马钢高线改造工程液压润滑管道拆除安装方案汇总.docx
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马钢高线改造工程液压润滑管道拆除安装方案汇总
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
四、管道拆除与配制特点3
五、液压、润滑设备安装4
六、管道加工,焊接和安装6
七:
管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆12
八、系统压力试验、调整和试运转16
九:
安全防护及文明施工。
18
十:
施工质量、安全保证体系。
19
十一:
施工人力计划:
20
十二:
机具及材料计划。
20
十三:
附图22
一、工程概况
马钢高线改造工程主要是更改8台精轧机、吐丝机、夹送辊、12#轧机齿轮箱、集卷站、风冷线部分设备、单轨线部分设备,新增大活套、飞剪、碎断剪、减定径机组和钢结构。
鉴于此,新增集卷站液压系统(H3),大活套及减定径机组液压系统(H4),吐丝机和夹送辊润滑系统,减定径机组润滑系统之站至设备的中间配管(OS3—2),7#架后飞剪液压和润滑系统配管;利旧改造预精轧机,剪机、精轧机润滑系统(OS2,OS3—1),斯太尔摩风冷线油气润滑系统配管;新增大活套减定径机组导卫、精轧机导卫、预精轧机(16#、17#机架)导卫润滑油/气系统。
具有工期短,时间紧,工程量大,而且是边生产边施工,施工难度大等特点。
二、编制依据
1:
马钢设计研究院提供的图纸、资料。
2:
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》YJB207—85
3:
《焊接件通用技术条件》JB/T5000.3—1998
4:
《涂装通用技术条件》JB/T5000.12—1998
5:
《工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇》GB50235—97
三、系统油液清洁度:
根据马院设计图纸要求,液压系统管路清洁度等级为NAS7级,润滑系统管路清洁度等级为NAS9级,油/气润滑系统管路清洁度等级为NAS9级。
四、管道拆除与配制特点
1:
利旧管道拆除时,有法兰连接的,直接拆除,再装新管道时,在法兰间加垫1㎜石棉板,或用白绸塞入利旧管道内30㎜左右,不让新配管道时掉入污物,污染管道;无法兰或活接连接的,采用机械锯切,锯切后用白绸塞入管内,对管道坡口完后,将管内清除干净,再配接头和管道。
2:
对于7#机架后新增剪机的液压、润滑配管,先将原液压、润滑系统管道锯切后,增加已作酸洗处理的三通,采用氩弧焊焊接,在三通后增加法兰或活接头,再新配管道,便于拆下槽式酸洗后油循环。
3:
OS2润滑系统:
3.1:
12#轧机齿轮更换,在原有管道法兰或活接头处断开,新配管道。
3.2:
新增16#轧机前飞剪,16#、17#轧机,精轧机前飞剪和卡断剪配管,在原有配管连接法兰或活接头处断开,无法兰或或接头,锯开管道,增配法兰或或接头,重新配管,管径相同的尽量利旧。
3.3:
新配管道拆下槽式酸洗后,进行油循环,油循环合格后回装管道,但不与设备连接,软管短接,启动工作系统再循环后,与设备相连接,调试系统。
3.4:
新配管道的试压在油循环时进行,回装管道须检漏,保证无泄漏。
4:
OS3—2润滑系统:
4.1:
站内至精轧机前的管道利旧,轧机接口管道新配。
4.2:
原有精轧机旁配管可利旧的尽量利旧,因精轧机位置变动的中间配管,管道锯切后加法兰连接。
4.3:
新配管道拆下槽式酸洗后,进行油循环,根据工期要求,可与OS2润滑油管串接油循环。
5:
OS3—1润滑系统:
5.1、根据马院提供的原理图,原有去吐丝机、夹送辊的润滑管道不能利旧。
5.2、从过滤器后至减定径机组的润滑管道全新配制。
A线精轧机的总回油管道可利旧。
5.3、本系统采用在线酸洗后进行油循环,根据工期要求,OS3—2润滑系统配管与此系统配管串接酸洗,油循环。
6:
OS4润滑系统为夹送辊、吐丝机服务,全新配制,管道在线酸洗后进行油循环。
7:
H3和H4液压系统管道全新配制,管道采用在线酸洗,油循环。
