采油厂计量站及外输管线施工组织设计.docx
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采油厂计量站及外输管线施工组织设计
王664-2新建计量站工程施工组织设计
一、编制依据
1设计蓝图08112《现河采油厂王664-2新建计量站工程建设》
2施工技术标准和规范
《工业金属管道工程施工及验收规范》（50235）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（50236-98）
《油田集输管道工程施工及验收规范》（0422-97）
二、工程概况
1主要工程量
土建主要工程量有：
砖混结构计量房1座；砖混结构两蹲位厕所1座。
工艺、管道安装主要工程量有：
十井式计量阀组1套，∮800量油分离器1台，240高效加热炉1台，∮600分气包1台；计量站配套管网1套；40立方高架罐1座；∮76*4沥青泡沫夹克防腐单井改线4097米；∮159*5沥青防腐套管120米；50高效加热炉7台；∮400分气包7台
2项目总体进度安排
工程计划于2008年8月1日开工，2008年10月30日工程完工，达到试运投产条件。
3质量目标
单位工程合格率达到100%，单位工程优良率达到90%以上，投产一次成功，工程质量合格。
4安全目标
无重大安全事故。
保护环境、劳动安全、工业卫生、“三废”处理做到三同时。
三、施工部署
1施工总体部署
1.1建立健全各种管理网络，严格按设计图纸、技术规范精心组织施工，质量达优良。
实施关键线路控制，确保在合同期内完成施工任务。
1.2进行专业分工，提高工序质量，我们拟成立4个施工机组，站场部分由站场工艺安装组负责施工，输油管线由线路施工机组负责施工，结构部分由土建组负责施工，防腐保温由防腐保温机组施工。
1.3对现场详细的勘测，配备适合本工程的施工设备、机具及辅助材料，密切作业队之间的配合，全力推行流水施工法，从而提高工效，加快施工进度。
1.4使用网络计划指导施工，确保关键线路按时完成，做到同步与立体交叉相结合。
特殊与普通相结合，缩短工期。
2施工指导思想和管理措施
2.1指导思想
以管理为基础，以技术为先导，以质量求生存，以市场求发展，创造优良工程，降低工程成本，认真履行合同，缩短工期，为业主提供满意服务。
2.管理措施
2.2.1工期控制
根据工程整体情况，抓住关键线路，解决主要矛盾、优化组合人力、设备、器材等资源，运用P3软件编制施工总进度计划，从计划控制、合同控制、现场控制和施工调度控制四个方面实行动态控制，采用组织、技术、经济等手段，做好事前、事中、事后控制，主要是事前控制。
做好阶段性检查，分析找出影响施工计划的原因，及时调整施工部署，保证各工序的平稳过渡和正常衔接，确保工程按期竣工。
2.2.2质量管理
以项目工程施工规程、规范和标准为依据，按照9000标准的规定和工程技术、质量文件的要求，建立二个网络和一个系统，即建立以项目经理为第一责任人的三级质量管理（控制）网络，建立以总工程师为首的项目工程专、兼职质量控制网络，配备专（兼）职质量员；建立项目工程质量体系责任工程师保证系统，按工程施工专业管理分类，设立五个专业管理责任工程师，形成工程质量体系责任工程师保证系统。
制定和完善各项管理制度和质量保证措施并严格执行，实施全员、全方位、全过程质量控制管理，形成项目部自上而下的层层质量监督与检查，自下而上的层层质量保证的质量控制、监督与检查机制。
确保项目工程质量管理系统的运行有效。
保证最终实现单位工程合格率100%，优良率90%，创国家优质工程的总体质量目标。
2.2.3安全管理
为了充分展现队伍整体形象，员工素质与修养，项目综合管理能力；创造良好的工作和生活环境，确保员工的健康和安全，对环境影响降低到最低程度；追求最大限度的不发生事故，不损害人体健康，不破坏环境为管理目标。
切实贯彻“安全第一、预防为主；以人为本、综合治理；改善环境、保护健康；科学管理、持续发展”三十二方针，不断提供必要的人力、物力和财力资源支持，走全员健康，生态平衡，本质安全和持续发展的道路。
创造良好的工作和生活环境，确保员工的健康与安全，实现安全生产，在安全管理上创一流施工企业的目标。
3项目组织机构
