二次衬砌施工方案.docx
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二次衬砌施工方案
猫儿岭隧道二次衬砌施工方案
一、工程概况
猫儿岭隧道为一座上、下行分离的六车道高速公路小净距隧道，位于广宁县古水镇境内，隧道左线起讫桩号为LK91+907～LK92+331，隧长424m，右线起讫桩号为RK91+901～RK92+298，隧长397m。
隧道左线平面线型进、出口段为同一段圆曲线，曲线半径R=2550m，隧道右线平面线型进、出口段为同一段圆曲线，曲线半径R=3017.189m，。
隧道纵面线型左线为+2.8%和-1.448％的人字坡，右线为+2.8%和-1.707％的人字坡。
隧道最大埋深约66m，隧道进口为削竹式洞门，隧道出口为端墙式洞门。
猫儿岭隧道复合衬砌各类支护参数见表1.1,猫儿岭隧道工程设计概况见表1.2。
复合衬砌各类支护参数表1.1
围岩
级别
初期支护
二次衬砌厚（cm）
预留
沉降
量（cm）
超前
支护
喷砼C20
厚（cm）
锚杆
钢筋网
（cmXcm）
格栅或
工字钢架
拱、墙
仰拱
直径
（mm）
长度
（m）
位置
间距（m）
（环X纵）
IV
24
φ25
中注式
3.5
拱墙
1X1
φ8
20X20
I18
50
钢筋砼
50
钢筋砼
10
钢插管
III
20
φ22
药卷式
3.5
拱墙
1X1
φ6.5
20X20
格栅钢架
45
45
8
V加
强
28
（含仰拱）
φ25
中注式
4
拱墙
1X0.5
双层φ8
20X20
I22b
60
钢筋砼
60
钢筋砼
长管棚
或小导
管注浆
猫儿岭隧道主要工程数量和工程概况表表1.2
隧道
名称
起迄
里程
隧道
长度
（m）
坡度
（%）
工程地质概况
围岩类别（m）
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
猫儿岭左线隧道
LK91+907～LK92+330
423
+2.8
-1.448
强-弱风化变质砂岩、炭质板岩
__
__
165.48
179.06
78.46
猫儿岭右线隧道
RK91+901～RK92+298
397
+2.8
-1.707
强-弱风化变质砂岩、炭质板岩
__
__
162.33
137.26
97.41
二、临时设施
洞口施工场地布置详见猫儿岭隧道进口平面布置图。
1、沿X419县道行至瓦厂村，再由村道行至隧道进口附近，从村道修建900米便道到达隧道进口洞口，路基宽6米，路面宽5米，路面采用泥结碎石路面，厚15cm。
2、高压供风系统布置：
根据用风量计算，在左、右线洞口之间修建空压机房，配备4台20m3/min电动空压机为隧道供风，进口供风管采用Ф150mm钢管，随着掘进长度的延伸。
3、供水系统布置：
在靠近洞口的水田里打井，并在高于洞口50米处设置高山水池，水池容积为80m3，铺设Φ100mm钢管供水。
为保证供水安全有效，抽水站设1台备用泵，若工作泵发生故障，备用泵立即启用。
4、电力系统布置：
根据洞内施工机械用电量计算，在猫儿岭隧道进口安装两台500KVA变压器；配置1台250KW发电机组并联组成备用电源，停电后供洞内照明、抽水、混凝土施工及拌和站用电。
前期由于洞口高压线容量不够等原因，计划采用一台250KW及一台75KW发电机提供隧道管棚施工及进洞用电，待高压扩容后，在洞口安装2台500KVA的变压器供隧道及拌合站施工。
5、拌和站：
在隧道洞口设电子自动计量混凝土拌合站1座，配置2台JS1000搅拌机及2台PL1000配料机，生产能力50m3/h，满足隧道及其它构造物混凝土施工需要，拌合站采用C15砼硬化。
三、总体施工方案
隧道衬砌要遵循“仰拱超前、衬砌紧跟”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。
仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
衬砌施工工艺流程见图3.1。
图3.1衬砌施工工艺流程图
四、施工组织
1、劳动力安排（单位：
人）
二次衬砌施工应保证全过程、不间断施工，每工班钢筋作业人员不宜少于10人，模板安装、混凝土运输及浇筑作业人员不宜少于15人，按2～3班考虑，施工人员经培训合格后上岗，并保持相对稳定，可根据施工现场情况及时调整。
主要管理人员表
副经理
技术主管
测量
试验
物资
安全
质检
杨大金
莫雪林
王海青
尹志超
王先付
李东华
龚清安
施工
队伍
施工
任务
钢筋加工、安装组
模板、台车组
混凝土施工组
合计
隧道队
二次衬砌
6
8
12
26
2、施工进度及工期安排
左线二次衬砌：
2008年1月2日至2008年10月30日；
右线二次衬砌：
2007年12月2日至2008年9月20日；
3、施工机械设备安排
见主要机械设备表：
配备机具设备表
序号
机具
规格型号
数量
用途
上场日期
1
混凝土搅拌站
2（JS1000+PL1000）
2台
混凝土搅拌
2007.6
2
混凝土运输车
9m3
2台
混凝土运输
2007.7
3
混凝土输送泵
HBT60
1台
混凝土灌注
2007.8
4
装载机
龙工50，柳工40
各1台
上料
2007.6
5
振捣器
6台
混凝土振捣
2007.7
6
钢筋调直机
GT4/14
1
钢筋调直
2007.7
7
钢筋弯曲机
GW40
2
钢筋弯曲
2007.7
8
断筋机
GQ40
1
钢筋切断
2007.7
9
衬砌台车
12米
2
衬砌模板
2007.11
五、施工方案
1、仰拱、仰拱填充施工工艺
施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。
为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
施工工艺流程见图5.1。
1.1仰拱、仰拱填充施工注意事项
⑴仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。
黄土隧道与开挖面的距离不得超过30m，同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。
⑵施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。
⑶仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
图5.1仰拱、仰拱填充施工工艺流程图
⑷仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
⑸根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
1.2仰拱、仰拱填充质量检验
⑴仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。
检验数量：
施工单位每一浇筑段检查一个断面。
检验方法：
水准测量，自动断面仪测量。
⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
观察。
⑶仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
检验数量：
施工单位每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。
检验方法：
水准测量，无损检测。
⑷仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
观察。
2、隧道防排水施工方法
隧道结构防水一般由喷射混凝土、全封闭柔性卷材防水层和二次衬砌结构自防水等组成。
本线隧道二次衬砌混凝土采用防水混凝土，其抗渗等级不低于P8；拱墙设置符合式PVC防水板；施工缝设置止水带。
结构防排水施工工艺流程见图5.2。
图5.2隧道结构防排水施工工艺流程图
2.1排水盲管施工
排水盲管施工工艺流程：
钻孔定位安装锚栓捆绑盲管盲管纵向环向连接。
2.1.1环向排水盲管施作方法
隧道拱墙设直径14*3cm环向盲管，环向盲管每20m设置，并每隔3～5m在水沟外侧留泄水孔，并采用三通接盲管与纵向盲管相连。
2.2.2纵向排水盲管施作方法
纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为50mm的透水管。
纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。
排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm～50cm。
将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。
用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
采用三通与环向透水管、连接盲管相连。
2.2.3边墙泄水管施作方法
模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。
泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。
2.2.4排水盲管施工控制要点
①纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
②盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于110cm。
③集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
④盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。
3、防水板施工
防水板施工采用无钉铺设工艺，其施工工艺流程见图5.3。
3.1施工准备
⑴洞外准备：
检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。
⑵洞内准备：
铺设台架行走轨道；施工时采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板两个循环。
⑶断面量测：
测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。
⑷基面处理：
①局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。
②钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。
有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。
锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。
③初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm（如下图）。
3.2铺设防水板
防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。
⑴铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。
⑵防水板铺设应采用无钉铺设工艺，应采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：
8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。
⑶复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，无钉铺设工艺。
从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。
在喷砼表面采用ZIC-16电锤Φ8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点边墙环向间距90cm，纵向100cm；拱部环向间距60cm，纵向100cm。