8:
新增油/气润滑系统管道为不锈钢管,配制完后进行油循环。
9:
斯太尔摩风冷线传动链润滑配管,根据设计院图纸,管道采用碳钢管,采用先槽式酸洗,钝化喷油后安装。
10:
所有油系统的施工,大致顺序从粗中轧至集卷站,根据土建施工情况、甲供材料及管件到货情况、设备到货情况综合考虑,OS3—1、OS4润滑系统,H3、H4液压系统采用预配制中间管道,以保证工期要求。
五、液压、润滑设备安装
1:
OS4润滑站和H4液压站设备为新安装设备,设备到货时作检查无反锈现象,设备上各种阀门已作严密性试验,无泄漏且具有合格证。
其余的设备利旧。
2:
新建液压站或润滑站内配备通风设备且可供使用。
3:
阀台按设计图布置在便于操作,调整和维修的位置并且牢固固定。
设备基础施工检查完毕,符合设计图纸要求。
站内地坪及墙面已装修完,或者不再产生二次污染,站内照明应施工完毕。
4:
设备元件开箱检查整体结构应完整无缺,无损伤,且具有合格证。
5:
设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。
6:
滑阀式换向阀应使滑阀轴线在水平位置上,安装时,紧固螺栓应以相同力矩交叉对称进行。
7:
油缸安装时,其中心线与负载中心线一致,避免油缸承受偏心载荷;若油缸有固定脚架底板应清洗干净,不能使液压缸安装后变形;安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸,有长孔一侧的地脚螺栓不能柠得太紧;安装两边摆动式液压缸,将绞轴托架尽量靠近绞轴根部,并使两侧隙相同,两侧托架轴的中心线应在同一水平线上;安装尾部悬挂式液压缸,应使活塞杆端的耳轴中心线在同一水平线上。
8:
电机与泵的联轴器相配,若制造厂出厂前已装配好,要对其检查,如不符合规范或设计要求,必须重新调整。
9:
压力继电器安装在无震动的管路上。
10:
油气润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装,且不能妨碍其它机构的运转,要便于调整、检修及观察。
尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。
11:
气动元件如过滤器,减压阀,流量阀等应靠近执行元件安装,油雾器与执行元件间应无垂直管路。
12:
安装好的设备要注意防污染,最好用彩条布遮盖起来。
13:
液压、润滑系统设备安装具体规定如下:
序号
名称
安装允许公差(mm)
检查方法
1
电机泵
轴向水平度<0.5/1000
采用底座等高测量法
泵组纵横中心线±10
泵组允许标高±10
2
油箱
垂直度1.5/1000
吊线检查
3
阀架、蓄能器
垂直度1.5/1000
吊线检查
4
干油泵组
垂直度1.0/1000
吊线检查
六、管道加工,焊接和安装
1:
管子,管路附件的检查验收。
1.1:
管子具有制造厂的材质证明书,直径≥38mm的钢管其端部应有印记。
到货钢管的规格、材质和精度级别必须与设计和材质证明书相符,否则不能使用。
1.2:
钢管表面不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在,检查钢管的壁厚时,除壁厚本身的负偏差外,还包括同一表面部位的锈蚀、划道及刮伤深度,其总和不能超过标准规定的负偏差。
1.3:
软管总成具有制造厂的合格证明书,其规格、型号及长度与设计相符。
软管壁厚应均匀,内表面光滑、无无伤、无气泡、无老化变质等缺陷存在。
软管总成的接头其加工面应光滑、无裂纹、毛刺及飞边,各密封面无纵向或螺纹状的划伤,螺纹无毛刺、断扣及压伤,其接头螺纹应与配套相连的螺纹相符。
1.4:
管路附件具有制造厂的合格证明书,其规格、材质与设计相符,附件密封面光洁无毛刺及纵向划伤,螺纹部分无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。
1.5:
管路附件的加工要与设计要求的标准相符,否则要经过设计同意才能使用。
1.6:
密封件的表面应光滑平整。
凡是有老化变质、有气泡、杂质、凹凸不平、伤痕等缺陷均不能使用,密封件的材质要与使用介质相配,工作介质是油要用耐油橡胶。
