室内给水管道安装施工工艺设计.docx
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室内给水管道安装施工工艺设计
室内给水工程施工工艺
1、主要材料及配件要求
1.1、复合管在外观方面的要求：
1.1.1、外表面光滑平整，不允许有伤痕或裂纹等。
不允许有镀层和涂层缺陷。
1.1.2、管材不应有影响使用的弯曲，但两个端面与管轴线应垂直。
1.1.3、管材内表面不允许有气泡、裂纹、脱皮、无明显痕纹、凹陷、色泽不均及分解变色线。
1.2、复合管在性能方面的要求：
1.2.1、结合强度：
冷、热水类管材的钢与内层塑料之间结合强度不应小于3.0Mpa。
1.2.2、弯曲性能：
公称直径小于等于50mm管材经弯曲后不发生裂痕，钢与塑之间不发生离层现象。
1.2.3、压扁性能：
大于50mm管材经压扁后不发生裂痕，钢与塑之间不发生离层现象。
1.2.4、耐冷热循环性能：
热水类管材试样经三个周期冷热循环试验，衬塑层不变形裂纹等缺陷：
结合强度不低于3.0MPa。
1.2.5、卫生性能：
管材卫生性能符合卫生部《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价规范》最新版的规定。
1.3、PPR管材内外表面应光滑、平整，无凹陷、无气泡和其他影响性能的表面缺陷，且冷水管、热水管必须有醒目的标志。
管材不应含有可见杂质。
管材端面应切割平整并与轴线垂直,管材及管件均应有出厂合格证。
1.4、PVC-U排水管用肉眼观察，无孔隙、缺陷、裂口及其他影响性能的缺陷。
管材及配件的储运要求如下：
1.4.1、管材和管件在运输、装卸和搬动时应轻拿轻放、排列整齐，避免油污，不得受到剧烈撞击及尖锐物品碰撞，不得抛、摔、滚、拖，不得露天存放和在阳光下长期暴晒，距热源不得小于1m。
1.4.2、管材和管件均应放在平整且夯实的地面上，公称直径dn不大于200mm管的支垫间距不得大于1m，外悬端不得超过0.5m；堆放高度，不宜超过1.5m，插口及承口宜交替堆放，承口部分应悬出插口端部。
1.4.3、当管材出现较深的划伤时，如果经历较大的冲击，管材易从划伤出断裂，这种现象称为刻痕效应。
因此，在储运过程中应避免刻痕效应。
1.4.4、PVC-U管材受紫外线辐射，会改变管道的颜色，这种现象称之为紫外线降解。
这种现象会影响管道的抗冲击强度、拉伸强度、弹性模量等性能。
1.5、水表的规格应符合设计要求及自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。
表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，铅封完整，有出厂合格证。
1.6、阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。
阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，有出厂合格证。
1.7、卫生器具的规格、型号必须符合设计要求，并有产品出厂合格证，卫生器具外观应规矩，造型周正，表面光滑美观，无裂纹，边缘平滑，色调一致。
1.8、卫生器具零件规格应标准，质量应可靠，外表光滑，电镀均匀，螺纹清晰，锁母松紧适度，无砂眼、裂纹等缺陷，其它附助材料等均应符合材料标准要求。
2、主要机具：
2.1、机械：
套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵等。
2.2、工具：
套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器等。
2.3、其它：
水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。
3、作业条件：
1.3.1、管道穿墙及楼梯处已预留洞或预埋套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
1.3.2、明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行，沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托、吊、卡件均已安装牢固，位置正确。
1.3.3、立管安装宜在主体结构完成后进行，每层均应有明确的标线。
暗装在竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清理干净，并有防坠落措施。
1.3.4、沿室内楼面敷设的暗埋管道须在结构顶板完成，室内杂物清理干净后方可进行。
4、操作工艺
4.1、工艺流程：
安装准备从从
立管安装
干管安装
预制加工
管道冲洗、打压
阀门、洁具安装
支管安装
4.2、安装准备：
认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。
参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。
有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
4.3、预制加工：
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号（工艺详见l-1）。
4.4、干管安装：
4.4.1、给水复合管管道安装：
⑴、装管前应去掉钢塑复合管材连接部位的复膜层。
⑵、检查钢塑复合管接口各附件是否齐全。
⑶、对DN50及以下管件，按钢塑复合管件装配说明书附图所示顺序,将螺母、卡环、垫圈、密封环依次装在管材上,然后将管材插入管件承插孔，最后用扳手将螺母拧紧即可。
⑷、对DN50以上的大管件连接时，先将接口、卡环、垫圈、密封圈套在管材上，然后与接头法兰盘连接，拧紧螺栓。
拧紧法兰盘螺栓时应对角同时紧固，防止偏斜造成密封不严。
⑸、室内钢塑复合管道敷设时，管道距墙面的距离应为12~15mm，
钢塑复合管道穿楼板时须设置钢套管，高出地面50~100mm。
在干管安装时，不得有塌腰、拱起的波浪现象及左右扭曲的现象，不得在衬塑钢管上套丝，管道系统的横管有2~5‰的坡度，坡向泄水孔。
⑹、埋地敷设的钢塑复合管和钢塑复合管件外表面途油漆或沥青进行防腐处理，但室内暗敷的可直接埋楼办入楼板中，埋设在墙槽的采用1：
2水泥砂浆填补。