3.1项目部主要领导岗位及部门职责
3.1.1项目经理
⑴是工程项目的组织者和领导者，对本工程的质量、安全、进度和成本负责。
⑵贯彻执行党和国家的政策及有关法规，落实上级主管部门和公司的有关管理制度，制订并贯彻落实工程施工生产方针、目标。
⑶协调各部门、各单位的工作关系，及时解决工程中的重大问题。
⑷结合本工程的实际对职工进行质量、安全教育，防止各种事故发生。
⑸组织制定项目的质量奖惩制度，鼓励质量成绩突出的人员，惩罚造成质量事故的责任者，审批质量奖惩报告。
⑹负责工程成本的控制，厉行节约，反对浪费，降低工程成本。
⑺负责施工计划的审定和执行，确保按工期完成施工任务。
⑻审核项目组织机构和人员组成，审定施工作业队伍。
3.1.2项目总工程师
⑴执行项目经理的决策和部署，是工程施工的具体组织者。
⑵组织技术攻关，对施工技术问题全面负责。
⑶组织好有关技术规程、标准、规范的贯彻执行。
⑷制订工程质量目标，审核施工组织设计和重点、难点施工方案。
⑸组织质量工作会议，分析和解决各种质量问题。
⑹对违反技术要求，操作规程和各项管理制度者，予以制止、纠正和批准处理决定。
⑺组织编写和整理竣工资料。
3.2项目部主要施工队伍的确定
根据本工程特点共设4个机组，其中设1个防腐保温机组，1个站场工艺安装组，1个站场土建机组，1个线路施工机组。
3.3施工任务划分
机组任务划分及机组负责人
序号
机组名称
主管部门
工作内容
机组长
1
防腐保温机组
生产办
由2个防腐小机组组成，负责站内外管线、容器的补口补伤和防腐保温工作
2
站场工艺安装组
生产办
负责接转站内设备、管线、容器的安装试压及试运工作。
3
站场土建机组
生产办
负责站内计量房、厕所、设备基础、管支墩等土建工作。
4
线路施工机组
生产办
负责单井改线的组对焊接下沟回填试压等工作
四、施工方案
1土建施工方案
1.1土建部分主要工作量为砖混结构计量房，砖混结构厕所，设备基础。
1.2施工临时用水，站周围无洁净水源，需要用水罐车拉水，现场临时砖砌储水池一座2m×2.5m×1.0m，墙身240内外1:
2水泥砂浆抹灰厚20。
1.3施工临时用电:
电源由站旁电力线引出接线，施工现场设总配电箱一个,分配电箱一个。
1.4基础施工
设备基础按照工艺安装图的部位、标高、轴线进行施工。
1.4.1测量放线:
根据蓝图平面布置图坐标，用经纬仪分别测出纵横坐标的轴线，打入轴线桩，控制桩或龙门桩，在桩顶打入小钉子或做油漆标记。
用水准仪测出高程控制点，引至固定部位，用油漆标记清楚。
1.4.2用钢尺由中心轴线向两侧分别量出基础边线尺寸撒出灰线，灰线完成后报专业监理工程师复核放线几何尺寸，平面位置，并办理放线记录报监理签字。
1.4.3基槽开挖，基础及设备基础均为浅埋式基础，土方开挖先破除地表砼面层，再采用人工开挖。
基槽挖方完毕之后，先自检，合格后，办理基槽验收记录，报专业监理工程师复核，进行下一道工序。
1.4.4混凝土及钢筋混凝土工程
模板工程：
按照中心线用尺向两边测量出基础边线进行模板安装，模板必须有较强的刚度和稳定性能，支撑必须牢固，接缝严密，防止漏浆，模板安装结束，进行全面自检、标高、几何尺寸，合格后报监理工程师核定，办理分项工程报验记录，签批后进行下道工序
混凝土工程：
（1）砼施工前，砂、石、水泥及配合比由资质试验室出具检验报告和配合此通知单，拌制混凝土，采用机械搅拌，机械震荡，严格按配和此通知单计量配置搅拌，搅拌过程严格水灰比控制，搅拌后的混凝土在45内用完，间歇时间不大2h。
（2）砼浇筑过程中做好配试块不少于三组，待28B天送实验室检验，检验结果报监理审定。
（3）砼浇筑24h后进行浇水养护，养护时间不少于3~7b，夏季增加养护次数，以保证砼的湿润。
钢筋工程：
（1）基础圈梁、主体圈梁、梁垫为钢筋砼C25，1为钢筋砼C30，钢筋保护层25，锚固长度40d。
（2）钢筋绑扎必须按图纸要求的品种、规格、标高、几何尺寸、数量进行绑扎。
（3）钢筋绑扎工程完成后，进行自检，合格后报专业监理工程师核验，并办理隐蔽工程验收记录，签字，方可进行下道工序。
1.5预埋件按图纸几何尺寸制作安装,水准仪测控高程,预埋件进行除锈刷柒处理.基础完成后,办理交接工序签字,进行工艺安装.