金属密封垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。
2:
管道加工
2.1:
对液压、润滑用的管道的下料,用机械下料的方法切割,不能用火焰切割。
2.2:
管道的切割面应平整,不能有裂纹、重皮,管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
2.3:
用管刀切割的管口,要将内壁被管刀挤压的部分除去。
2.4:
液压、润滑系统管道的弯管应采用冷弯,其弯曲半径不得小于管子外径的三倍。
对于压力高的管道,弯曲半径应大;对于大直径管道,按设计要求选用弯头。
管子作弯曲加工时,不允许有下列缺陷:
2.4.1:
弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏。
2.4.2:
弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。
管道弯制后椭圆率(最大外径—最小外径)/最大外径×100%≤8%,弯曲角度差(Δ/L)不超过±1.5㎜。
如图:
3:
管道焊接
3.1:
焊接质量要求:
工作压力≥6.3Mpa的管道,其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。
3.2:
管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定:
管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表
坡口名称
坡口型式
坡口名尺寸㎜
I型坡口
S
≥1.5~2
>2~3
c
0+0.5
0+1.0
V型坡口
S
≥3~9
>9~26
α
70˚5˚
60˚5˚
c
11
212
p
11
212
U型坡口
S≥20~60
C=212
p=21
R=5~6
A=1.0
3.3:
II级以上的焊缝的坡口用机械的方法加工,III级焊缝可以用氧炔焰加工,但必须除掉氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。
不锈钢管的坡口用机械方法加工。
3.4:
管子、管件的对口要做到内壁平齐,II级以上的焊缝的对口,内壁错边量不得大于管壁厚度的10%,最大不大于1mm。
III级以上的焊缝的对口,内壁错边量不得大于管壁厚度的20%,最大不大于2mm。
3.5:
焊接管道所用的焊丝、焊条必须具有制造厂的材质证明书及合格证。
焊条和焊剂在使用前按规定烘干,并保持干燥。
焊条药皮要求无脱落和显著裂纹。
焊丝表面无油污及锈蚀。
3.6:
焊接碳素钢所用焊丝为H08A,表面镀铜;焊条为E4303(J422),焊接不锈钢管所用焊丝为HOCr19Ni9Ti,焊条为E328—16(A232)。
3.7:
施焊前,坡口附近20㎜范围内的内外壁都必须进行清理,除去表面的油污、锈蚀、毛刺和水等赃物。
3.8:
所有液压、润滑管道的焊接均采用氩弧焊打底,电弧焊填充、盖面。
3.9:
管道对口焊接后,必须对外观检查合格。
(按设计图纸要求)。
如检查不合格,要反修,那么同一焊缝的反修次数:
碳素钢不能超过3次,不锈钢不能超过2次。
在反修时,焊缝清根彻底,重新坡口。
4:
管道的安装
4.1:
管道安装要遵循液压、润滑原理图,拐弯尽量减少。
4.2:
管道走向符合设计要求,并且便于检修,不妨碍设备运转以及维护和检修人员的行走。
4.3:
由于工期要求特别紧,管道安装采用模拟配管的方法。
4.4:
管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm。
同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。
4.5:
管道支架的安装,要焊接牢固,布置符合设计要求。
管道起弯点附近要布置支架,防止升压时,管道发生抖动。
支架制作采用机械切割。
4.6:
管道安装的整个过程中,所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎,与设备、阀台接口时,拆下接头式法兰焊接,要立即将此口封闭,防止赃物、灰尘进入设备。