室内地坪以下管道铺设在土建工程夯实的土层中，敷设的沟底应平整，必要时可铺100mm厚砂垫层。
⑺、管道在敷设时应考虑因温差引起的伸缩长度变化，并视计算情况采取相应的补偿伸缩措施。
4.4.2、给水PPR管道安装：
⑴、热熔器接通电源，到达温度指示灯亮后方能开始操作。
⑵、切割管材必须使端面垂直于管轴线，管材切割一般使用专用管子剪，如为大管径，则用锯条切割，切割后断面去毛刺和毛边。
⑶、管格与管件连接端面必须清洁、干燥、无油。
⑷、用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合相关规定。
（注：
若环境温度小于5℃，加热时间应延长50%。
）
⑸、熔接弯头或三通时，按设计图纸要求应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。
⑹、连接时，无旋转地把管端导入加热套管内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热管上，达到规定标志处。
一般地可用心中默读数字法掌握加热时间，或观察管件、管材的加热程度，当模头上出现一圈PPR热熔凸缘时，即可将管材、管件从模头上取下进行下道工序。
⑺、达到加热时间后，立即把管材、管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
⑻、在规定时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。
4.4.3、热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。
4.4.4排水PVC-R管管道安装：
首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。
埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。
采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。
施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。
各管段粘连时必须按粘接工艺依次进行。
全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。
干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵闭，达到不渗漏、水位不下降为合格。
地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆过筛土，夯实时勿碰损管道。
托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。
最后将预留口封严和堵洞。
4.5、立管安装：
4.5.1、给水立管明装：
每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。
外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。
支管甩口均加好临时丝堵。
立管截门安装朝向应便于操作和修理。
安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。
4.5.2、给水立管暗装：
竖井内立管安装的卡件宜在管并口设置型测，上下统一吊线安装卡件。
安装在墙内的立管应在结构施工中须留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。
支管的甩口应露明并加好临时丝堵。
4.5.3、热水立管：
按设计要求加好套管。
立管与导管连接要采用2个弯头。
立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头。
立管如有伸缩器安装同干管。
4.5.4、排水立管安装：
首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。
安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。
将已预制好的立管运到安装部位。
首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U形橡胶圈，清理杂物。
复查上层洞口是否合适。
立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及U形橡胶圈。
安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20－30mm）。
合适后即用抱卡紧固于伸缩节上沿。
然后找正找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。
穿楼板的管段须做防水处理，无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。
⑴、立管在底层和在楼层转弯处应排水立管示意
设置立管检查口，消能装置处在有卫生
器具的最高层的立管上也应设置立管检查口。
其安装高度距地面1m，检查口位置和朝向应便于检修，暗装立管在检查口处应设检修门。
在水流转角小于135度的横管上应设置检查口或清扫口。
公共建筑内，在连接4个以上的大便器的污水横管上宜设置清扫口。
横管、排水管直线距离大于表五的规定值时，应设置检查口或清扫口。
检查口（清扫口）或检查井的最大距离
DN（）
50
75
90
110
125
160
距离（m）
10
12
12
15
20
20
⑵、立管及非埋地管都应设置伸缩节。
当层高H小于4m时，立管上每层应设伸缩节一个，层高H大于或等于4m时，应根据计算确定；悬吊管设置伸缩节应结合支撑情况确定，悬吊横直管上伸缩节之间的最大间距不宜超4m，超过4m时，应根据管道设计伸缩量和伸缩节最大允许的伸缩量计算确定。
管道设计伸缩量不应大于下表中伸缩节的最大允许伸缩量。
伸缩节最大允许伸缩量表
DN（mm）
50
75
90
110
125
160
最大允许伸缩量（mm）
12
15
20
20
20
25
⑶、为了使立管连接支管处位移最小,伸缩节应尽量设在靠近水流汇合管件处.为了控制管道的膨胀方向,两个伸缩节之间必须设置一个固定支架.