1.6质量控制
1.6.1原材料质量控制
●施工前期的沙子、石子、水泥、钢筋、红砖的质量进行考察。
●对上述原材料送有资质的实验单位进行原材料试（检）验报告，并做砼.沙浆配合比试验。
●对原材料进场的成品半成品必须有产品合格证材质证明书或说明书，不合格不得采购。
●进场的原材料按品种、规格集中分类存放。
●砼用石子采用20～40沙子采用中粗砂，含泥量不大于3％
●对进厂合格的原材料试（检）验报告，报专业监理工程师审核方可
1.6.2施工过程质量控制
●在施工中做到“三个坚持”，严把工程质量关。
●坚持“三按”施工，即做到按设计图纸、按施工工艺标准、按施工规范组织施工。
●坚持“三工序”质量控制，即：
检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序。
●坚持“三检制”，即：
个人或工种和班组进行的自我检查质量，工种或班组互相检查质量，专职质检员核查质量，把不和格项控制在萌芽状态。
●冬雨季施工编制施工措施，做好防雨防冻准备工作，并报监理批复。
●严格按照施工技术交底，施工作业指导书的组织施工。
1.7安全管理
1.7.1工现场安全生产，文明施工。
1.7.2入场站禁止吸烟，工作确需动火的，必须报上级安全部门批准后方可执行。
1.7.3不得进入与作业无关区域活动，或在非作业施工。
1.7.4吊装必须有负责人在场，确保吊装安全到位
1.7.5标式牌、警式牌悬挂醒目。
1.7.6现场材料堆放有序，标识正确。
1.7.7施工生产废料集中堆放，统一处理，严禁乱堆乱丢。
1.7.8做好防雷击，防触电，机械设备做到一机一闸一接地。
2设备容器安装工程施工方案
2.1工程量
主要设备容器安装工程量如下：
十井式计量阀组1套，∮800量油分离器1台，∮600分气包1台，40立方高架罐1座，计量站地下工艺管网1套，50高效加热炉7台，∮400分气包7台。
2设备容器安装
本工程设备容器安装主要有与管道连接的附属设备容器和在基础上的设备容器安装
2.2.1安装程序：
设备容器检查验收→基础验收、交接→设备就位→安装地脚螺栓、找正、灌浆
2.2.2设备容器检查验收
运抵施工现场开箱，设备现场开箱由业主、承包商指定人员进行，并核实下列事项：
出厂合格证、设备使用说明书、设备图纸及有关技术文件，备件、随机工具等登记后，双方签字。
设备和备件无缺陷、损坏和锈蚀情况。
2.2.3基础验收
A基础的强度达到设计要求的75%以上，即砼现浇10天后方可进行设备就位。
B基础验收时，其尺寸允许偏差如下：
1）基础坐标位移（纵、横轴线）±20
2）基础各不同平面的标高+20
3）基础上平面外形尺寸±20
4）基础上平面的平面度≤5
C基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露肋、油垢及疏松层，灌浆抹面时宜铲成麻面。
D基础上用红色笔标出中心线和标高。
2.2.4设备容器就位
A设备容器就位采用吊车与人工配合的方案进行就位。
B设备容器就位后找正与找平的基准符合下列规定：
1）设备容器支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准，允许偏差±5。
2）设备容器的中心线位置以基础上的中心线为基准，允许偏差±5。
3）设备容器的水平度以设备的中心线为基准，允许偏差轴向10.3，径向4.8。
4）设备容器找平时，合理使用垫铁，并用垫铁调整精度。
5）设备安装应严格按照厂家提供的设备安装说明书进行，并符合相应的施工规范。
2.2.5地脚螺栓、垫铁安装和灌浆
A预留孔地脚螺栓的埋设符合下列要求：
1）地脚螺栓的垂直度允许偏差不得超过3。
2）地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20。
3）地脚螺柱底部与孔底的距离不得小于80。
4）地脚螺栓上的油脂和污垢清除，其螺纹外露部分涂黄油，并用塑料套保护。
5）螺母拧紧后，螺栓的螺纹上端露出2-3扣。
B垫铁加工尺寸如下
平垫铁为160×65×40
斜垫铁为150×55×40，最薄处≥4
斜度1/10-1/20
C垫铁组的位置摆放在负荷集中处或靠近地脚螺栓的两侧，相邻两垫铁组的间距为500-800。
D直接承受负荷的垫铁组，使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面相向使用，搭接长度不小于115。
E每组垫铁的块数一般不超过3块（斜垫铁每组对按一块计）
F垫铁接触良好，各组垫铁均压紧，垫铁露出容器支座底板外边缘10-20。
G灌浆前用清水将灌浆处清洗洁净并润透。
H灌浆用细碎石混凝土，其标号为C25，每台设备一次灌完，不分次浇灌，并捣固密度，捣固时不使地脚螺检歪斜。
I灌浆约10天后，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓，设备的安装精度经检验合格后，垫铁之间焊牢，然后进行二次灌浆。
2.3管理
2.3.1所有施工人员必须穿戴劳保防护用品，统一着装。
2.3.2起重作业中要做到“五不吊”：
手势指挥不清不吊；重量不明不吊；超载荷不吊；重心不明或捆绑不牢不吊。
2.3.3起吊工作区域内，无关人员严禁入内，起重臂及重物下面，禁止站人或行走。
2.3.4加强环保意识，不随意丢弃垃圾，设备开箱后，包装箱应回收，更换设备机油时，应统一回收处理。
3站内管道安装方案
3.1安装方案
3.1.1施工原则：
先地下，后地上；先室内，后室外；先主管，后支管；先里后外。
为确保人力机械使用效力最大化，采取穿插施工作业，追求施工预制组装化。
3.1.2原材料检验
工程所用材料、管道附件、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。
