吸收塔喷淋梁及支承防腐加固技术投标文件.docx

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吸收塔喷淋梁及支承防腐加固技术投标文件

技术文件目录

一、项目概况

华能阳逻电厂＃6机组定于2013年4月15日至6月30日进行B级检修，大修期间将对＃6吸收塔喷淋层支撑梁进行检查修复，并对支撑梁进行耐磨、防腐蚀处理。

＃6吸收塔共有三层喷淋，有托盘，为武汉凯迪电力工程公司设计、建设，2006年12月投产。

由于为凯迪公司早期设计，每层喷淋均有冲刷喷淋梁现象，虽对部分喷嘴进行了角度调整，但冲刷梁体的现象仍存在，后由凯迪公司对喷淋梁进行了包覆处理，材料为高分子PP板。

目前高分子PP板老化严重，经常脱落，部分区域冲刷减薄严重，多次进行了修复，并且包喷淋梁使用的丁基橡胶不能有效的抵档喷淋层往下的冲刷力度，出现较多位置脱落、鼓泡、积水。

由于石膏在喷淋梁上滋生，使高分子板严重挤压变形，脱落的高分子板在塔内随机抖动，对塔壁鳞片破坏比较严重。

本次大修预对喷淋梁进行全面检查，拆除PP护板，对支撑梁进行耐磨、防腐蚀处理。

具体如下：

1、喷淋管及支撑梁防腐、防磨面积770m2。

1.1每层含600×200×12主梁两根，长度为14.23m/根、共2*3=6根；200×200×8支梁5根，长度分别为13.03m、14.88m、15.5m、14.88m、13.03m，共15根；三层喷淋梁防腐、防磨面积约340m2。

1.2喷淋管道需要检查后确定修复面积：

暂定260m2。

1.3托盘梁共9根,面积为170m2。

2、拆除原PP板及衬胶的工量：

三层喷淋梁PP板包覆面积约280m2

3、喷淋梁施工所需简易脚手架。

4、施工工期

工期为自合同签订之日起，20日之内，完成所有的工程项目。

5、承包方式

5.1本工程实行整体承包。

（包括原材料的采购、施工及其人工材料。

）

2、工程依据、质量标准

1投标方必须严格按照本工程所列出的工程项目施工，不得漏项。

2投标方必须严格按照招标方已审核完毕的施工方案及国家现行技术规范施工。

3投标方防腐施工须符合以下国家相关标准及行业标准、企业标准。

3.1GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

3.2DIN28053《有机涂层／衬里对钢结构表面的要求》

3.3JIS-6940-1998《玻璃鳞片树脂衬里标准》

3.4GB18241.4《烟气脱硫衬里》

3.5DIN28054《金属构件的有机涂层和衬里的检查》

3.6DIN12944-6《有机涂层和衬里施工环境条件》

3.7HG229-91《设备防腐及验收规范》

3.8HGJ-83《化工设备管道防腐蚀施工及验收技术规范》

3.9JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》

3.10JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》

3.11GB50212-2002《建筑防腐工程施工及验收规范》

3.12GB6514-1995《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》

3.13GB7692-1987《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》

三、技术方案

1、将所有高分子PP板拆除。

拆除工量：

PP板包覆为∏型结构，底部每间隔300mm用大小250mm×150mm高分子PP板固定。

每层含HSS600×200×12主梁两根，长度为14.23m/根、HSS200×200×8支梁5根，长度分别为13.03m、14.88m、15.5m、14.88m、13.03m。