⑷、固定支撑每层设置一个，以控制立管膨胀方向，分层支撑管道的自重，当层高H小于4m（DN50小于H小于3m）时，层间设滑动支撑一个；若层高H大于4m（DN小于50H大于3m）时，层间设滑动支撑两个。
4.6、支管安装
4.6.1、支管明装：
将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。
支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。
4.6.2、支管暗装：
确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。
卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。
4.6.3、热水支管：
热水支管穿墙处按规范要求做好套管。
热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。
其余安装方法同冷水支管。
4.7、用水器具的给水甩口尺寸
4.7.1、坐便器：
按图集要求为中心偏左130mm，但由于洁具型号不一，甩口标高应按图集尺寸作些调整才能满足使用功能。
一般地讲，角阀中心以偏左200mm，中心距地面100~120mm为宜，在施工中已经实践过，完全符合要求。
4.7.2、台式洗面器：
角阀中心标高450mm，两角阀中心距离为160mm，台面距离地面800mm。
4.7.3、洗涤盆：
角阀中心标高450mm，两阀中心距离为150mm，台面距离地面800mm。
4.7.4、 淋浴器：
角阀中心标高为1150mm，喷淋头中心标高2100mm。
角阀中心距离在市场上一般有95mm、150mm两种单柄淋浴器，通常预留时按150mm进行安装；若为组合淋浴器，则可根据设计要求进行施工。
4.8、管道试压：
铺设、暗装、保温的给水管道在隐蔽前做好单项水压试验。
管道系统安装完后进行综合水压试验。
水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。
然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。
4.9、管道冲洗：
管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。
冲洗洁净后办理验收手续。
4.10、管道防腐和保温：
4.10.1、管道防腐：
给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。
4.10.2、管道保温：
给水管道明装暗装的保温有三种形式：
管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。
其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到国家验收规范标准。
5、质量标准
5.1、主控项目：
5.1.1、隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：
检查系统或分区（段）试验记录。
5.1.2、隐蔽管道及管道支座（墩）严禁铺设在未经处理的松散基层上。
检查方法：
观察或检查隐蔽工程记录。
5.1.3、给水系统竣工后或交付使用前，必须进行吹洗。
检查方法：
检查吹洗记录。
5.2、一般项目：
5.2.1、管道坡度的正负偏差符合设计要求。
检验方法；用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查或检查隐蔽工程记录。
5.2.2、管材的螺纹加工精度符合国际《管螺纹》规定，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹，，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。
检验方法：
观察或解体检查。
5.2.3、金属管道的承插和套箍接口结构及所有填料符合设计要求和施工规范规定，灰口密实饱满，胶圈接口平直无扭曲，对口间隙准确，环缝间隙均匀，灰口平整、光滑，养护良好，胶圈接口回弹间隙符合施工规范规定。
检查方法：
观察和尺量检查。
