Q CAF01 0300 B21A车辆内饰件 色度测量评价要求汇总.docx

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QCAF010300B21A车辆内饰件色度测量评价要求汇总

一汽轿车股份有限公司产品部

2005-10-01实施

2005-07-01发布

Q/CAF01

2008-11-15实施

2008-10-27发布

车辆内饰件

色度测量评价标准

Q/CAF010300B-21A-2008

代替Q/×××

一汽轿车股份有限公司企业标准

企业机密

1前言

为保证产品质量,提高一汽轿车股份有限公司产品的核心竞争力，保证产品质量，规范车辆内饰件用色度测量法进行颜色评价时对颜色偏差的要求以及测量和评价条件，特制定本标准。

本标准由一汽轿车股份有限公司产品部提出并归口。

本标准由一汽轿车股份有限公司产品部负责起草。

本标准主要起草人：

曹飞舟

车辆内饰件

色度测量评价标准

11　范围

本标准规定了用仪器测量车辆内饰件时，对颜色偏差的要求以及测量和评价条件。

本标准适用于下列材料的样品检验和批量监控。

单色和不发荧光的织物；

---抚摩不敏感的，无结构的；

---抚摩不敏感的，带有结构的；

---抚摩敏感的，无结构的。

塑料件

---带有皮纹表面的（真皮皮纹，微观结构等）；

---带有油漆表面的（软漆，装饰漆等）；

---搪塑件，泡沫表皮，聚氨酯硬泡沫（仪表板范围，遮阳板）；

油漆金属件（以车身颜色油漆的零部件除外）；

皮革（真皮和人造革）；

在第7项中，对用仪器测量原标准样板和标准样板色差时的设置、操作要求以及评价条件作出了规定。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，其最新版本适用于本标准。

