减速机.docx
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减速机
减速机分类
分类方法
减速机类型
传动类型
齿轮减速机、蜗杆减速机、行星减速机以及组合的减速机
传动级数
单级和多级减速机
齿轮形状
圆柱齿轮、圆锥齿轮和圆锥—圆柱齿轮减速机
布置形式
展开式、分流式和同轴式
减速机基本结构
减速机主要由传动零件（齿轮或蜗杆）、轴、轴承、箱体及附件所组成，图1举例说明其基本构造。
1—箱座2—箱盖3—上下箱连接螺栓4—通气件5—检查孔6——吊环7—定位销8—油标尺9—放油孔10—键11—油封12—齿轮轴13—挡油盘14—轴承15—轴承端盖16—轴17—齿轮18—轴套
图1减速机基本结构
减速机点检要点
1、速箱体是常见的一种齿轮箱体，将铸造结构改为焊接结构是箱体结构设计的趋势，采用焊接结构可以使齿轮箱制造成本降低，结构紧凑，对于重载齿轮箱要重视其焊缝的检查。
2、检查减速机运转中的噪音以及异音情况。
3、轴承温升检查，可以通过手感方式，也可以通过简易测温笔进行测量，一般的判定润滑油温升不得超过35度，轴承温升不得超过40度，如不正常应停机检修
4、轴承振动检查，要求在轴承座部位测量，可以通过简易的测振笔进行测量，一般测量振动速度：
轴向、垂直、水平三个方向测量。
有的重要减速机有温度和振动在线检测装置，一是记录好各次点检数值，二是进行数据比较，包括历史数据和同类机组数据比较，有波动和异常及时反馈。
判定标准参考表1。
表1ISO振动判定标准
注意要点
Ⅰ级—小型机械（15KW以下电机）
Ⅱ级—中型机械（15-75KW电机以及300KW以下机械）
Ⅲ级—大型机械（安装在刚性基础上）
Ⅳ级—大型机械（安装在比较柔的基础上）
5、润滑油位的检查，一般有油标尺、透明窗式油标等。
油标尺上的刻痕表示应加润滑油的范围，在检查油位时应清理其外部的积灰、油污，防止污染润滑油；透明窗式油标上也标记油位范围，可以在静止、运转状态检查，注意透明窗式油标容易模糊，需要及时清洗或者更换。
6、润滑油出现颜色发白、变黑、浑浊等现象，应及时更换油。
对于重要的、大型的减速机还可以根据需要进行理化性能、污染度检测。
7、强制循环冷却装置的检查。
一般检查润滑泵站输出的压力、总流量和各个润滑点的流量，同时要求减速机各个润滑点供油量的平衡，可以通过阀门调节。
8、采用通气塞、通气罩及空气过滤器，可以防止减速机箱体内压力升高，防止外界灰尘进入箱体，要求定期清理积垢和更换空气过滤器。
9、定期打开减速机检查孔，直接观察齿轮的啮合情况，如齿面磨损、有无点蚀、擦伤、胶合等，平时检查孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。
10、定期解体检查中，重要齿轮要求用磁粉或者着色探伤等方法检查其状态，同时各部件都要做检查。
11、当减速机在运转中出现噪音、振动较大时，建议检查：
（1）轴承游隙；
（2）齿轮磨损和啮合状态；
（3）轴承座孔磨损情况；
（4）输入、输出轴线的对中情况；
（5）地脚螺栓是否松动。
12、当减速机泄漏时，应检查：
（1）检查密封及轴承端盖状态；
（2）检查密封处轴的磨损情况；
（3）检查油位是否过高；
（4）检查剖分面和轴承端盖螺栓紧固情况。
13、当减速机润滑油、轴承温升异常时，应检查：
（1）润滑油状态，包括粘度、给油量等；
（2）轴承游隙。
齿轮副安装要求
1、圆柱齿轮的装配的基本要求是：
1）齿轮与轴装配适当，不得有偏心和歪斜；2）保证齿轮副准确的中心距和齿侧间隙；3）保证正确的接触部位和面积；4）精度要求高的齿轮传动，检查齿的径向及端面跳动；5）直径大、转速高的齿轮装配，还应作动平衡检查。
2、圆锥齿轮的装配时，小齿轮轴向定位以小齿轮基准面至大齿轮轴的距离来决定，大齿轮一般以侧隙决定轴向位置。