4.7:
管道安装座标位置:
标高允许偏差10mm,水平度或垂直度为2/1000。
同一平面上排管和间距、高低要一致。
配管不能在圆弧部分接合,应在平直部分接合。
有弯曲部分的管道,中间安装法兰接头时,不能安装在弯曲部分,只能安装在平直部分。
4.8:
液压泵的泄油管要略高于其本体高度。
4.9:
对于同步缸中两液压缸的管道要对称布置安装。
4.10:
润滑系统回油管要向油箱方向倾斜12.5/1000~25/1000的斜度,根据油的粘度选取斜度:
粘度大的斜度大,粘度小的斜度小。
4.11:
油气润滑管路在安装前,将管道槽式酸洗处理干净,并喷油保护。
4.12:
管道安装最高处应设置排气孔。
4.13:
软管安装应注意以下事项:
4.13.1:
应避免急转弯,其弯曲半径R(9~10)(D为软管外径)。
不要在靠近接头的根部弯曲。
软管接头至开始弯曲处的最短距离L=6D,在可移动场合下工作,位置变更后,也需符合上述条件。
4.13.2:
在安装和处于工作状态时,无扭转情况发生,在连接处,软管自由悬挂,应避免其受自重而产生弯曲。
4.13.3:
软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面,以防扭转。
在特殊情况下,如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动,那么应在合适的位置设置管夹。
4.13.4;软管应有一定的长度余量,不能和其他配管和软管相互摩擦。
为免磨损破裂,可用卡板隔开或在配管时予以考虑。
4.13.5:
软管在高温时寿命最短,因此要尽可能的安装在远离热源的地方,否则应加隔热保护套。
七:
管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆
1:
管道酸洗
1.1:
管道配制完且自成系统,油循环条件已具备,根据设计图纸及现场安装实际条件,油气润滑系统和改配的短接管采用槽式酸洗,润滑系统和液压系统新增的能串成回路的部分采用循环酸洗。
循环酸洗一般采用三合一酸洗液,它同时具有酸洗、中和、钝化三种功能。
2.1.2:
酸洗液的浓度配制及温度要求如下:
1.2.1:
盐酸;浓度5~7%,温度20℃~40℃。
1.2.2:
磷酸;浓度29%左右,温度20℃~40℃。
1.2.3:
硫酸;浓度15~18%,温度45℃~50℃。
1.3:
采用槽式酸洗时,管道的螺纹和密封面要有防酸蚀措施,一般采用涂干油保护,管道酸洗前不能涂油漆,在酸洗时,管内部全充满酸液,按下列工序进行:
管道预组装——管道拆除——脱脂——水冲冼——酸洗——水冲洗——中和——钝化——水冲洗——干燥——喷油保护——封口回装管道。
有来回弯的管子浸入酸洗液时,必须使管内部的空气全部逸出。
各种规格的管子一起酸洗时,使大管在下,小管在上。
槽式酸洗槽见附图1。
1.4循环酸洗回路,管道的长度应根据管道大小确定,一般不超过300米,回路构成后要保证每根管路内壁全部接触酸液。
酸洗前,要用压缩空气将管道吹扫干净,吹扫时,先主管后支管。
1.5:
酸洗时,应根据管道的锈蚀程度,配制酸洗液的浓度及温度,掌握酸洗时间不能造成过酸洗,酸洗后尽快恢复系统,进行油循环冲洗,否则易造成返锈,管道酸洗用洁净水。
1.6酸洗回路管道的最高点要设置排气点,最低点要设置排空点,回路中的死点要在水平位置,最后排尽死点位置的存留液体。
其工序安排如下:
管道预组装——串、并接——试漏——脱脂——水冲冼——酸洗——水冲洗——中和——钝化——水冲洗——干燥——循环冲洗。
1.7:
管道酸洗完后。
在涂油防锈时,先将管内吹扫干净,所用介质最好是饱和蒸气,如无,则用洁净氮气吹干。
酸洗后管内壁质量检查:
管内壁无附着异物,用盐酸、硫酸、硝酸酸洗的管道内壁呈灰白色;磷酸酸洗,管内壁呈灰黑色。
1.8:
循环酸洗回路的构成见附图2。
2:
管道的冲洗(管路油循环)
2.1:
管路在酸洗合格后,用蒸汽或压缩空气吹扫干净,喷油防护,立即串管组成回路进行油循环。
2.2:
冲洗回路构成时,所有液压缸、马达以及蓄能器等设备与冲洗回路分开。
