东方之门施工组织设计.docx
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东方之门施工组织设计
东方之门
围护钻孔灌注桩
施
工
组
织
设
计
1.工程概况
1.1工程地理概述
本工程位于苏州工业园区金鸡湖西岸，东临星港街，南侧为相门塘河道，西侧为世纪广场、园区管委会大楼（国际大厦）及金融大厦，拟建苏州轨道交通一号线地铁将从场地中部穿过，地铁星港街站设置于本工程两幢塔楼之间。
1.2工程概述
本工程围护钻孔灌注桩共计516根，其中WZ1Ф1050@1250桩239根；WZ2Ф1050@1250桩108根；WZ3Ф1200@1400桩152根；WZ4Ф1050@1250桩17根；
钻孔灌注桩外侧设置三头水泥土搅拌桩止水帷幕，止水帷幕深入基坑周边基底以下6米，止水帷幕与围护排桩之间进行压密注浆。
围护钻孔灌注桩进入第
-1层2米左右，土质为粉质粘土。
止水帷幕搅拌桩进入第
-2层10米左右，土质为粉质粘土夹粘质粉土。
本工程±0.00相当于绝对标高为4.050，钻孔灌注桩砼设计强度等为C35；搅拌桩水泥掺入比20%。
1.2.1施工用电用水
现场由业主提供2520KVA用电量（二只箱变已进）；用水由总包提供四只4寸接水头子，并接驳至现场四周。
1.3工程特点和难点
1.3.1本工程桩施工期间，要注意土体挤压对周边市政道路地下管线的影响及金鸡湖水位对桩施工的负面影响，加强施工监测和保护，必要时采取应急监护措施。
1.3.2工程工期较紧，需合理安排施工流向及施工段落，确保工程进度。
1.3.3本工程地处世纪公园及金鸡湖风景区侧、星港街旁，交通繁忙、人流如织市政环境保护要求高，故施工时应加强施工环境保护意识及交通人流疏导，防患于未然。
1.3.4由于本工程钻孔灌注桩深度范围内在
、
-1层的砂质粉土、粉质粘土夹粘质粉土。
孔隙比大、强度低及渗透大，因而具有较大的遇水流变特性且有地下水位的影响，故给孔壁稳定带来影响，施工时易产生坍塌现象。
为保证钻孔灌注桩成孔质量和孔壁稳定，施工中可采取提高泥浆比重，必要时采用人工造浆确保成孔施工质量。
1.3.5本工程施工场地无较大面积的障碍物，因其土体自身含砂量高、稳定性差，故在安放护口筒时，周围要用土分层填实。
1.4工程地质概况
1.4.1工程地质概况（土层物理力学指标见下表）
表1土层分布表
土层编号
土层名称
平均层厚（m）
层底埋深（m）
注水渗透系数（cm/s）
湿度
状态
密实度
压缩性
①
填土
2.12
1.3～2.3
很湿
松散
④1
粉质粘土
3.08
4.2～5.2
2.24E-05
～6.69E-05
湿
可塑～硬塑
中等
④2
粉质粘土
2.40
6.5～7.0
湿
可塑
中等
⑤
砂质粉土
5.27
12.0～12.9
2.23E-04～8.44E-04
饱和
松散～稍密
中等
⑥1
粉质粘土夹粘质粉土
4.06
15.2～17.8
8.09E-05
很湿
软塑
中等
⑥2
粉质粘土
11.98
24.0～36.0
8.68E-06～1.75E-05
很湿
软塑～流塑
中等～高等
⑧1
粉质粘土
2.18
25.1
5.07E-06
湿
可塑～硬塑
中等
⑧2
粉质粘土夹粘质粉土
5.78
31.4
3.02E-05
湿
软塑～可塑
中等
⑨1
粉质粘土夹粘质粉土
3.88
34.0～39.6
1.57E-05
饱和
软塑～可塑
中等
⑨2
粉砂
7.36
43.0～44.5
2.81E-04～4.83E-04
饱和
中密～密实
中等
⑩
粉质粘土
14.94
57.6～59.0
2.55E-05～8.32E-05
很湿
软塑～可塑
中等
⑩夹
砂质粉土
4.84
55.9
饱和
中密～密实
中等
⑾1
粉质粘土夹砂粉
4.52
64.1～65.4
饱和
软塑～可塑
中等
⑾2
砂质粉土
7.87
72.2～72.9
饱和
密实
中等
⑾3
粉质粘土
2.20
73.0～75.0
很湿
软塑
中等
⑿1
粘土
6.65
80.8～81.0
很湿
软塑～可塑
中等
⑿2
粉质粘土
6.78
87.8～88.0
湿
可塑～硬塑
中等
⑿3
粘土
4.17
92.2～93.7
很湿
可塑
中等
⒀1
细粉砂
5.37
103.0～103.1
饱和
密实
中等～低等
⒀1夹
粉质粘土
3.35
98.0～103.0
湿
可塑～硬塑
中等
⒀2
含砾中细砂
15.19
118.0
饱和
密实
中等
⒀3
中细砂
12.50
>120.0
饱和
密实
中等
1.5与本工程项目有关单位
建设单位：
苏州乾宁置业有限公司
设计单位：
华东建筑设计研究院有限公司
基坑围护设计单位：
华东建筑设计研究院有限公司
地质勘察单位：
上海岩土工程勘察设计研究院有限公司
监理单位：
中咨工程建设咨询监理有限公司
工程总承包单位：
上海建工（集团）总公司
土建主承包单位：
上海市第一建筑有限公司
桩基施工单位：
上海市机械施工有限公司
监测单位：
上海岩土工程勘察设计研究院有限公司
1.6工程目标
质量目标：
一次验收合格
工期目标：
合同工期要求
文明、安全施工目标：
争创区文明工地，杜绝死亡、火灾、交通管线、设备等重大事故，事故频率控制在0.8‰以内。
2.编制依据
1、本工程钻孔灌注桩施工的设计图和设计技术要求；
2、本工程地质勘察报告；
3、本工程合同及招标技术文件要求；
4、上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92）；
5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
8、国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度；
9、我公司制订的质量、技术文件及安全管理制度；
3.施工前期准备
3.1根据设计图纸（桩位平面布置图）确定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点保护措施。
3.2工程开工前，项目经理部应组织有关人员参加设计交底，熟悉工程图和工程地质资料。
3.3施工前做好施工道路和排水系统，并预先探明和消除桩位处的地下障碍物。
3.4本工程在围护钻孔桩范围内开挖1.2*1.2米的沟槽，并根据设计桩间距定出桩中心，采用∮18螺纹钢作为桩定位中心。
∮18螺纹钢中心与桩位偏差≤2cm，螺纹钢埋入原土80cm。
3.5施工前应做好设备安装、调试检查工作。
