钻孔灌注桩试桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩试桩施工方案
杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程
钻孔灌注桩试桩施工方案
杭州萧宏建设环境集团有限公司
二0一七年三月二十日
杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程
钻孔灌注桩试桩专项方案
一、编制依据
1、《杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程施工图纸》华东勘测设计研究院所提供
2、《杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程岩土工程勘察报告（详细勘察）》杭州市勘测设计研究院
3、《公路路基施工技术规范》（CTGF/0-2006）
4、《杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程实施性施工组织设计》
5、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
6、其它现行相关施工及验收规范
7、我公司施工技术、机械设备能力及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。
二、工程概况
工程名称：
杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程
工程地点：
杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程位于杭州市北部半山镇石塘村与余杭市崇贤镇水洪庙村之间的青龙坞内，距320国道900米，距武林门17km。
本工程抗滑桩位于垃圾坝加筋挡坝坝脚区域，采用钻孔灌注桩结构，分两排布置，钻孔桩直径1.0m，间距1.2m，排距3.0m，深入中风化岩体深度不小于5m，灌注桩需避开穿坝管施工。
施工过程中应对现有管线进行保护及加强现场监测，以确保施工安全。
钻孔桩砼为水下C25，均采用商品混凝土。
三、地质资料
1、地基岩土构成与特征
经详勘后,根据钻探资料、室内土工试验成果结合场地地基土（岩）成因类型、组合特征、物理力学性质和岩石风化程度，各岩土层特性及分布特征自上而下描述如下：
11素填土：
灰黄色-褐黄色，松散，稍湿，主要由单一的粉质粘土或粉质
粘土、碎砾石组成，可见植物根茎。
主要分布在垃圾坝下游坝脚处。
层厚0.3-0.4m。
12杂填土：
杂色，松散，稍湿，是垃圾坝的主要填筑材料，主要有碎石、
块石、粘性土和砂组成。
层厚3.9-25m。
22强风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t）：
灰黄色，较硬，岩心成碎块状，少量短柱状，原岩结构已破坏，但仍可辨析，砂质架构，块状结构，节理裂隙发育，属较硬岩，岩体极破碎，钻进时钻杆跳动明显。
层厚0.7-4.3m。
②3中风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t）：
灰白色-灰黄色，坚硬，岩心成短柱状及长柱状，锤击声脆，长度5-21m不等，RQD值一般为70%，砂质结构，块状结构，节理裂隙较发育，属坚硬岩，岩体较破碎。
单轴饱和抗压强度标准值为38.3MPa，属于较硬岩，岩体基本质量等级IV级，本次勘察最大揭露深度为14.2m。
2、水文地质特征
场地地处亚热带季风气候区，属钱塘江以北的太湖流域，受海洋暖湿季风影响，降水丰富，尤其在春末夏初，春雨连梅雨，雨量较多。
全年气候四季分明，温暖湿润，属亚热带季风气候区。
主导风向为西南偏南风，历年平均风速2.6m/s。
据杭州气象台资料，常年平均气温在18℃，极端最高气温为4.03℃（2003年），极端最低气温为-9.6℃（1969年2月6日）。
历年平均降水量1454.1mm，雷雨为本区降水主要类型之一，约占全年降水量三分之一。
在7-9月易受台风影响，并夹带大量雨水，易成水涝。
历年平均蒸发量1309.6mm，尤其8月份蒸发量大于降水量，全年日降水量＞10mm的天数为50天左右。
3、水学特征及其腐蚀性评介
地表水：
本工程所涉及的地表水水质为HCQ3-Ca、Mg类型，矿化度182-202mg/L。
PH值7.15-7.32，属中性淡水。
潜水：
场地岩基裂隙水、孔隙-裂隙水水质属于HCO3-Ca型，矿化度0.25g/L，PH值为7.5，属于微减淡水。
4、场地地震效应
本工程地震动峰加速度分区为0.10g，动反应谱特征周期为0.35s，场地土类型为坚硬场地，属于II类，划属抗震有力地段。
5、气象
杭州市地处杭嘉湖平原与浙西山区交会处的浙北地区，位于钱塘江下游，京杭运河南端，地理位置为北纬30°15′，东经120°10′。
杭州市区属亚热带季风气候区，四季分明，温暖湿润，雨量充沛。
常年平均气温16.1℃。
历年平均降雨量1400.7mm，年均大雨（日雨量≥25mm/d）以上日数16天左右，年均暴雨（日雨量≥50mm/d）以上日数3.5天，年均大暴雨（日雨量≥100mm/d）以上日数不到0.5天。
降雨主要集中在4～6月（梅雨季）和7～9月（台风雨季），梅雨季降水强度不大，但持续时间长，极有利于地下水补给，是地下水的丰水季节。
最强连续降雨天数8天（1998年6月24日～7月5日），其中有5天暴雨，降雨量412.9mm。
日最大降雨量189.3mm（1963.9.12，1小时最大降雨量77.6mm（1987.7.22）。
暴雨和大暴雨是形成地质灾害的主要诱因之一。
年均蒸发量1252.8mm，相对湿度78%。
冬季为寒冷季节，全年无霜期230天以上。
6、桩基持力层的选择
本工程抗滑桩桩基施工，持力层选择为②3中风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t），设计入岩不小于5m。
四、试桩目的及拟定试桩位置
1、试桩目的
（1）、确定桩机选择型是否能满足总体施工进度计划要求；
（2）、确定各地质层钻进参数，及泥浆性能指标；
（3）、判定现场地质层土质是否与设计勘测资料相符；
（4）、为后续桩基施工提供各项施工参数
2、位置选择
根据施工进度和现场情况，现以勘探孔编号ZK4位置附近的桩编号0-33的Φ100的钻孔桩，作为试桩，试桩桩顶设计标高为32.20m，桩底设计标高约为9.01，按照实际钻进为准，并以进入②3中风化岩屑石英砂岩5.0m的终孔条件进行控制。
现场原地面为33.00m。
五、施工方案
1、施工工艺及流程
试桩施工选用临海产8JZD-5T型冲击锤。
灌注桩砼采用水下C25商品砼。
施工工艺流程如下：
冲击钻机施工工艺流程图