5.2.4、管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应构造正确，埋设平正牢固，排列整齐。
支架与管道接触紧密。
检验方法：
观察或用手扳检查。
5.2.5、阀门安装：
型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定。
位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
检查方法：
手扳检查和检查出厂合格证、试验单。
5.2.6、管道、金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检验方法：
观察检查。
6、成品保护
6.1、所有管道材料进场时，应堆放在干燥无积水的地方，管道材料表面的塑料薄膜包装暂时不要拆除，待安装完毕后竣工验收前载拆除，以防止管道表面受损。
6.2、明装立管，需在土建完成墙面抹灰后方可进行施工，以防止土建在抹灰过程中砂浆等材料污染管道表面。
6.3、无表面包装的管道安装完毕后，采用塑料薄膜包裹好，防止管材被后续施工污染。
6.4、安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得做为其它用途的受力点。
6.5、水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。
7、应注意的质量问题
7.1、套管预留预埋
7.1.1、套管预埋尺寸错位，立管安装时管道不正，需要增加弯头来矫正或直接敲掉套管重新安装；
7.1.2、预埋套管尺寸不合适。
套管过小，无足够空间填充填料。
套管过大，不美观。
可选择比穿管管径大2号钢管作为套管。
7.1.3、套管预留长度过长或过短，过短可能会在装饰面层完成后套管口低于装饰面层，过长不美观。
需按照设计图纸最终装饰完成面标高确定套管长度。
7.2、PPR管施工常见的质量问题
7.2.1、后开槽埋管开槽深度及宽度不够，造成管道出墙面及补槽时管道没有足够的保护面层。
7.2.2、PPR管焊接压力、热熔常见问题：
焊接压力过大或过小，加热时间过长或过短都会形成翻边量过大或过小形成假焊。
特别是手动焊机，压力不好控制。
7.2.3、热熔的冷却：
冷却时间不够（一般为抢工期和进度常常把冷却时间大大缩短，这样当时看焊口无毛病，但会给以后的工程质量带来隐患）。
7.2.4、管道未保护。
很多PPR管都是埋地安装，一般都是在垫层施工前敷设在地面上，后打保护垫层。
若PPR管安装后，不进行保护斗车及施工人员等来回走动会对PPR管壁造成破坏，在未通水时极难察觉。
7.2.5、PPR水头不正，歪斜，嵌入或突出，淋浴水头之间距离不够。
后期装修贴砖后安装五金时无法安装。
7.3阀门施工常见质量问题
7.3.1、阀门安装后，手柄开启空间不够，造成阀门不能全开。
7.3.2、阀体方向装反。
如阀体上标明了水流方向的，需按照水流方向安装。
7.4、给水冲洗试压施工常见质量问题
7.4.1、管道不进行冲洗。
管道内杂物会对闸阀、精密阀门如减压阀造成堵塞，影响使用功能。
7.4.2、试压时管内有空气，致使压力表读数不稳定。
应在排气完成后再试压。
7.4.3、用分区控制阀门作为区段试压的隔离手段，常因阀门渗漏导致试压失败。
应用堵板或丝堵作为临时隔离。
7.4.4、压力表不合格。
监督人应先检查压力表能否复零位，最好装两个合格压力表作对照。
7.4.5、试压时间不够，造成试压检测结果不准确。
7.5、卫生间PVC管道施工常见质量问题
7.5.1、下管口距离不对。
如有些座便器排水口离墙面过近，卫生间装饰面层完成准备安装卫生坐便器时，发现无法安放。
7.5.2、管口与水头距离。
座便器或小便斗安放后，接水软管没有空间安装。
7.5.3、地漏口安装过高过低。
7.5.4、存水弯未保护。
直接后果就是存水弯堵住，单地砖已铺贴，维修代价大。
7.6、材料验收常见质量问题
7.6.1、管道公称压力混淆。
如1.0MPa与1.6MPa管道压力使用错误。
7.6.2、PPR管材与管件非统一质量标准，造成热熔接头质量差，易漏水。
7.6.3、主干管闸阀未检验直接使用。
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