cVW_50190.061001

3术语和定义

3.1设计认可样板

设计认可样板是设计时所认可的颜色观念。

它是原标准样板和标准样板的基准。

它可能来自纸色样、图片的一部分或是零部件的一部分。

3.2标准样板

标准样板是设计认可样板的关于颜色、光泽、触觉、结构和皮纹的复制品，其形式为样板、成品件的一部分或者成品件。

标准样板可用来直观地选择和充当色度测量的基准。

3.2.1成品零部件样板

具有不同表面、不同材料的工艺特点，由成品零部件的一部分或者成品件本身制成的样板。

（例如方向盘、顶棚、模内嵌模件、披覆件等）

3.3原色调

原色调是所有标准样板（最多300块）颜色坐标绝对值的计算平均值。

3.4原标准样板

颜色数值与所计算出来的原色调最接近的标准样板保存在实验室中，该标准样板就是原标准样板。

实验室中所测定出来的原标准样板原则上是用色度测量法进行颜色评价的基准。

3.5标准板样板的标记

在实验室检验范围内，所有的标准样板都有一个标记，在标记中除颜色代码和测量条件之外，还要注明该标准样板的颜色坐标值与原标准样板之间的偏差。

3.6单色

单色表面是视觉上总体印象为相同颜色的表面。

3.7抚摩不敏感

用手抚摩时在视觉上无可见的对比度差异的织物是抚摩不敏感的。

3.8抚摩敏感

用手抚摩时在视觉上有可见的对比度差异的织物是抚摩敏感的（例如天鹅绒、丝绒等）。

3.9结构

结构是印花和有规则的线条走向，能够导致部分地方出现不同的绒毛高度，从而引起视觉上可见的对比度差别。

4标记

颜色恒定性按照VW50190。

5技术要求

5.1基本要求

---使用本标准之前必须确保它处于有效状态。

本标准可以从一汽轿车股份有限公司标准信息库中或者从制定者处获得。

---测量技术所得极限值的可靠性检验是测量技术允许误差的基准，该极限值是一汽轿车股份有限公司在预开发阶段规定的视觉上能接受的误差极限值。

考虑到技术上的影响因素，该极限值在系列生产阶段可进行修改。

---要求供货厂家进行一个形式为统计过程控制的过程检验。

---供货厂家都要测量零部件，并提交相应的测量记录。

此外，还要通过目测印象来检验测量值的可靠性（即使仪器所测的值合格，也要进行这一检验）。

---10次单个检验所测得的颜色值的波动范围不允许大于±0.15CIELab单位（例外：

dL）。

---原则上以在安装位置视觉上可接受的前提下进行评价。

---本标准所规定的允许误差可作为目标值用于检验认可的初级阶段，根据材料和颜色类别，这些值是不一样的。

因此，要在相应的技术供货条件、图纸或者标准样板上注明这些允许误差值，或者通知检验部门。

如果没有商定的允许误差值，则本标准的规定值有效。

5.2允许误差的规定值

---合格（1分）认可；

---带条件合格（3分）质量保证部的警戒极限；取决于可以装配的允许偏差；

---不合格（6分）拒绝。

5.2.1带和不带结构的抚摩不敏感织物认可检验的允许误差（例如车顶棚材料、单色座垫面料），见表1。

表1

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|≤0.7

0.8≤|dL*|≤0.9

|dL*|≥1.0

|da*|≤0.3

0.4≤|da*|≤0.5

|da*|≥0.6

|db*|≤0.3

0.4≤|db*|≤0.5

|db*|≥0.6

Delta数值的小数点后的第二位数：

四舍五入。

5.2.1不带结构的抚摩敏感织物认可检验的允许误差（例如行李箱护面、地毯），见表2。

表2

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|≤0.9

1.0≤|dL*|≤1.2

|dL*|≥1.3

|da*|≤0.3

0.4≤|da*|≤0.5

|da*|≥0.6

|db*|≤0.3

0.4≤|db*|≤0.5

|db*|≥0.6

Delta数值的小数点后的第二位数：

四舍五入。

5.2.2非织物零部件或者带有非织物表面的零部件的认可检验的允许误差

（颜色分组按照内饰的颜色）

所给出的基准允许误差可以由认可部门根据待测零部件的安装位置乘上一个系数。

5.2.2.1黑色调（例如N1.2；N1；9.6B3.6/0.6或者油漆的），见表3。

表3

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|<0.35

0.35≤|dL*|≤0.45

|dL*|>0.45

|da*|<0.25

0.25≤|da*|≤0.35

|da*|>0.35

|db*|<0.25

0.25≤|db*|≤0.35

|db*|>0.35

5.2.2.2灰色调（例如2.9Y5.9/0.9；4.1PB4.1/0.3或者油漆的），见表4。

表4

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|<0.45

0.45≤|dL*|≤0.55

|dL*|>0.55

|da*|<0.25

0.25≤|da*|≤0.35

|da*|>0.35

|db*|<0.25

0.25≤|db*|≤0.35

|db*|>0.35

5.2.2.3米色调（例如10Y5.9/1.5；10YR8.1/2.6或者油漆的）和蓝色调（例如3.8PB3.1/1.0；2.0PB3.2/2.8或者油漆的），见表5。