三层喷淋梁PP板包覆面积约280m2。

该部分工作在本次招标范围内。

2、喷淋梁除垢。

将PP板拆除后，对滋生在喷淋的石膏垢进行清理，清理后用水冲洗干净，要求见丁基橡胶本色，不含任何垢物，清理时不得破坏鳞片防腐。

该部分工作在本次招标范围内。

3、喷淋梁鳞片及衬胶检查、拆除支撑梁上的橡胶衬层。

同时检查相应位置里层鳞片是否受损，对受损鳞片进行修复，厚度2~2.5mm，表面与原鳞片平齐，电火花、厚度、硬度检查合格后进行耐磨、防腐蚀处理。

鳞片防腐内容由招标方负责完成施工，不在本次招标范围内。

4、对支撑梁防腐层损坏部分进行防腐、防磨处理：

4.1、若支撑梁有破损的，则对其进行焊补、然后打磨、除锈、防腐处理。

4.2、使用耐冲刷性能超强的防腐、耐磨的碳化硅及FRP材料将支撑梁全部包覆。

4.2.1使用最新的REP防腐技术：

A.由碳化硅填充的乙烯基树脂为主材，它不仅耐磨、耐酸碱，抗腐蚀，而且耐CL性能良好，同时具有优良的韧性及抗疲劳的性能，热变形温度达104°C。

尤其满足喷淋管道这种具有动载荷、高温度及架空使用不连续支撑管道的工况要求；

B.与介质接触内表层选用C玻璃表面毡；

C.增强材料——选用ECR单向布与450g/m2无碱短切毡，ECR玻璃布抗拉强度比普通无碱纤维高20％以上；单向布的径纬纤维比为7：

1，结构层中单向布的加入更能满足架空管道轴向强度的较高要求。

4.2.2、玻璃钢管粘接技术要求：

1）施工前对连接管道的端部进行预处理，对接接头端面要平齐，对接面要平整，保证管道对接紧密；结合部位的外表面需要用磨机或砂纸打毛处理（两端≮300mm）。

各层的玻璃纤维表面毡要依次加宽，以保证其承受内压和纵向作用力；

2）缠绕粘接施工前将确定好缠绕宽度和缠绕厚度；玻璃纤维表面毡的具体尺寸可根据实际的压力和直径确定；

3）施工时要求在同一种环境温度下测量、切割、装配和粘接，需预先准备好符合要求的玻璃纤维加固材料、树脂胶泥、薄片树脂、表层树脂、碳化硅和接触剂；

4）缠绕部分外表面结构应和梁体、管道外表面一致，保证缠绕部分的性能与管道整体性能一致；

5）为防止浆液对管道对接端面造成腐蚀，对接缝隙需要采用树脂胶泥填充，配置胶泥所用的树脂要求与管道树脂一致。

如果需要可对最外层上蜡以防止空气进入和开缝；

6）缠绕层结构由外及内分为三部分：

耐磨层：

该部分属于缠绕层的最外层结构，由玻璃纤维表面毡、树脂、耐磨填料（碳化硅）组成，主要作用为抗磨蚀及耐磨损。

该层玻璃纤维表面毡：

树脂：

耐磨填料=1：

57：

38（质量比），厚度约0.5mm；抗腐蚀层：

该部分由树脂层及中间层构成，由玻璃纤维表面毡、树脂组成，形成最高耐腐蚀性能，处于耐磨损层下面。

树脂层树脂含量大于90%，厚度约0.5mm；中间层树脂含量70%～80%，厚度约2.0mm。

增强层：

该部分直接在管道外壁缠绕，主要设计用来承受压力和其他情况下的载荷。

该层树脂含量30%～40%，由玻璃纤维和短切纤维毡、树脂组成。

四、FRP防腐技术要求

1、耐蚀层表面允许最大气泡直径为5mm,每平方米直径小于5mm的气泡数少于3个。

2、耐蚀层表面不得有深度0.5mm以上的裂纹，增强层表面裂纹深度不得大于2mm。

3、耐蚀层表面应光滑平整，增强层的凹凸部分厚度应不大于厚度的20%。

4、耐蚀层不应有返白处，增强层返白区最大直径应小于50mm。

2.5、衬里各层之间及衬里与基体之间的黏结应牢固，无分层、纤维裸露、树脂结块、色泽明显不匀等现象。

6、手触玻璃钢表面应无黏感；用蘸有丙酮的干净棉球放在玻璃钢表面上，不应变色，并且很容易吹掉；用手或硬币敲击制品，声音应清脆。

7、投标方应先准备好板材，待梁体表面结垢清除干净后，核对尺寸。

8、投标方需提供材料合格证明，材质成分说明及相应的检测报告，并配合招标方进行材料抽检。

9、投标方负责喷淋梁层以上施工所需脚手架的搭设。

10、投标方负责工程所需的工机具及招标范围内所有材料的供货

五、施工前准备和要求

4.1工程施工前，应具备下列条件：

1）设计文件及有关技术文件齐全，施工图纸已经会审。

2）施工组织设计或施工方案已批准，技术及安全交底已完成。

3）施工人员已进行安全教育和技术培训，且经考核合格。

4）已办结绝热工程开工手续。

5）已制定相应的安全应急预案。

4.2施工人员应配备完善的劳动保护用品。

4.3应配备工程施工用的工机具。

4.4施工场地应设置临时供水、供电、消防等设施，道路应通畅，且有相应的加工场地，施工机具应匹配合理。

4.5所有材料、制品及辅助材料应准备齐全。

六、施工方案

本工程施工工艺为：

脚手架搭设→质量检查→拆除PP板

表面处理→质量检查→底涂→质量检测→碳化硅涂料中涂→质量检查→局部防腐加强→面涂→整体检查

脚手架搭拆

1搭设材料

1.1、搭设脚手架全部采用ф48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。

1.2、脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2.2m，其它杆最大长度为6.5m。

1.3、钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。

1.4、钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。

1.5、扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。

①新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。