2.3:
自备冲洗泵、油箱、滤油器必须保证清洁。
油箱内不能有肉眼可见的污染物,串接回路所用的临时管道也必须经过酸洗。
2.4:
冲洗回路采用串联方式,管路不能太长。
一般不超过300m,采用并联方式时,管路大小基本一致。
冲洗回路采用串并联的方式。
回路中的死角管路,自成回路冲洗。
2.5:
冲洗过程中采用振动管路的办法或在泵的出口处,顺着油液流动的方向通入干燥、洁净的压缩空气(压力0.4~0.6MP),以加强冲洗效果,冲洗回路中的节流阀或减压阀,开口度要调节到最大。
润滑系统管路中的调压阀不得参与油冲洗。
2.6:
冲洗用油,采用原系统工作旧油,其在冲入油箱时应过滤,过滤精度不得低于系统过滤精度,同时,应保证其各种性能指标符合系统要求。
冲洗时,采用回油过滤,先使用10m的滤芯,待滤芯无堵塞时,换成5m的滤芯,并根据系统要求精度,最后再换用3m的滤芯。
2.7:
冲洗油(液)的冲洗流速应使油(液)流呈紊流状态,且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V(m/s):
V=0.2×(μ/d)
式中:
v—冲洗油(液)的运动粘度,润滑油取40mm2/s,液压油取3240mm2/s
d—管内径,d取中和值:
润滑管道12.5cm,液压管道6cm㎝
V=0.2*40/12.5=0.64m/s取V=3m/s
V=0.2*32/6=1.07m/s取V=5m/s
2.8:
冲洗泵的最小定额量可如下计算。
2.8.1、润滑系统冲洗用泵的流量计算
Q=6VA
=6×3×3.14×12.52÷4
=2207.8l/min
式中:
V为冲洗回路中较大管内的油(液)流为紊流时的流速m/s.
A为冲洗管道横截面积,cm²。
2.8.2、润滑系统冲洗用泵的流量计算
Q=6VA
=6×5×3.14×62÷4
=847.8l/min
式中:
V为冲洗回路中较大管内的油(液)流为紊流时的流速m/s.
A为冲洗管道横截面积,cm²。
2.9:
冲洗油箱容积
Qı=5Q2。
Q2为所有冲洗回路管道容积。
根据图纸及现场情况,所有液压系统及润滑系统,管道新配最多的为OS3—1系统,管道按OS3—1系统配制的所有管道。
Q2=3.14×(0.1)2×60+3.14×(0.0625)2×120+3.14×(0.05)2×25
+3.14×(0.038)2×20+3.14×(0.019)2×20
=3.67m3
Qı=5Q2=5×3.67=18.4m3
2.10:
重洗用过滤器的选择:
流量Q=1.5Q泵
滤芯型号SFX—1300×10μ(5μ,3μ)
2.11:
冲洗结果检查,用颗粒计数法检查,或者采用在线检查。
检查结果符合设计要求的系统精度,并填写系统冲洗记录。
2.12:
油循环冲洗合格后,回装管路,除去管道外壁的铁锈,焊渣、油垢及水分等,开始涂刷除焊缝外的油漆,试压后补漆,油漆颜色和品种符合设计规定或厂方自定。
2.13:
冲洗回路构成见附图3。
八、系统压力试验、调整和试运转
1:
压力试验
1.1:
系统压力试验,在系统油循环冲洗合格后进行,压力试验介质用工作介质,工作介质加入油箱时,其过滤精度不能低于系统精度。
1.2:
压力试验时,要先作低压循环,排尽系统中的空气采用工作系统试压。
试压时的油温一大应在工作油温范围内。
试验压力应逐渐升级,每升一级稳压2~3分钟,达到试验压力后,保持10分钟,然后降至工作压力,进行全面检查,以系统的所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格。
试验压力按照:
压力低于16MPa时,选择试验压力为工作压力的1.5倍,工作压力为16—31.5MPa时,试验压力为工作压力的1.25倍。
1.3:
试压时,系统中的液压缸,压力继电器、压力传感器以及蓄能器不得参加压力试验,不能锤击管道,在试压范围内不能够进行明火作业及重噪声作业。
1.4:
压力试验时,若有故障处理,必须先卸压,有焊缝需重焊时,必须把该管卸下并在排油干净后重新施焊。
1.5:
试压范围内管道要专人巡视检查焊缝及管道,一旦有紧急情况,必须立即报告,停止试压,卸压后处理。
1.6:
试压合格,填写试压记录。