3.6做好供水供电、夜间照明等工作。
3.7开挖埋设的护口筒周围应用粘土分层回填夯实。
3.8开工前办理有关施工手续及申报工作。
4.施工总体流程和平面布置
本工程根据总包要求及施工现场的实际情况施工流程安排如下：
4.1本工程施工区域内设置生产集装箱和标养室，办公、生产临设（活动房），厕所。
4.2施工用水：
根据场内业主提供的200供水管直接沿东、南、北围墙及西面施工便道东侧布设同口径供水管，间隔30M设φ100接驳头子，工地大门处增设冲水龙头。
在施工现场进出大门口两侧各设一个水笼头，为施工保洁专用。
4.3本阶段根据业主提供的现场可支配电量总电量1260KVA，2个临电各配置若干电缆和电箱。
其中办公区部分供电为—2个临电各分一路各接1只2#电箱、采用；1只3#电箱、采用35mm2电缆。
施工用电则分二路电源沿南北围墙敷设。
临电接出1路不小于120mm2主电缆，端头设一只1#电箱，1#电箱分一路采用50mm2电缆接2#电箱，2#电箱分路接出不少于1只3#电箱（间距不大于30M，设于东面星港街侧）。
4.4施工道路：
施工道路宽为6米，厚200的C25素砼施工便道。
大门出入口处设置三级沉定池及冲洗沟漕。
（详见施工平面布置图）
4.5泥浆系统：
根据成孔循环泥浆量，并同时满足6台钻机的施工能力，每2台钻机设置一个泥浆池，设置两个废浆池。
4.6钢筋笼制作、成型：
施工区域布置三只灌注桩钢筋笼制作场地和成型棚。
5.工程量一览表3.1本工程围护桩采用钻孔灌注桩。
桩类型见下表：
围护桩类型
桩径
mm
桩距
mm
有效桩长
m
桩顶
标高
桩底
标高
桩数
备注
WZ1
1050
1250
24.95
-8.600
-33.550
239
西、北侧
WZ2
1050
1250
24.95
-8.600
-33.550
108
相门塘河侧
WZ3
1200
1400
27.45
-6.600
-34.050
152
星港街侧
WZ4
1050
1250
27.95
-8.600
-36.550
17
北侧近电梯深坑
3.2钻孔灌注桩混凝土设计强度C35，水下灌注混凝土强度提高一级为C40。
3.3灌注桩主筋采用HRB400热轧钢筋，箍筋采用HRB235热轧钢筋。
钢筋笼分段配筋。
3.4钢筋笼主筋保护层厚度50mm。
3.5主筋连接采用焊接，双面焊缝≥5d，主筋接头在同一截面上不得超过总数的50%，间距大于1000。
6.施工工艺和施工方法
6.1施工工艺、方案、流程
6.1.1施工工艺
测量放样，定桩位
↓
埋设护筒，钻机就位
↓
校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度
↓
正循环成孔
↓↓
第一次清孔←泥浆循环
↓↓
钢检测孔径，孔深，垂直度泥浆沉淀
筋↓↓
笼→安放钢筋笼（钢立柱）泥浆处理
制↓↓
作下放导管泥浆外运
↓
第二次清孔
↓
商品砼→灌注水下砼
↓
起拔护口管
↓
钻机移位
6.1.2施工方案
根据本工程桩基实际情况和苏州地区土质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔、原土造浆护壁工艺，混凝土采用水下商品混凝土，钢筋笼采用现场制作。
6.2施工工艺技术要求
本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》及《钻孔灌注桩施工规程》操作。
具体工艺如下：
6.2.1放桩位线
每个桩位应按设计要求，用经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：
（1）根据总承包提供控制轴线，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请监理方进行复核、签证。
（2）开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，作为施工道路标高。
当桩中心定位好后，对桩周边的砼道路进行标高测量，以此控制成孔深度。
（3）放桩位线：
1）从边轴线引出桩位线，允许偏差为1cm。
2）桩位中心点的道路处用红漆做出三角标志，并写清桩号。
3）桩号及标志要经常检查核对，看不清时及时补上。
4）轴线放好后，须进行自检，再请监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。
6.2.2埋设定位钢筋
定好桩位轴线后，在垂直轴线位置弹出该轴线的延伸线，以便控制轴位，再依据垂直轴线位置控制装位。
6.2.3钻机就位
钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。
6.2.4正循环成孔
（1）采用GPS-10（B）型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。
（2）本工程工程桩设计桩径为Φ1050和Φ1200，施工时使用钻头直径应根据试成孔确定实际钻头直径，即在Φ1050和Φ1200左右。
并确保成桩直径不小于设计桩直径。
（3）根据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。
在①、
层（粉质粘土）钻机使用Ⅱ档（70转/分），适当减少钻压，加快钻进速度，泥浆密度控制在1.25左右，粘度控制在18～22秒左右。
在①、
层（粉质粘土）钻机控制在40～70转/分，泥浆密度控制在1.3左右，粘度控制在18～22秒左右。
从
～
层至桩底，土质情况主要为粉细砂，钻机使用Ⅰ～Ⅱ档（40转/分～70转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度，泥浆密度控制在1.3左右，粘度控制在18～26秒左右。
（4）根据实际相邻桩距，钻孔采取间隔跳打，混凝土灌注后达到终凝时，在相邻孔位施工；由于该桩的空灌比较深，在灌注水下混凝土时，间隔桩采用同标号混凝土灌置地表下1.5M。
（5）钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。
加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。
（6）钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