对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定抽样检测。

对不合格品禁止使用。

②旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。

③新、旧扣件均进行防锈处理。

1.6、脚手片用毛竹脚手片，无发霉、腐蚀。

1.7、密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。

2脚手架设计尺寸

2.1、脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m。

2.2、立杆纵距为1.5m，横距为1.2m。

2.3、踢脚杆、防护杆从第二步起设置分别为0.3m和平共处2m，顶排防护栏不少于二道，高度分别为0.9m、1.3m。

2.4、剪刀撑设置为间距为9m（6跨）一排剪刀撑。

2.5、连墙杆件设置为竖向每层、水平向为四跨。

3保护设置

设置纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、踢脚杆

3.1、纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。

纵向水平杆接长采用对接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。

3.2、纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。

3.3、纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上。

3.4、横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除。

3.5、脚手片必须垂直于墙面横向铺设，满铺到位，不留空位。

四角用18铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。

3.6、脚手片底层满铺，中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。

3.7、脚手片外侧自第二步起必须设1.2m高同材质的防护栏和30cm高处的踢脚杆。

4搭设前的准备工作

4.１、搭设前，单位工程负责人应按脚手架搭拆方案的要求，对架子工进行安全技术交底，交义双方履行签字手续。

4.２、熟悉图纸和施工现场看，掌握建筑平面和立面的构造特点，环境条件，按照<<建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范>>（JGJ130－2001）中构造要求，决定脚手架步距等等，具体施搭设步骤。

4.３、材料准备。

对进场的钢管、扣件、脚手架、安全网等进行检查验收。

4.４、搭设场地准备。

根据脚手架搭设高度、搭设场地土质情况与现行国家标准<<地基与基础工程施工及验收规范>>（JBJ202）做好脚手架地基与基础的施工要求，坚实平整，不积水，砼硬化。

经验收合格后，按方案的要求放线定位。

4.５、架子工应持有效的特种作业人员操作证上岗作业。

必须戴好安全帽、佩安全带、必须穿鞋，严禁穿塑料底鞋，皮鞋等硬底易滑的鞋子登高作业。

操作工具及小零件要放在工具袋内，扎紧衣袖口，领口以及裤腿口，以防钩挂发生危险。

5搭设过程中的质量和安全要求

5.１、扣件式双排钢管脚手架搭设一般顺序是：

里立杆→外立杆→小横杆→大横杆→扫地杆→脚手片→防护栏杆和踢脚杆→连墙杆→安全网

5.２、脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步，保证搭设过程中和稳定性。

5.３、脚手架搭设中累计误差超过允许偏差，难经纠正，每搭完一步脚手架后，按规定校步距、纵距、横距、立杆的垂直度。

5.４、竖立杆时应由两人配合操作。

大、小横杆与立杆连接时，也必须两人配合。

5.５、当有六级及六级以上大风和雾、雨或雪雨、雪天气时，应停止脚手搭设作业。

雨、雪后上架作业应注意防滑，并采取防滑措施。

5.６、非操作层脚手架上严禁堆放材料，且必须保持清洁，操作层脚手架上材料堆放不能集中，不能超高，堆放要稳固，每平方米的堆放不得超过３００kg，工作完成后及时清除干净。

5.７、脚手架搭设后由施工企业组织分段验收（一般不超过３步架），办理验收手续。

验收表中应写明验收的部位，内容量化，验收人员履行验收签字手续。

验收不合格和，应在整改完毕后重新填写验收表。

脚手架验收合格并挂合格牌后方可使用。

6脚手架拆除

6.１、外架拆除前应由单位工程负责人召集有关人员对架子工程进行全面检查与签证确认，建筑物施工完毕，且不需要使用时，脚手架方可拆除。

6.２、拆除脚手架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员能行，并有专人负责警戒。

6.３、长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。

6.４、拆除外架前应将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序。

6.５、拆除顺序为：

安全网→踢脚杆→防护栏杆→剪刀撑→脚手片→搁栅杆→连墙杆→大横杆→小横杆→立杆，自上而下拆除，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。