2、施工方法和步骤
1、场地准备
在钻孔桩施工前，项目部已经完成施工围档设置、施工用水用电的架设工作和施工便道，在现有坝脚位置设置桩基工程施工工作平台,采取土石填挖方（详见施工总平面布置方案）。
2、测量放线
根据设计各桩位中心点的座标，由测量组采用全站仪、水平仪对各个桩位进行定位放线，桩位标志应准确牢固。
各桩位自检合格后报监理工程师复检，合格后方可埋设护筒。
桩位的测定按设计要求，由测量组采用全站仪放线定位，桩位标志应准确牢固，并设十字护桩，桩位偏差≯1%，截桩高度50cm。
3、钢护筒制作埋设
（1）护筒直径一般大于桩径20~40cm为宜，高出桩顶50cm，控制护筒埋设的位置稳定性及垂直度。
（2）护筒埋设中心位置与桩位允许偏差＜50mm，埋设必须进入老土60cm。
（3）护筒埋设完毕后，桩位中心点插上Φ12钢筋，以利桩架就位对中。
（4）成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。
钻头直径应经常检查核验尺寸。
（5）成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。
为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场配备足够的机械配件。
（6）成孔过程中，孔内泥浆面应保持稳定，并高出地下水位1m以上且不低于自然地面30cm。
（7）成孔过程中泥浆循环应继续，泥浆池也要定期清理。
（8）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
4、泥浆的调制和使用技术要求
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。
泥浆性能指标选择
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa°s）
含砂率（％）
胶体率（％）
失水率（ml／30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
冲击锤
一般地层
1.10～1.20
18～24
≤4
≥95
≤
≤3
1～2.5
8～11
冲击锤
易坍地层
1.20～1.40
22～30
≤4
≥95
≤
≤3
3～5
8～11
5、钻机就位及桩技术参数。
（1）钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常后驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：
以线路中心线为准，纵向：
±100mm；横向+50mm、0mm。
桅杆的垂直度<3‰，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。
为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核钻杆的垂直度。
（2）桩径允许偏差±50mm，垂直度允许偏差为0.8%，充盈系数≥1.10，孔底成渣≤200mm，钢筋笼安装允许偏差为±100mm。
6、成孔作业
（l）钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机械设备的检查和维修。
（2）钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
（3）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下lm后，则可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，嵌岩桩应及时取样，加大取样频率。
操作人员必须贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
（4）钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏外钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
（5）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深、倾斜度和基岩等进行检查，满足设计要求后，报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔记录。
7、清孔
（1）第一次清孔：
钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10—20cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出。
（2）第二次清孔：
第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔。
（3）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。
（4）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应<10cm，泥浆指标为1.03-1.10，粘度为17—20秒，成渣厚度≤200mm。
（5）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并立即灌注混凝土。
8、钢筋笼制作与吊装
（1）钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范有关规定。
（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。
钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
（3）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，厚度为5.0cm，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
（4）骨架人孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
（5）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
（6）钢筋接头采用焊接，选用E502焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。
焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个街头的竖向间距不小于500mm，焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d，钻孔桩主筋锚入冠梁的尺寸为40d（d为钻孔桩主筋直径）。
（7）成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
（8）钢筋笼在制作加工必须保证牢固顺直，并满足施工规范要求。
用抬吊方法将钢筋笼吊立垂直，以便钢筋笼垂直对接，每节钢筋笼顶端用起吊扁担吊立，以免在起吊过程中别弯主筋。
为防止变形，在每道箍筋内增设六角内撑，快要进入孔口时再将其割除。
钢筋笼分节下放，钢筋接头采用焊接连接。
吊入钢筋笼时，对准孔位转放、慢放。
严禁高起猛落，强行下放，防止钢筋笼损坏和碰坏孔壁引起塌孔。
钢筋笼到位后，牢固定位，以免“跑笼”、移位或上浮。
（9）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下级进行下一节笼安装。
9、灌注水下砼
（1）漏斗、导管的制作和安装
漏斗采用δ=4mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量应能满足灌注水下砼首批储备量的需要。
导管采用φ250mm，丝扣接头型导管，单节长度为2.5～3m。
导管使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压和接头抗拉试验。
施工时，用人工配合钻机起吊安装，就位后应使导管下口距孔底0.3～0.4m。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可下式计算：
式中：
P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；
——混凝土拌和物的重度（kN／m3）；
——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的深度（m）。
（2）水下砼的生产运输
水下砼采用C25水下商品砼，由商品砼厂家的8～10m3砼运输车、汽车泵机进行运输和灌注，隔水栓用球胆，禁止用砂包或其他代用品。
（3）水下砼的配制要求
1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。
水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5。
2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。
1/8导管内径=31.25mm，1/4钢筋最小净距=πD÷14÷4=56.1mm，因此，集料最大粒径宜≤31.25mm。
3）细集料宜采用级配良好的中砂。
4）混凝土配合比的水灰比宜采用0.5—0.55。
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。
混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量应符合有关规定办理。
（4）灌注水下砼
灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下砼。
灌注砼前应将漏斗插入导管内，漏斗底口应高于井孔内水面30cm，并于该处安置隔水设施，经检查稳妥后，将首批砼拌和物灌入漏斗和储料斗内，待数量满足要求后，方可开启隔水设施。
灌注开始后，应连续的灌注，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
灌注过程中经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深。
导管埋置深度不小于2m，一般控制在2～6m（当桩身较长时，导管埋入砼中的深度可适当加大），过多则影响灌注速度或造成堵管；过少则造成浮浆或泥浆夹层。
在灌注过程中，应注意保持孔内水头高度。
在灌注过程中，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度。
为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，超灌高度不小于0.5m，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况，应适当提高其超灌高度，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层。
有关砼灌注情况，如灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人记录。
在砼灌注时，每根桩应至少留取两组砼试件。
混凝土灌注前，要先将混凝土料车上的混凝土进行塌落度测试，要求达到180±20mm时方可使用，。
漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。
本次浇灌采用砼运输车运送，车内的砼可直接放入漏斗内，因此砼运输车也可作为储料容器使用。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，见图右图，所需混凝土数量可参考下述公式计算：
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=
/
；
——混凝土拌和物的重度（取20kN／m3）；
——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的深度（m）。
由此式计算可得，V≥1.11m3
由于首批混凝土灌注量较大，因此需在漏斗口下设置钢板挡板，在导管的浆液面上设置隔水栓，以储存混凝土，待漏斗内的储量和后续混凝土备足后，才开启使首批混凝土在很短的时间内一次降落到导管底。
A、灌注水下混凝土是钻孔施工的重要程序，应特别注意。
钻孔须经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。
B、首批混凝土灌入孔底后，立刻测探孔内混凝土面高度，计算导管内埋置深度，如符合要求即可继续灌注。
C、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结，灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管丝扣接头处挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移动钻孔中心。
当导管提升到丝扣接头处露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。