（7）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。
（8）成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。
（9）成孔泥浆的配制管理
合理地控制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同控制泥浆密度，起到泥浆护壁的作用。
①在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.25内；
②在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.3内；
③泥浆的粘度控制在18～26秒，含砂率小于等于8%；
④遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。
人工造浆配比：
水100%，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%,浆糊粉0.03～0.05%；
⑤经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。
6.2.5第一次清孔
当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。
具体方法：
在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。
一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于20cm，一次清孔即可结束。
6.2.6钢筋笼施工
（1）钢筋笼制作
1）钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开。
焊接要求：
序号
项目
允许范围
备注
1
长度
10d
单面焊
2
宽度
0.8d
3
高度
0.4d
2）钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；
3）钢筋笼制作允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
钢筋笼直径
±10
主筋外径
2
钢筋笼长度
±100
3
主筋间距
±10
主筋中心直线距
4
箍筋间距
±20
5
保护层
±20
主筋外筋起算
4）主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔4米设置一道混凝土滚轮，沿钢筋笼四周对称布置4只。
6）成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。
7）现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。
（2）钢筋笼安装
清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。
钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：
1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；
2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；
3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去炭渣；
4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。
6.2.7导管安装及二次清孔
（1）本工程采用250mm直径导管，灌注前应准确量好导管总长度。
（2）检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。
（3）当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。
吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。
安放完毕后，导管上口下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.25，孔底沉渣厚度应小于8cm。
（4）二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于8cm，在满足沉渣厚度控制指标后，请监理单位进行验收，合格后及时签证，并进行下道工序——混凝土灌注工作。
6.2.8水下混凝土施工
实际施工的砼比设计强度提高一级配置。
本工程采用Φ250mm导管进行水下砼灌注，砼采用C40，砼灌注质量应按下列要求控制：
（1）采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在19±3cm之间，石子采用5～25mm碎石。
混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。
现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。
搅拌站后期附送混凝土质量证明单。
每根桩的混凝土灌注须做好三次坍落度试验，以及一组混凝土试块。
（2）导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。
（3）水下混凝土的灌注应在第二次清孔开封后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。
（4）混凝土隔水塞采用球旦。
（5）混凝土灌注前安放好球旦、铁板后，导管提离孔底50cm，当料斗灌满混凝土后，提铁板，混凝土灌入。
漏斗中的混凝土开始灌入后不得提导管，应继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。
单桩灌注时间宜不大于6小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
（6）水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在10～15m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过10m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。
（7）当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。
当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
（8）注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。
（9）砼充盈系数控制在1～1.3之间。
（10）灌注完毕后，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），以保证施工现场安全文明。
（11）按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。
6.3施工技术措施
钻孔灌注桩：
钢筋笼验收
王侦和、查发明
孔深
王侦和、查发明
砼施工
王侦和、查发明
沉渣
王侦和、查发明
6.3.1确保成孔质量措施
（1）经常核验钻头直径，防止出现缩径。
（2）桩中心位置应正确、垂直，周边土应夯实。
（3）预防孔斜措施:
1）钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。
2）第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。
3）操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。
（4）钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。
（5）开机钻进时，应先轻压慢转，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速。
在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。
（6）在钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。
（7）在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。
在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。
（8）成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。
（9）钻进过程中，采用原土造浆，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。
如有上述情况发生，应采取如下措施：
控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.3～1.5）。
如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
（10）预防缩径措施
1）根据试成孔的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。
2）操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。
6.3.2确保钢筋笼制作及质保措施
（1）制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。
钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。
（2）钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。
（3）为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，最大分段长度不宜超过9m。
钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d。
（4）钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。
为保证保护层厚度，钢筋笼上设置混凝土滚轮，每组为4个，且均匀分布在同一截面的主筋上。
保护层垫块采用混凝土块。
6.3.3确保混凝土施工质量措施
（1）工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。
（2）把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。
原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。
（3）清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。
（4）混凝土初凝时间宜控制在6～8小时。
（5）砼初灌时，混凝土应连续灌入，保证灌入砼后导管埋入砼中大于1.5米以上，严禁将导管拉出砼面。
（6）混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。
（7）混凝土灌注的充盈系数不得小于1.00，也不宜大于1.30。
（8）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
（9）混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。
（10）灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。
（11）施工中要做到施工质量四检测：
自检、互检、专检和抽检。
（12）做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。
6.4钻孔灌注桩质量通病的防治
6.4.1塌孔
✧现象：
在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。
✧预防措施：
如地下水位
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