6.６、如遇强风、雨、雪等气候，不能进行外架拆除。

6.７、拆卸的钢管与扣件应分类堆放，严禁高空抛掷。

6.８、吊下的钢管与扣件运到地面时应及时按规格堆放整齐。

表面处理技术规程

对于碳化硅及FRP（涂料）应用于钢结构设备内表面，要对钢结构表面进行

表面处理，具体要求如下：

1、表面处理前应完成的预处理工序：

（1）表面处理前，设备应是已按图纸要求制造、检验合格的,且应是把与吊装、

保冷或保温等有关的零部件预先焊上。

在防腐蚀施工完毕后不能再对设备施焊。

（2）需防腐蚀处理的表面焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。

（3）结构转角、表面凹凸不平及焊缝表面应打磨平整或圆滑过渡。

2．表面处理的方法：

1）利用电动砂轮、钢铲、刮刀、钢刷将表面的灰尘、油污、脏垢和风化的锈层及旧漆膜彻底清除干净。

破损的镀层采用粗号砂布打磨金属表面，最后采用棉砂或干净棕刷擦去灰尘、浮锈等杂物。

油污采用清洗剂清洗干净。

钢结构表面不易清理部位（结构缝）的除锈应彻底。

紧固部位、背角、死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨。

对于污染严重的钢结构表面被油脂污染或被氧化物污染或附有旧漆层,应进行表面预处理,去除油脂或铲除厚的锈层等附着物,除锈后,清除塔材表面应无浮灰和碎屑。

表面处理后应尽快（一般应不超过4小时）刷涂第一层底涂。

表面处理后，因故不能立即刷涂底漆，要妥善保护，以防再度生锈和污染，如发现生锈和污染，应按除锈标准重新进行表面处理。

2）对基底表面疏松混凝土进行剔除，直到露出清洁、坚固的混凝土基层；如混凝土表面有泛碱的现象，用钢丝刷将表面泛碱全部清理干净；然后用钢丝刷将钢筋表面的浮锈清理干净；最后用清水彻底冲洗混凝土基面，自然晾干。

3）钢结构表面处理所达到的质量等级按照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除

锈等级》的Sa21/2，既要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀

产物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。

残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm2的面积上

不得超过5%，糙度应达到75-130μm。

碳化硅防腐蚀、防磨胶泥施工技术规范

底涂

1）经处理后的待衬表面涂刷第一道底涂。

取计量好的底涂料，加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上，搅匀后使用。

用毛刷或辊刷涂1-2道，用量约0.20kg/道.平米左右。

需进行第二道底涂时，第二道底涂涂刷方向应与前道施涂方向相互垂直，并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆。

施工质量控制为膜厚均匀，正常表象会呈现光泽，漏涂，干涂现象。

2）钢结构涂装中发现结构表面缺陷，应及时采用树脂腻子补救，防止隐患形成。

3）当在混凝土或耐火砖等多孔性基础上施工时，在上底涂前，应采用配套的封闭料对混凝土或耐火砖基面进行封闭，用量一般在0.4-0.8kg/平米（根据不同的基面来确定），当涂层需要采用电火花检测时，应选用我司导电型底涂。

4）若底涂的粘度略高或在低温的施工环境下，为了能更好地润湿基面、确保涂层与基层的粘接性，第一道底涂可适当添加3-5%的溶剂进行稀释，溶剂为苯乙烯交链剂。

碳化硅胶泥涂刷

1）在使用中仍应严格控制搅拌料时可能产生的空气残留。

取适量胶泥，加入适当比例的配套固化剂，一次搅拌的料应控制在30min内用完，且初凝时间应控制在40min左右。

2）用抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底涂的基面上，每道施工厚度（初凝后）为0.8mm-1mm±0.2mm，用量为1.8kg/道.平米左右，每道涂抹的间隔时间为12h。

3）通常情况下，施工3道即可，特殊情况下（如介质中含有固体磨物料），施工厚度可增至四道。

4）每道胶泥涂抹后，在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的羊毛毡辊滚压，直至肉眼观察表层光滑均匀为止。

表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。

在每层鳞片胶泥固化后，应采用电火花检测仪进行检验。

5）在施工过程中，施工面应保持洁净，如有附着物或施工滴料应及时打磨平整。

6）2次涂抹的端部界面应避免对接，必须采取搭接方式。

见图

（1）坡度⊿建议不大于15度。

7）胶泥层的修补

a）经检验发现针孔、杂物时，应用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层的缺

陷应采用坡形过渡打磨至底表面，坡面与基体的夹角＜15°（见图2）。

用溶剂清洗并干燥后，按工艺要求涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。

b）经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷，应将该区域表面用溶剂清洗干净，干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度。

c）脚手架拆除后，其交点处应按（胶泥层的修补a）进行修补。

8）局部玻璃纤维布（毡）增强

a）被衬设备的所有方向变化区域，例内外拐角区、接管的内表面，法兰密封端面处均应在衬里胶泥固化后采用玻璃纤维布（毡）增强。

铺衬玻璃纤维布（毡）的胶接材料须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。

b）将衬里表面打磨平整，用溶剂清洗干净后按涂胶-贴布（毡）-涂胶-贴布（毡）-涂胶的顺序进行，玻璃纤维布（毡）的搭接长度＞50mm。

增强区敷布要求见图3.