表5

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|<0.45

0.45≤|dL*|≤0.55

|dL*|>0.55

|da*|<0.25

0.25≤|da*|≤0.35

|da*|>0.35

|db*|<0.35

0.35≤|db*|≤0.45

|db*|>0.45

5.2.2.4绿色调，见表6。

表6

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|<0.45

0.45≤|dL*|≤0.55

|dL*|>0.55

|da*|<0.35

0.35≤|da*|≤0.45

|da*|>0.45

|db*|<0.25

0.25≤|db*|≤0.35

|db*|>0.35

5.2.2.5红色调

对于色彩，由于采用C.I.ELAB色调区间进行定义，人们通常都是用色度参数“C-纯度”和

“h-色调”予以评价，见表7。

表7

合格范围

（1）

带条件合格范围（3）

不合格范围（6）

|dL*|<0.35

0.35≤|dL*|≤0.50

|dL*|>0.50

|dc*|<0.40

0.40≤|dc*|≤0.55

|dc*|>0.55

|dh*|<0.25

0.25≤|dh*|≤0.35

|dh*|>0.35

5.2.3公差系数取决于安装位置和表面状况

表1至表7中列出的基础公差与试验过的零部件安装位置以及表面有着密切关系。

因此，采用这些公差时，必须考虑好认准的位置和某些因素的实际情况。

分类情况如下：

---在直接可见范围内的与形状连成一体的过度区域：

基准允许误差×1

---在不直接可见范围内的不与形状连成一体的过度区域：

基准允许误差×1.5

---对于那些非晶质材料制作的零部件，在评价dL*时，则使用基准允许误差×2.5

5.3成品部件的样品（在各种气候条件下工作的零部件，例如方向盘等）

成品部件的样品，总体来说，应该协调一致；

同等材料相比较，表面最大偏差不得超过基准公差。

对于特殊情况，即交叉的区域并不一定直接交织在一起。

所有的材料，相互之间的最大误差不得超过|dL*|=1.3。

个别的材料必须有符合各自实际的标准样板，主要依据目测判断。

6检验

6.1检验设备

---用分光光度计进行测量,具体请参见《非金属材料色度测量操作标准》（Q/CAF010300B-20-2006）；

---对于油漆和带皮纹的塑料件表面以及油漆金属件，45°/0和它的反方向是合适的几何，对于高光泽度的表面可采用d/8°几何；

---对于织物表面的检验，无论是45°/0还是d/8°几何以及它们的反向都是合适的-采用这种设备时要与实验室优先采用45°/0设备进行比较；

---色度测定仪的光谱分辨率为最小5nm，最大10nm；

---测量的重复精确度应当是0.07∆E*CIELab；

---光谱测量范围至少必须包含400到700nm的范围；

---应采用按照DIN5033-7的标准光源D65（用于10°-标准观测员）和按照DIN6172的人造光源F11-

这些光源同样适用于同色异谱的检测。

6.1.1校准和计量

---测量之前要按照测量仪器制造商所给定的方法进行测量仪器的校准。

---必须注意，仪器必须具有足够的电池电压，因为电池电压太低时可能会出现错误的测量结果。

---要定期地进行计量-为了检验仪器的稳定性，要检验标准样板的L*、a*、b*值是否与所存储的原标准样板一致，并记录相应的数据。

---为了检验标准样板，要定期地进行与仪器中所存储的刚收到标准样板时所测出的L*、a*、b*值

进行对比测量，并记录相应的数据。

---若测出的值有偏差，则要采取相应的措施（检查仪器或者在标准样板有偏差时要获得新的标准样板）。

6.2试样准备

---试样表面不得玷污、损伤。

凡是表面不均匀、疤痕或者存在光泽偏差、刮痕、白色裂纹（例如由其表面）等缺陷都不得参加测量。

---对于塑料件或者油漆件，不用进行式样准备。

---对于抚摩敏感的织物，在测试之前应该进行梳理，先是逆着抚摩一次（试样看起来变暗），接着顺着抚摩一次（试样看起来变亮，结构更均匀）。

可采用衣服刷子，即聚酯刷毛的刷子，刷毛的长度大约18mm、直径0.3mm。

对于针织绒毛材料，用干净无油的手掌抚摩，先是逆着抚摩一次（试样看起来变暗），接着顺着抚摩一次（试样看起来变亮，结构更均匀）。

---对于抚摩不敏感的织物，不要进行预处理；

---对于多色纤维织物，要尽可能避免彩色斑点产生的影响。

6.3进行测量