3、蜗杆传动装配的技术是：
1）蜗杆轴心线与涡轮轴心线互相垂直，中心距正确；2）适当的侧隙和接触斑点。
接触斑点检查
对于圆柱齿轮（图2）、锥齿轮（图3）、蜗杆蜗轮（图4）传动齿轮接触斑点都是按照接触痕迹在齿面展开图上的百分比计算。
沿齿长方向：
接触痕迹的长度b″（扣除超过模数值的断开部分c）与工作长度b′之比的百分数，即
（b″-c）/b′×100%或b″/b′×100%
沿齿高方向：
接触痕迹的平均高度h″与工作高度h′之比的百分数，即
h″/h′×100%
表2、表3、表4给出圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮副接触斑点推荐值。
图2圆柱齿轮副传动图3锥齿轮副传动
图4蜗杆蜗轮副传动
表2圆柱齿轮副传动接触斑点推荐值
接触
斑点
精度等级
5
6
7
8
9
10
齿高方向%
55
（45）
50
（40）
45
（35）
40
（30）
35
25
齿长方向%
80
70
60
50
40
30
注意要点
（1）接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边处不允许接触。
（2）括号内数值用于轴向重合度大于0.8的斜齿轮。
表3锥齿轮副传动接触斑点推荐值
接触
斑点
精度等级
4-5
6-7
8-9
10-12
齿高方向%
65-85
55-75
40-70
30-60
齿长方向%
60-80
50-70
35-65
25-55
注意要点
表中数值范围用于齿面修形的齿轮，对齿面不作修形的齿轮，其接触斑点大于平均值。
表4蜗杆蜗轮副传动接触斑点推荐值
接触
斑点
精度等级
1-2
3-4
5-6
7-8
9-10
11-12
齿高方向%
75
70
65
55
45
30
齿长方向%
70
65
60
50
40
30
注意要点
1、6级精度以上，接触斑点在齿高方向无断缺，不允许成带状条纹。
接触斑点分布位置趋近齿面中部，允许略偏于啮入端。
在齿顶、啮入啮出端棱边不允许接触。
2、7级以下，接触斑点痕迹应偏于啮出端，但不允许齿顶、啮入啮出端棱边接触。
接触斑点给出齿长方向配合不准确的程度和齿廓不准确性的程度，有助于评估载荷的可能分布。
在实际现场空载条件调整过程中，接触面积.有所减少，接触位置可能偏移，接触斑点的判断都只能近似的并且依赖于点检人员的经验。
齿恻间隙检查
减速机齿轮装配好之后进行齿侧间隙的检查，在静态条件下的最小侧隙满足设计允许侧隙要求。
主要防备下列情况：
a）箱体、轴和轴承的偏斜；b）轴承径向跳动；c）温度影响；d）其他因素。
齿轮副的最大侧隙值对于一般齿轮传动（不频繁正反转）无严格要求一般保证正常润滑所需的最小侧隙值。
对于特殊要求的减速机在设计时都明确了侧隙值，一般减速机最小侧隙见表5、表6、表7，供参考。
表5圆柱齿轮副传动最小侧隙jnmin参考值（µm）
类别
中心距mm
≤80
80-125
125-180
180-250
250-315
315-400
400-500
500-630
630-800
800-1000
1000-1250
1250-
1600
1600-
2000
2000-
2500
2500-
4000
较小
中等
较大
74
120
190
14087
220
100
160
250
115
185
290
130
210
320
140
230
360
155
250
400
175
280
440
200
320
500
230
360
550
260
420
660
310
500
780
370
600
920
440
700
1100
600
950
1500
表6锥齿轮副传动最小侧隙jnmin参考值（µm）