材料、附件、设备应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。
3.1.2.1钢管检验：
应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭园度等钢管尺寸偏差。
钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。
20#无缝钢管其技术性能应符合《输送流体用无缝钢管》8163-1999的规定。
当钢管出现折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷时应按下列情况进行处理：
1）钢管端部的刻痕或夹层应打磨修复，不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管段切除，并重新加工坡口。
2）钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。
3）深度不超过公称管径2%，长度不超过10的非应力集中点的轻微凹坑可不修理，但不得影响对口焊接。
如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。
4）钢管的折曲部分所在管段应切除。
5）严禁采用贴补补焊方法进行修补。
3.1.2.2弯头的检验及质量要求
1）外观无裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。
2）壁厚减薄量小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。
3）端面偏差、弯曲角度偏差、园度及曲率半径偏差见下表：
检查项目
公称直径（）
125-200
≥250
端面偏差
≤1.5
≤1.5
曲率半径偏差
±4
±4
弯曲角度偏差
±1°
±1°
园度偏差
≤公称直径的1%
3.1.2.3阀门的检验及质量要求
1）阀门在安装前应逐个进行外观检查和动作检查，其外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。
阀体上的有关标志应正确、齐全、清晰，并符合相应标准规定。
2）阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷。
法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤。
阀门两端应有防护盖保护。
3）球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置，其他阀门的启闭件应处于关闭位置。
4）阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象，主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂纹等缺陷，外露的螺纹部分应予以保护。
5）阀门外观检查合格后应按规范要求进行阀体强度及密封试验，合格后方可拉入工地进行安装。
3.1.3室内工艺管道安装
1）室内工艺管道安装前应具备下列条件方可安装
a.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。
b.与管道连接的机械设备已找正合格并固定完毕。
2）组对：
a.管道组对前的坡口加工按0402-2000《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》中的规定进行。
b.组对前应将管子、管件、阀门内部清理干净，使其内部无积水、泥土、石块等杂物，并将管端内外侧20范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并打出金属光泽。
c.管子对口时应在距接口中心200处测量平直度，当管子公称直径小于100时允许偏差为1，当管子公称直径大于或等于100时，允许偏差为2，但全长允许偏差均为10，如图所示：
d.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2，组对的管子短节不得小于管道的公称直径。
如果是组对的螺纹或直缝管还应保持焊缝错开100以上。
e.阀门组对安装时应首先核对阀门的规格及型号，安装时应注意阀的方向，一般情况下安装后的手轮或手炳不得向下；安全阀安装时应保证垂直，最终调校应在系统上进行，调校后在工作压力下不得有泄漏。
3）连接机器的管道安装
a.连接机器的管道，其固定焊口应远离机器；
b.不允许安装管道时使机器设备承受附加外力，管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定
法兰平行度同轴度允许偏差
机器转速（）
平等度（）
同轴度
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
4）管道、附件连接：
管道、管件、阀门、设备连接时，不得采用强力对口或加热管道、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
钢管外径大于28的压缩天然气管道采用焊接法兰连接；小于或等于28的压缩天然气管道与设备、阀门的连接采用双卡套接头。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接时，阀门应开启。
5）穿墙管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
6）管道安装时除应符合施工图规定位置、尺寸、标高外，还应保持外形整齐美观，管路安装后应横平竖直，管汇阀门中心要一条线。
3.1.4埋地管线安装
3.1.4.1施工程序