9）衬里法兰密封面应保证平整，玻璃纤维布（毡）增强施工12h后，应将增强区的毛边除去。

面涂

1）应在完成底涂涂刷、胶泥涂抹、胶泥层修补、局部玻璃纤维布（毡）增强的工序后，经检验合格后，涂刷面涂。

2）取预配好的适量VEGF面涂料，并加入规定量的固化剂，搅拌均匀后涂刷，面涂涂刷2道，涂刷方向应相互垂直，在最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。

涂装间隔

各道涂料涂装完毕后，在进行下道涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。

，除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装，还要注意必须在最长涂装间隔时间以内进行。

最好是在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道涂料的涂装，以保证优良的层间附着力。

在不同温度下的涂装间隔时间

底材温度

10℃

20℃

30℃

表干

10小时

5小时

3小时

实干

12小时

6小时

4小时

固化

12天

6天

3天

养护

涂层的完全固化：

在涂层表干和实干之后，还不是涂层膜的最后形成，

只有在完全固化以后，才能正式使用。

更要避免机械碰撞或机械擦伤等对涂层的损伤。

一般情况下，施工完毕后养护1周即可，但若环境较差，如温度低于5℃或湿度大于85%，则应酌情延长。

在不同温度下涂层表干、实干以及完全固化成膜的时间表：

底材温度

10℃

20℃

30℃

表干

10小时

5小时

3小时

实干

12小时

6小时

4小时

固化

12天

6天

3天

设备基础局部特殊结构设计规范

装置局部复杂结构主要是指设备结构的应力集中区、形变敏感区及衬层承力

区如设备阴阳角、设备接管、内支承架、内支承梁等。

分布于各腐蚀区域的此类

结构，除承受各区域腐蚀环境作用外，还将承受外加应力的联合作用，因此其衬

里结构亦应增加补强措施。

1、设备阴阳角区衬里结构

在设备的阴阳角区（即尖角部位），衬里因固化成型中产生的收缩应力或设备运行中的环境热应力作用影响，极易在尖角部位形成应力集中导致衬层开裂。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备阴阳角区应增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。

补强范围为沿尖角各向300mm宽。

具体补强结构

见图4。

图4、阴阳角区衬里补强结构示意

2、内支承架区衬里结构

在设备的内支承架区，衬里将承受高固体含量浆液或湿烟气的冲刷磨损，被支撑部件的震颤和挤压引起的疲劳应力，装置停车检修时引起的的机械力等作用。

极易在内支承架部位形成应力疲劳导致衬层开裂。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂。

补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。

若该内支承架位于重度磨损区，则应将其耐磨层移置到补强层外。

具体补强结构见图5。

内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。

3、内支承梁区衬里结构

在设备的内支承梁区，衬里将承受高固体含量浆液或湿烟气的冲刷磨损，被支撑部件自身的震颤和安装处挤压引起的疲劳应力，装置停车检修时引起的的人为机械力及安装踏板吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。

极易在内支承架部位形成应力或疲劳导致衬层重度磨损或开裂。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止磨损或应力疲劳开裂。

4、设备接管区衬里结构

设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。

故对DN200以下接管实施FRP碳化硅预制插管复合衬里结构，FRP预制接管壁厚应大于1.2mm，管长应较金属接管长15mm，且法兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其安装后按设备接管法兰孔位置现场配作。

FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。

作业时应使用稍过量的碳化硅胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用碳化硅胶泥充分填充后，清除挤出的过量碳化硅胶泥。

FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构；也可采用将FRP预制接管外延（5～8）mm，再用碳化硅胶泥封闭的结构，其具体内衬结构见图7、图8。

对于排放接管，建议采用图11或图12两种防腐蚀衬里结构。

尽量避免将不锈钢管直接焊接到设备上。

碳化硅胶泥（涂料）施工控制技巧

碳化硅胶泥衬里施工的滚、刷涂均为手工作业，许多技术要求如：

表面质量，碳化硅胶泥

倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。

但经实践总结施工技巧，可抑制或解决衬层质量问题的办法。

1、施工料胶凝时间的控制

所谓胶凝时间，从施工角度讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。

控制胶凝时间应兼顾：

固化剂用量范畴（或最佳用量）和一次