中心锥距mm
小轮分锥角
最小法向侧隙种类
大于
至
大于
至
h
e
d
c
b
a
—
50
—
15
0
15
22
36
58
90
15
25
0
21
33
52
84
130
25
—
0
25
39
62
100
160
50
100
—
15
0
21
33
52
84
130
15
25
0
25
39
62
100
160
25
—
0
30
46
74
120
190
100
200
—
15
0
25
39
62
100
160
15
25
0
35
54
87
140
220
25
—
0
40
63
100
160
250
200
400
—
15
0
30
46
74
120
190
15
25
0
46
72
115
185
290
25
—
0
52
81
130
210
320
400
800
—
15
0
40
63
100
160
250
15
25
0
57
89
140
230
360
25
—
0
70
110
175
280
440
800
1600
—
15
0
52
81
130
210
320
15
25
0
80
125
200
320
500
25
—
0
105
165
260
420
660
1600
—
—
15
0
70
110
175
280
440
15
25
0
125
195
310
500
780
25
—
0
175
280
440
710
1100
表7蜗杆蜗轮副传动最小侧隙jnmin参考值（µm）
传动中心距a（mm）
侧隙种类
h
g
f
e
d
c
b
a
≤30
0
9
13
21
33
52
84
130
＞30-50
0
11
16
25
39
62
100
160
＞50-80
0
13
19
30
46
74
120
190
＞80-120
0
15
22
35
54
87
140
220
＞120-180
0
18
25
40
63
100
160
250
＞180-250
0
20
29
46
72
115
185
290
＞250-315
0
23
32
52
81
130
210
320
＞315-400
0
25
36
57
89
140
230
360
＞400-500
0
27
40
63
97
155
250
400
＞500-630
0
30
44
70
110
175
280
440
＞630-800
0
35
50
80
125
200
320
500
＞800-1000
0
40
56
90
140
230
360
560
＞1000-1250
0
46
66
105
165
260
420
660
＞1250-1600
0
54
78
125
195
310
500
780
＞1600-2000
0
65
92
150
230
370
600
920
＞2000-2500
0
77
110
175
280
440
700
1100
齿轮侧隙检查方法
1、
用塞尺检查法测量齿侧间隙时，将轮齿的工作面靠紧，直接用塞尺测量侧隙，读出测量数值并记录。
图5塞尺检查法
2、采用压铅方法检查时，在齿长方向上至少放置2条熔断丝，熔断丝的直径不宜大于规定最小侧隙的4倍，长度不小于3个齿，测量最薄处的厚度即为齿轮副的侧隙。
图6压铅检查法
3、采用百分表（千分表）检查时，将一个齿轮固定，在另一个齿轮1上装夹紧杆2（有的可以直接借助于转臂），然后倒顺转动与百分表接触的齿轮，得到表针摆动读数C；根据分度圆半径R和测量点的中心距L，可以求出侧隙为
j=C×R/L
图7借助夹紧杆检查法
4、对于安装好的齿轮（蜗杆）副，固定其中一个齿轮（蜗杆），千分表测头垂直于另一个齿轮（蜗轮）齿面上任一点，并晃动该齿轮（蜗轮），指针的摆动量就是侧隙（直接测量）。
减速机安装及调整