2:
调试和试运转
2.1:
液压系统的调试
2.2:
调试程序安排,泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进行。
并配合机械的单部件调试,单机调试,区域联动,机组联动的调试顺序。
2.3:
泵站调试时,蓄能器应按规定的气体介质和预充压力进行充气。
油箱的液位开关按设计高度定位,当液位变动超过规定高度时,立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。
2.4:
液压泵的调试:
2.4.1:
用手盘动无卡阻现象。
2.4.2:
点动检查转向,应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定。
2.4.3:
空运转10分钟,应无异常噪声。
2.4.4:
工作压力下运转2小时后轴承温度不超过70℃。
泵体无漏油及异常的噪声和振动。
2.4.5:
调节装置灵活、可靠。
2.5:
压力调试
2.5.1:
调试顺序:
从高压阀到低压阀。
调定后,将调整螺杆锁紧。
2.5.2:
压力调整值以及压力联锁动作和信号与设计相符。
2.6:
速度调试
2.6.1:
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。
2.6.2:
遵循先低速后高速的原则。
先点动。
2.6.3:
调速前应对液压缸进行底压排气且必须彻底。
2.6.4:
调速完成,执行元件反复动作3~5次,在启动,换向,停止时动作平稳,在规定速度下运行时,不得有爬行现象。
速度符合设计要求。
2.7系统逐个回路调试,调试一个回路时,其它回路处于不通油状态,电磁换向阀宜用手动操作。
2.8:
系统调试过程中,所有管道无漏油和不允许发生振动,所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
12:
进入现场的材料,按品种、规格堆放整齐、有序。
2.9:
调试过程应做详细记录。
九:
安全防护及文明施工。
1:
进入现场劳保用品要穿戴整齐,不能穿高根鞋、裙装进入施工现场。
2:
焊机接地可靠,火焰切割、机械切割时,操作人员要戴防护手套。
3:
现场用机具有专人负责,专人操作。
4:
使用砂轮切割机,角向磨光机,不能用潮湿的砂轮片,要注意保护,以免砂轮爆裂伤人。
5:
管沟内施工照明亮度要够,所用机具、照明设施要有防潮保护措施,以免漏电伤人。
6:
所有洞口、沟槽边要设警示牌,同时设置安全防护栏杆。
7:
已安装设备注意,外露油口封堵严密,防止污染。
8:
酸洗管道时,要戴防酸手套,防止酸液溅入眼睛,如溅入眼睛应立即用清水冲洗并送医院处理。
9:
管沟内施工、油保护内施工,特别是油循环时,要备有灭火器,以防万一。
10:
设备的吊装,注意重心,防止倾翻,损坏设备。
对吊装位置用塑料橡胶板加以保护,以免弄坏设备油漆。
11:
现场每个施工区域,谁施工谁负责该区域的清洁,同时保持现场文明施工。
12:
进入现场的材料,按品种、规格堆放整齐、有序。
13:
现场存在污水,油泥,要注意防滑。
十:
施工质量、安全保证体系。
十一:
施工人力计划:
30
15
十二:
机具及材料计划。
1:
机具计划:
序号
名称
规格型号
数量
单位
备注
1
氩弧焊机
4
台
2
交流焊机
2
台
3
弯管机
1
台
4
砂轮切割机
φ400
1
台
5
角向磨光机
φ125
6
把
6
手拉葫芦
1t
3
个
7
手拉葫芦
2t
2
个
8
冲击电锤
2
台
9
钢丝绳
φ21.5
40
米
10
坡口机
φ18~φ60
2
套
11
电动试压泵
0~2.5MPa
1
台
12
电动试压泵
0~50MPa
1
台
13
电烘箱
1
台
14
千斤顶
2t
2
台
15
竹梯
5~6米
2
把
16
管钳
12寸~18寸
各6
把
17
活动扳手
8寸~10寸
各6
把
18
氩气皮管
6
付
配表
19
氧气皮管
3
付
配表
20
乙炔皮管
3
付
配表
21
酸洗槽
1.5×7.5×0.8
2
个
22
油循环装置
3~5立方米
2
套
23
循环酸洗装置
5~10立方米
1
套
2: