隧道明挖施工方案完整已排版.docx
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隧道明挖施工方案完整已排版
高坡隧道明挖段
专项施工方案
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高坡隧道明挖段
专项施工方案
一、编制依据
1）《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）。
2）新建铁路云桂线高坡隧道施工图。
3）设计图纸。
4）铁建设[2010]120号文。
5）现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
6）《高速铁路隧道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）。
二、工程概况
高坡隧道正线里程DK416+109～DK418+773，全长2664m，中心里程DK417+441，线间距为4.6m，线路坡度设计为单面上坡15.5‰，全隧除DK416+109～DK417+587.013段位于半径R=9000的右偏曲线上外而其余地段均为直线。
其中DK418+322～DK418+365为浅埋段，全长共43m，最浅埋深为0.7m，地表覆盖粘土，按设计要求采用明挖法进行施工。
该明挖段地表覆盖黏土层2m左右，其下为灰岩。
三、明挖段主要施工内容
3.1施工现状
高坡隧道出口工作面已施工至DK418+385，进入浅埋段，距离明挖段明暗交界处仅20m。
施工期间揭示实际围岩级别基本以II、III级为主，节理裂隙不发育，整体性较强，仅在DK418+757~750洞口段发现一处溶腔，其余段开挖过程中均未发现溶洞、溶腔及填充物存在，超前地质雷达和超前探孔验证并无突水、突泥征兆，施工期间的季节性雨季检验洞身未发现渗漏水痕迹，与设计涌水量有较大出入。
根据现场地表调查及工程地质水文资料推断，本断范围内受地壳运动影响，隧址区岩层整体被挤压且抬高较高，由于岩层张拉应力掌子面多为竖向节理，使地下水位整体下降，水位较深，发生突泥、突水可能性较小，在做好超前地质预报和超前钻孔的情况下继续向小里程方向施工能够控制风险，保证隧道施工安全，但需要考虑接近明挖段的出洞安全问题。
3.2面临问题
1）该处原有两条乡村道路，路面基本为泥结碎石路面，两侧分别砌有浆砌片石挡墙，施工前或过程中势必将现有道路进行改道，经实测现场需改移道路约300m。
图2-1原有道路及隧道走线情况
2）该处为较开阔的溶蚀洼地，中部呈现一被粘土覆盖的较大的溶蚀漏斗，地表径流范围约0.371km2，由此证明，该片洼地存在被水淹没的可能性，根据广南地区气象资料，雨季时本地区气候多变，雨量集中，特别是向下开挖深13m左右，施工中一旦遇暴雨袭击，将发生雨水倒灌，中断正常施工。
3）在DK418+365里程线路右侧有一处民房，房屋结构为土坯，抗震能力较差，距离线路中心距离25m左右，受爆破震动影响较大，施工中存在安全隐患。
3.3主要工程内容
开挖土石方约10000m3，衬砌混凝土约1500m3，回填土石方约3000m3，浆砌片石约600m3，临时边坡防护喷混凝土和永久边坡骨架防护等。
四、主要施工方案
4.1总体施工顺序
（1）按设计要求做好洞口天沟排水系统，并临时改移地方道路。
（2）先行施工临时边仰坡加固工程，并将洞顶仰坡坡面封闭，防止雨水下渗；
（3）开挖明洞段上半断面至明暗分界处，做好直立面的护拱及大管棚施工，先施工大里程DK418+365处，再施工DK418+322处；
（4）采用两侧拉槽、中间预留核心土的方式开挖洞口明洞段下半断面至明暗分界处，并做好边仰坡防护及直立开挖面掌子面的防护，明洞段分三段开挖，四段浇注施工完成即12m+12m+12m+7m，首先开挖DK418+365～350段和DK418+330～322段下半断面至明暗分界处，并做好临时边仰坡及直立开挖面的防护措施；
（5）施工大里程方向暗洞DK418+375～365，由DK418+365出洞；