此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起导管用的吊勾挂上待拆的导管上，待接头拆除后吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新放在井口的导管上，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，并注意安全，已拆除的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
D、在灌注过程中，当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入，以避免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
E、当混凝土面升至钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增加混凝土的流动性；
当混凝土面接近或初进钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
F、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，加灌的高度，可按设计或孔深、成孔方法、清孔方法确定。
混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土量，以免造成浪费。
施工用的钢护筒，可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
G、在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管内的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔除最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
H、混凝土灌注桩允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
桩位
群桩
100
排架桩
50
沉渣厚度
摩擦桩
符合设计要求
端承桩
不大于设计要求
垂直度
钻孔桩
≤1%桩长，且不大于500
六、劳动投入计划和机械设备投入计划
桩基试桩期间共投入各类劳动力（含管理人员）31人，其中项目管理人员14人、桩机工8人、钢筋工10人、电工1人、司机5人。
机械设备投入计划见下表：
桩基试桩拟投入的主要施工机械设备表
序
号
机械或
设备名称
型号
规格
数
量
国别
产地
额定功率（KW）
生产
能力
用于施
工部位
备注
1
回旋冲击钻机
8JZD-5T
1
临海
50
1-1.5m
桩基工程
2
汽车吊
QY25
1
/
/
16/25T
吊装
3
泥浆槽罐车
EQ3094
2
/
/
75m3
桩基工程
4
挖掘机
PC-200
1
杭州
/
1m3
土方工程
5
钢筋调直机
GX-12
1
杭州
2
4-14mm
钢筋工程
6
钢筋切断机
GQ-40
1
杭州
7
6-40mm
钢筋工程
7
钢筋弯曲机
DSW18
1
杭州
2
6-40mm
钢筋工程
8
电焊机
BX3-300
2
天津
30KVA
钢筋工程
9
泥浆泵
1
上海
10
桩基工程
七、质量控制
1、原材料
桩基施工的原材料，如钢筋、声测管等，使用前必须严格按规范进行取样检测，合格后方能投入使用。
商品砼应严格按程序，进度厂家资料报验，每批砼均要求具备相关质量证明材料。
2、检测预埋件
桩基检测用声测管必须严格按设计及规范进行预埋到位，并确保畅通。
3、各主要工序控制重点
（1）、钻孔要求
钻孔时，孔内水位宜高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m；
钻孔时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速。
孔内出士，不得堆积在钻孔周围。
钻孔应一次成孔，不得中途停顿。
钻孔过程要求及时检查泥浆指标，各地质层特征，钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形及地层岩样等进行检查。
（2）、清孔要求
1）、钻孔至设计标高后应时孔径、孔深进行检查，确认合格后即进行清孔。
2）、清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。
3）、清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。
4）、清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。
本设计规定擦桩的沉碴厚皮不应大于100mm；端承桩的沉渣厚度不应大于50mm。
（3）、吊放钢筋笼要求
1）、钢筋笼宜整体吊装入孔。
需分段入孔时，上下两段应保持顺直。
接头应符合现行焊接规范；
2）、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其同距竖向宜为2m，径向圆周不得少于4处，钢筋笼入孔后，应牢固定位。
3）、在骨架上应设置吊环。
为防止骨架起吊变形，可采取临时加固措施，入孔时拆除
4）、钢筋笼吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁。
下放时应随时观察孔内水位变化，发现异常应立即停放，裣查原因。
（4）、水下混凝土质量控制
1）、灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉潦厚度。
2）、如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
3）、水下混凝士的原材料及配合比应符合CJJ2-2008第7.1、7.3节要求外，还应满足：
水泥的初凝时间，不宜小于2.5h。
粗骨料优先选用卵石，如采用碎石宜增加混凝土配合比的含砂率。
粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。
细骨料宜采用中砂。
混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水胶比宜采用0.5～0.6。
经试验，可掺入部分粉煤灰（水泥与掺合料总量不宜小于350kg/m3，水泥用量不得小于300k/m3）。
水下混凝土拌台物应具有足够的流动性
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