1、安装前，用煤油清洗各零件（污物包括油污、水分、铁锈、残留密封胶等），对锈蚀较严重的可用0.5%苛性钠液清洗，然后用清水清洗并吹擦干净。
重装后必须保持原有的装配情况。
2、压装联轴器时要求受力点在轴上，以免轴承和机体受力而引起变形和破裂，此外联轴器可以油中加热进行热装。
3、减速机的轴向间隙调整，根据轴承型式决定：
（1）采用单列深沟球（柱）轴承时，调整方法是增减调整环厚度，
同一位置上调整环数量不得超过2个
（2）采用圆锥滚子轴承时，调整方法是把调整螺钉拧紧（轴向总间隙为零）后，再反转1/12圈（即回转30度左右），然后用放松垫圈固定。
4、安装前应清除基础支承面上的赃物，对混凝土基础必须铲毛，基础外形、标高及连接尺寸应符合设计要求
5、校准中心线、标高、水平度和相连接部件，使轴线误差不应超出联轴器所允许的偏差范围。
6、当减速机与主机、电机在同一钢铁基础上，可用钢板调整；当在混凝土基础上，可用水平仪和钢板调整。
也可用带5度角的锲铁调整，但调整后必须更换为平钢钢板，垫板应对称放置在地脚螺栓两旁。
在高度方向迭起的垫板不应超过3块
7、对于齿轮圆周速度v≤12m/s，蜗杆圆周速度v≤10m/s，齿轮浸油深度按照如下原则判断：
（1）单级减速机，大齿轮浸油深度为1~2个齿高；
（2）多级减速机，各级大齿轮均应浸入油中。
高速级大齿轮浸油深度为0.7齿高，但一般不应超过10mm；当齿轮圆周速度相当低时（0.5~0.8m/s），浸油深度可增加到高速级齿轮半径的1/6；
（3）圆锥齿轮减速机，大齿轮的整个齿长应浸入油中；
（4）当蜗轮在蜗杆下面时，油面可以在一个齿高到蜗轮中心线的范围间变化，速度愈高浸油要浅。
当速度低时，浸油深度可深些；当蜗轮在蜗杆上面时，油面可保持在蜗杆中心线以下；
（5）行星减速机油面高度规定比内齿轮齿顶高2~5倍的模数。
8、轴承装入轴颈时，轴承内圈端面紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
9、圆柱齿轮减速机大多采用斜齿轮，必然产生轴向力，因此采用圆锥滚子轴承或调心滚子轴承。
圆锥滚子轴承承受轴向力的能力较强，但调整轴向间隙较麻烦；调心滚子轴承对轴向力较敏感，但安装调整较方便。
10、减速机合箱后，边缘应平齐，相互错位每边不大于2mm；检查箱盖和箱座剖分面接触的密合性，用0.05mm塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度的1/3。
需要使用密封胶时，清理剖分面，然后用密封胶涂敷，涂敷后要求一定时间的干燥，一般几分钟即可。
偏心套的应用
较大规格的减速机在轴承外圈装置偏心套，用于调整、提高齿轮副啮合接触率，一般齿轮副两轴上的四个轴承都装有偏心套，其主要作用是：
调整齿轮副接触区位置、齿面接触率、齿侧间隙。
首先根据减速机的结构和装配次序确定调整次序，以图8示减速机为例进行说明。
例如，可通过第Ⅱ轴调整低1级；通过第Ⅲ轴调整低2级；通过第Ⅳ轴调整低3级；通过第Ⅴ轴调整低4级或其他的次序。
原则是：
某一级齿轮的啮合被调整好后，不应通过其相关轴上的偏心套去调整另外一级齿轮啮合，如果首先通过第Ⅰ轴将第1级齿轮啮合调整好后，就不能再通过第Ⅱ轴调整第2级，否则已经调整好的第1级啮合状态将会改变。
采用偏心套调整难度大，需要有经验的维修人员参与。
3
1
图8多级减速机示意图
典型齿轮磨损和损伤
正常磨损：
齿面上光亮区域以及带细微沟槽区域
中等磨损：
齿面节圆附近开始出现一条连续的线带
点蚀：
最大蚀坑在齿面节圆附近，较小蚀坑在下齿面
胶合：
齿面滑动方向上形成带状粗糙部分，
粗糙度随轻度胶合至严重胶合而变化
轮齿折断
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