夹在冷拉接口间隙中，再在接口两侧的管壁上分别焊上挡环，然后把冷拉器的拉爪卡在挡环上，在拉爪孔内穿入加长双头螺栓，用螺母上紧，并将木垫块夹紧。
待管道上其他部件全部安装好后，把冷拉器中的木垫拿掉，匀称地调紧螺母，使接口间隙达到焊接时的要求。
使用时，旋动螺母，使其沿螺杆前进或后退，就能使补偿器的两臂受到拉伸或压缩。
8.2波纹补偿器安装
a）波纹补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，用拉管器拉长或压缩，操作时要分2-3次逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求的数值时应立即安装固定，在吊装波纹补偿器时，不能把绳绑在波节上，更不能将支撑件焊接在波节上。
应在两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
b）安装波纹补偿器时要注意方向，必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向介质流向。
c）波纹补偿器中心线应与管道中心线重合，补偿器两端应至少各有一个导向支架。
8.3套筒补偿器安装
a）安装时要与管道保持同轴，不得歪斜。
b）芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于设计管道冷收缩量。
c）填料的品种应符合设计要求，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
d）伸缩面采取保护措施，防止焊接时飞溅物损伤伸缩面。
8.4自然补偿管段的冷紧：
a）冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。
b）冷紧前应检查：
1）冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆应符合设计规定。
2）管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。
弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重。
3）管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。
4）管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。
5）法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
c）冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。
8.5管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在运行期间应进行热紧。
热紧时的运行压力应降低至3×98.1Kpa以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀，适度紧固。
在热紧部位有保护操作人员安全可靠的措施，并配戴电焊手套及焊帽，焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃。
热紧操作者
站于与法兰面呈45角的位置，不得正对法兰口，防止热汽或热水喷出后，造成烫伤。
处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。
9焊接及检验
适用于材质为碳素钢或普通合金钢管道、管件的电弧焊接。
9.1焊前准备
a）各种焊缝之间关系应符合下列要求：
1）有缝管道对口纵缝之间应相应错开100mm以上；
2）地沟和架空管道两相邻环形环缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm；
3）直埋供热管道两相邻环缝中心之间距离应符合规范要求。
b）已根据焊接工艺卡的要求组对焊口完毕。
9.2定位焊
a）所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。
b）焊工应为该焊口的施焊焊工。
c）根部必须焊透。
d）在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。
9.3手工电弧焊
a）手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不少于两层。
b）多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊表面引弧。
c）每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。
d）施焊的环境温度低于零度时，应在100mm范围内进行预热，预热温度可根据焊接工艺制定。
9.4焊接质量检验
在施焊过程中，焊缝质量检验应按先表面质量检验，后无损检测的顺序。
a）焊缝表面质量检查：
检查前先将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。
焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm；不允许出现表面裂纹、表面气孔、表面灰渣和溶合性飞溅；咬肉深度<0.5mm，长度≤该焊缝总长度的10%；表面加强高度≤+0.25b（焊缝宽），最大为5mm；表面凹陷深度≤0.5mm；长度≤该焊缝总长度的10%；接头坡口错位<0.25s（管壁厚度），最大为5mm。
b）焊缝无损检测
焊缝内部质量检验按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》的规定评定，合格标准为Ⅲ级。
按现行，《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定评定，合格标准为Ⅱ级。
1）设计或标准规定检验的焊口必须进行检验。
2）每位焊工至少检验一个转动口和一个固定口。
3）返修后的焊缝应进行100%无损检测，数量不包括在设计或标准规定的数量中。
4）焊缝的无损检测数量，应按规定的检验百分数分布于每个焊缝上。
5）选用超声波探伤必须经过施工单位的技术总负责人批准。
超声波部位应用射线探伤复验，复验数量为20%。
10热力管道试压、清洗、试运行
10.1管道系统试压
a）一般规定
1）管道安装完毕，对管道系统进行强度、严密性试验，以检查系统及各连接部位的工程质量；
2）热力管道以洁净水作介质进行试压；
3）试压前，应符合下列要求：
①支、吊架安装完毕，要牢固、正确、无歪斜等现象，固定支架的混凝土抗压达到设计强度；
②焊接工作结束，并经检查合格。
焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；③试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认可靠；
④试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块；
⑤地下检查井室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能；
⑥拆除被试压管道上的安全阀。
加盲板处做明显的标记并作好记录，阀门全开；
⑦接通水源（或用水罐车），向管内灌水，打开所有高点放气阀排净管线的空气。
并用小锤在焊缝周围敲打。
⑧管道内的压力升到1.5倍工作压力后，在稳压的60分钟内应无渗漏，然后降至工作压力，在24小时内无渗漏且压降不超过0.02Mpa即为合格。
⑨当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
可采用在水中加防冻剂的办法，也可采用对水加热，对管线保温的办法。
11热力管道吹扫、清洗
蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫；热水、冷凝水管道一般用洁净水清洗。
清洗方法和清洗装置一般在初设中考虑并体现在施工图设计中。
清洗前，应制定清洗方案。
a.清洗前，管内及清洗装置应符合下列要求：
1）将减压阀、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止回阀芯及温度计的插入管等拆除；
2）把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表等隔开；
3）对支架的牢固程度进行核对，必要时进行加固。
4）接通上水及排水管道，上水应能确保流速。
排水管截面积应经计算确定，确保能将脏物排净；
5）蒸汽吹洗用排汽管的管径应经计算确定，管口朝向、高度、倾角应确保安全。
排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。
b.蒸汽管道吹扫：
1）吹扫用蒸汽可从其他热网引一临时蒸汽吹扫线；
2）吹扫前，应缓慢暖管，恒温1h后进行吹洗；
3）吹扫用蒸汽的压力和流量应按照设计确定，一般情况吹洗压力应不大于管道工作压力的75%；
4）吹扫次数一般为2-3次，将刨光的洁净木板（或白布）置于排汽口前方，板上无铁锈，脏物即为合格。
12试运行
12.1供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72小时。
12.2热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响运行的，可待热运行结束后处理，属于必须当即解决的，应停止热运行的局部或全部立即进行处理。
热运行的时间，应从恢复到正常运行状态的时间起重新计算。
12.3蒸汽管网的运行应符合下列要求：
1）暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大。
暖管后的恒温时间不少于1h，在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等工作是否正常，疏水器有无堵塞现象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的，应停汽进行处理；
2）在暖管合格后，略加大汽门，缓慢提高蒸汽的压力，待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定参数后，对管道、支架及凝结水疏水器系统进行全面检查。
13施工注意事项及要求
13.1参加热力管道施工人员应遵守国家标准和行业操作规程要求，施工时佩戴安全可靠的劳保用品。
13.2严格执行施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工。
13.3预制完成的管段及管道组成件和组对安装的管道敞口，应进行封闭，防止雨水、杂物等进入。
13.4热水系统在引入系统水源时一定要对系统进行冲洗，排放管道内部的污水，待系统清洁后再建立系统的循环。
13.5使用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要将系统内水排净，并封闭系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生。
13.6管道吹扫时吹扫口必须加固，吹扫口朝向安全防线，不得朝向人行道路、设备等处。
13施工记录表格
a.管道焊接记录；
b.无损检测报告；
c.工序交接记录；
d.管道试验记录；
e.管道吹洗记录；
f.弹簧支、吊架安装调试记录；
g.管道涂漆保温记录；
h.伸缩器的安装记录。
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