沿隧道纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。
⑷分离式防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上（见下图），缓冲层搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：
侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2。
暗钉圈固定缓冲层示意
⑸两幅防水板的搭接宽度大于100mm。
⑹环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。
⑺防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度大于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。
⑻防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
⑼分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
⑽绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏。
⑾混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。
⑿防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.5MPa时停止充气，保持2min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
⒀施工要点控制
①防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。
②当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。
③防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200～270℃为宜，并保持适当的温度即控制在0.1～0.15m/min范围内。
太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。
④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。
⑤焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。
⑥所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。
⑦详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。
⑧防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。
⑨施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。
4、止水带施工
二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。
止水带施工工艺流程：
挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环节止水带定位灌注混凝土拆挡头板下一环止水带定位
施作方法:
沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一φ12的钢筋孔。
将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。
待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
施工控制要点：
①检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵（防水板隔离）和引排措施。
②按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。
③止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。
止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。
④浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。
止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。
5、衬砌模板
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车必须验收合格后方可投入使用。
本隧道台车长度为12m，为自进式全断面液压整体钢模台车，模板台车侧壁作业窗分层布置，层高小于1.5m，每层设置4个窗口，其净空45cm×50cm。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨宜铺设在填充混凝土面上。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
台车在二衬砼施工前必须进行拼装检查，模板的安装允许偏差和检验方法见表2。
表2模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
6、衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
⑴钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表3规定。
表3钢筋加工允许偏差和检验方法
序号号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量：
施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。
⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表4规定。
表4钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
检验数量：
施工单位全部检查。
⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑷采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
7、二次衬砌
7.1施工方法
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，插入式振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。
混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。
7.2施工程序
⑴二次衬砌施作应符合以下要求：
①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
②浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。
③围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
⑵测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
⑶根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
⑷起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
⑸清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
⑹自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
⑺对于受围岩压力较小的拱墙，当封顶和封口砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；对于受围岩压力较大的拱墙，当封顶和封口砼强度须达到设计强度100％时方可拆模。
拆模后须进行砼养生。
7.3注意事项
⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
⑵混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
⑶混凝土振捣时不应破坏防水层。
⑷衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
⑸按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
⑹砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
⑺混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
⑻泵送砼结束时，应对管道进行清洗，不得将残浆灌入到已浇筑好的砼上。
⑺钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。
8、泵送混凝土施工工艺
8.1原材料选择及其控制
⑴水泥的使用及保管
①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
②水泥进库后要注意保管，防止受潮。
。
③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。
⑵粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
⑶细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
⑷外加剂及掺合料的作用
①泵送剂：
改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。
②粉煤灰：
提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。
8.2配合比设计
⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。
混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。
一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。
⑵泵送混凝土的水灰比宜为0.38～0.50。
水灰比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水灰比过大，容易产生离析，影响泵送性能。
⑶泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。
砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。
⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。
⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。
8.3砼搅拌
⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
⑵混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
⑶水泥、砂、
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