测量→打桩→放线→管沟开挖→管道组焊→无损检验→补口、补伤→管道下沟→管沟回填
3.1.4.2施工方案
A.测量、打桩、放线
1）依据设计施工图对管线走向进行测量。
如发现与设计有较大出入或根据实际情况确需改线的位置应作好记录，报监理，由监理、设计、业主现场确定走向。
2）管线测量应测定出管沟开挖中心线、设置转角桩、控制桩、并在管道变径处设置标志桩。
3）测量完工后，在管道中心线上用石灰撒出标志线。
4）根据测量放线成果，将管线预制场地用机械进行平整。
B.管沟开挖：
1）管沟开挖采用人工和单斗挖掘机配合进行。
2）管沟开挖按管底设计标高加深100，单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300，但总宽不小于500；多管同沟敷设时，管沟沟底宽为两边管道外廊宽加500。
3）管沟尺寸允许偏差保证：
管沟中心线偏差为±100;管底标高偏差为±100；沟底宽度允许偏差为±100。
C.管道安装
1）管道切割下料采用火焰切割方法。
切口应确保平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、毛刺等现象，切割后的坡口表面应用砂轮机打光，将其表面氧化铁打磨干净。
2）切口端面倾斜偏差（见下图）不大于管子外径的1%，且不超过3。
3）钢管因外力造成弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5，全长不超过5。
4）管端坡口加工：
按《油田集输管道施工及验收规范》（0422-97）中的规定执行。
5）管道组焊采用沟上组焊，布管时，钢管轴线方向应一致，且距沟边不小于0.5m，布管时防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上，防腐管下应加砂袋或细土堆，相邻钢管应管口相错，管壁相离，以便清管及坡口处理。
6）焊口焊接后，应在沟上进行焊口无损检测及防腐补口，然后用吊车或倒链将管道进行下沟，下沟前应对管沟进行复测并清理，保证沟底挖深及沟底平直。
7）管道下沟时应在管道不受外力的情况下，自然下降紧贴沟底，如有悬空段应用细土或细砂填塞。
8）管道下沟前应对防腐层进行电火花检测，起吊应采用专用吊具并不得损坏管道防腐层，严禁撬管、滚管下沟。
如发现有防腐层损伤应按设计规定进行补伤。
9）管沟采用人工和机械配合回填，将需要连头的位置留出。
10）管沟回填：
管沟回填应分二次进行。
第一次回填细软土，应高出管顶部300，第二次回填其他土，回填土应分层夯实，每层200-300。
3.1.5地面管线安装
3.1.5.1施工程序
托架予制→基础验收→管线地面组焊→焊缝无损检测→管道吊装→管托固定→防腐补口→保温
3.1.5.2施工方法
A.将托架按设计图纸数量、规格进行预制并进行除锈防腐，预制托架时应预留一定的调整余量。
B.由土建队和管道安装队共同对基础的施工质量进行检查，检查内容为基础几何尺寸、标高、座标方位是否符合要求，验收完成后双方办理交接手续。
C.管线地面组装焊接，其焊接组装要求同室内工艺管线安装相同。
D.焊完后按设计要求对连接口进行无损检测。
E.管托安装及固定：
将管道局部吊起后，把管托安装在管道和基础间并进行点焊，所有管托就位后，检查管道水平度，不合格的从管托上进行调整，水平度调整合格后，将管托与管道间焊牢固定，对固定托架还要将托架同基础预埋件焊牢。
3.1.6管道施工检验要求
3.1.6.1焊缝检验
a.管道对接焊缝应进行100%外观检查。
外观检查应符合下列规定。
1）焊缝焊着及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。
2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚10%，且不大于1.6。
3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1~2。
4）焊缝表面余高应为0~1.6，局部不应大于3且长度不大于50。
5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷。
6）盖面焊道局部允许出现咬边。
咬边深度不大于管壁厚度的12.5%且不超过0.8。
在焊缝任何300的连续焊缝中累计咬边长度不应大于50。
b.焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤，《石油天然气钢制管道无损检测》（4109-2005）的要求。
c.无损检测探伤检查比例及验收合格等级应按以下规定执行：
1）管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合表下表的规定。
2）穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%的射线照相检查。
3）不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按《工业金属管道工程施工及验收规范》50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。
4）焊缝抽查应具有代表性和随机性，并由工程监理指定。
对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例大致相同。
5）不能满足质量要求的焊缝缺陷的清除和返修应符合《钢制管道焊接及验收》4103-1995第10章的规定。
返修后的焊缝应进行复检。
设计压力
（）
超声波探伤
射线探伤
抽查比例（%）
合格级别
抽查比例（%）
合格级别
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