6.3.1一般要求

---测量范围大小要与式样的几何形状相匹配，对于织物式样，应选择尽可能大的测量范围；

---要选择平坦的几何平面作为测量面，不得有任何压痕；

---选择测量位置时要注意：

测量位置应分布于整个式样面，如有可能的话应与边缘距离至少3cm。

对于带结构的式样，要考虑那些等值的结构范围；

---对于透明的织物要选择一种与成品件的底板相对应的衬垫，或者从成品件上取出标准样板。

对于这些材料，标准样板不适用于预制产品。

6.3.2标准样板的测量

---塑料板、油漆塑料板、油漆板、表皮、真皮标样和人造革标样：

在这些标准样板上，至少要进行4次单个测量，测量位置分布于各个确定面的整个表面上（见图1和图2）

图1带确定面的标准样板图2带多个确定面区域的标准样板

---织物标准样板：

用45°/0几何测量织物标准样板时，要进行10次单个测量并得出平均值（见图3）。

采用球行几何时，每次测量要将试样转动3次，每次转动90°，从而测出一个值。

这时要进行5次单个测量，从而得出平均值（见图4）。

标准样板不应为了评价试验而总是重新测量，因为加工处理的误差以及在标准样板上的杂物，会影响试验的评价，所以，重复的测量只能用于标准样板的质量检验方面。

图345°/0/0/45°几何（圆形的）图4d/8°/8°/d几何球

6.3.3在零部件或试样上进行测量

---对于塑料试样（油漆的或者无油漆的），在整个试样表面上进行5次（至少3次）单个测量。

---测量织物试样时，用45°/0几何的仪器在整个试样表面上进行10次单个测量并得出平均值。

采用球形几何仪器进行测量时，每次测量要将试样转动3次，转动每次转动90°，从而测出一个值。

这时要进行5次单个测量，从而得出平均值。

---测量部门之间要事先商定好测量点。

7对原标准样板和标准样板的要求

---原标准样板与标准样板在制作上必须与设计认可样板相同；

---对于结构所决定的颜色的影响，与设计部门协商，制出成品件标准样板；

---所有原标准样板和标准样板都要带标签，标签上必须有下列内容：

标准样板、色号、颜色标记、材料特性、发放日期、制定者，具体请参见《颜色及纹理样板制作标准》（Q/CAF010300P-M6-0089-1-2006）；

---所有标准样板都要用测量技术（用色度测量法）进行评价，在各种标准样板上都要注明与原标准样板的偏差和测色条件；

---为避免光学上的变化，标准样板应存放在不透光、干燥和凉爽的保护箱内。

最好用灰色的或中性灰色的、可回收再利用的纸遮盖好；

---标准样板的其他规定将在协商过程结束后加入《颜色及纹理样板制作标准》中（Q/CAF010300P-M6-0089-1-2006）。

8不能测量的零部件

按预先商定或受几何形状的限制不能进行测量的零部件，则按照《色度视觉评价操作标准》（Q/CAF010300B-33-2007）采用肉眼主观评价方法进行评价。

肉眼主观评价时，对于标准样板相对于原标准样板的偏差，要有充分的估计。

9评价

试样评价是关于颜色、结构和表面以及加工的评价。

采用测量技术并与原标准样板对比来评价颜色。

根据事先商定的或者对于由几何形状决定的不能测量的零部件，可与标准样板对比进行视觉评价。

其他方面的评价，可与标准样板对比进行视觉评价。

视觉评价时，要考虑标准样板与原标准样板之间的偏差。

10试验报告

对于彩色值C*ab<5的色调，测量报告中要记录绝对值L*,a*,b*和单个测量绝对值的平均值与原标准样板测量值的差值dL*,da*,db*和dE*。

对于彩色值C*ab>5的色调，除此之外还要记录绝对值C*ab,hab和单个测量绝对值的平均值与原标准样板测量值的差值dC*ab和dH*ab。

所测出的L*,a*,b*的delta值（即dL*,da*,db*）必须位于标准所规定的允许误差之内。

此外，在测量报告中要注上下列说明：

---公司或企业的名称；

---检验设备；

---测量几何和观察角度；

---名称、代码，所用标准样板的编号和发行日期；

---附加的观察和变化，例如经线和纬线的颜色偏差；结构和触觉上的差别；有偏差的皮纹深度；光泽位置；

---与本标准有偏差的商定的条件；

---详细要求请参见《色度测量实验室管理规定》（F01-S1*******-0300-2006）。

11参考资料

DIN5033-4颜色测量：

光谱法

DIN5033-7颜色测量：

物体颜色的测量条件

DIN6172颜色测量：

光源变化时试样对同色异谱的指数

DIN6174用色度测量法按照CIELAB公式测量物体颜色的颜色间距