（6）纵向分段开挖核心土，施做洞口明洞段衬砌；
（7）待衬砌施作完成并达到设计强度后，施作回填层，回填应两侧对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m，以避免造成施工偏压；
（8）恢复改移道路；
（9）施作大里程暗洞段。
4.2主要项目的施工方案、方法和技术措施
4.2.1基坑开挖
根据实际地面标高和设计开挖放坡坡度，首先测量放样，用木桩和生石灰标明开挖线。
地表层黏土采用挖掘机开挖，根据设计放坡或根据实际情况放缓坡；灰岩采用爆破开挖，竖向分层、纵向分段，采用松动控制爆破拉槽，为了避免采用普通爆破对硬质岩石结构面及整体性的破坏，对于临近挖方边坡设计坡面2～3米范围内的路基挖方采用光面爆破技术，通过用药量计算自上而下分层爆破开挖，从而减少路基边坡病害，确保挖方边坡稳定。
每层开挖深度不得大于3m，随挖随防护。
基坑开挖分3段开挖，每段14m左右。
图4.2.1-1爆破开挖工艺流程
开挖主要为灰岩爆破，岩性较好，按设计要求断面坡比进行开挖，坡比一般为1：
0.5，边墙直立开挖为主，根据现场实际地质情况可放缓坡开挖。
临时开挖面采用喷C20混凝土防护，喷混凝土厚8cm，每层开挖完成及时喷护。
如图所示：
图4.2.1-2明洞开挖断面示意图
开挖安全保证措施：
（1）按设计边坡线进行放样测量，准确定出边坡位置，进行刷坡。
（2）刷坡前制作坡度尺，现场严格控制边坡坡度。
（3）分层逐级进行防护，每层开挖高度不超过3m。
（4）开挖边坡后及时进行喷混凝土防护，保证边坡稳定。
（5）洞外爆破采用弱爆破或定向爆破，少装药，减少爆破震动影响。
（6）边坡防护质量，配备抽水设备，做好雨季施工准备，利用原有便道的水沟进行排水。
（7）开挖临时边坡地质情况异常时，及时上报项目部，采取喷锚防护或注浆等特殊处理措施。
（8）施工原则上避开雨季，但由于工期紧，在保证基坑安全情况下仍组织施工；基坑边坡采用喷砼防护，在坑顶面埋设位移观测桩，每5m一个断面，每断面4个（开挖拉槽两边各2个），特别在雨季时每天加强观测频率，并及时反馈信息。
（9）地表排水系统保持通畅，做到地表不积水；地表排水主要采取挖排水沟排水及在基坑顶面一定的地表范围内铺彩条布。
（10）基坑两边3m范围采用彩条布围蔽。
（11）每天掌握天气预报信息，现场配备足够的抽水设备。
4.2.2大管棚施工
4.2.2.1设计参数
明暗洞交界大里程为DK418+365，设计要求在DK418+365~390施作φ108超前大管棚，长度为25m，共计39根。
主要设计参数如下：
（1）管棚设计长度：
25m，根数共39根；
（2）导管规格：
热轧无缝钢管，外径108mm，钢管壁厚6mm；
（2）管距：
环向间距60cm；
（3）倾角：
仰角为1.5°（不包括路线纵坡）；
（4）注浆材料：
水泥净浆；水灰比0.45：
1；
（5）设置范围：
隧道拱部120°范围内环向设置；
（6）导向墙采用C20混凝土，纵向长度1m，厚度为0.8m。
明暗洞交界小里程为DK418+322处。
施工至此处时，设计此处由明暗洞分界点向小里程施作超前大管棚，管棚及导向墙主要设计参数如下：
（1）管棚设计长度：
17m，根数共39根；
（2）导管规格：
热轧无缝钢管，外径108mm，钢管壁厚6mm；
（2）管距：
环向间距40cm；
（3）倾角：
仰角为1.5°（不包括路线纵坡）；
（4）注浆材料：
水泥净浆；水灰比0.45：
1；
（5）设置范围：
隧道拱部120°范围内环向设置；
（6）导向墙采用C20混凝土，纵向长度1m，厚度为0.8m。
小里程位置管棚施作完毕后根据进洞口的围岩级别，按照暗洞施工方法采用上、下台阶法组织正洞的开挖支护。
4.2.2.2导向墙施工方法及控制要点
先施工导向墙，其主要施工方法是：
导向墙内预埋2榀I20b工字钢，位于导向墙中部，上下距离各40cm，I20b型钢与管棚导向管焊成整体，导向管长度1.0m，导向墙为C20砼。
（导向墙设置见下图）
图4.2.2.2-1导向墙布置图
（1）施工准备
边仰坡按照设计开挖至明暗分界里程DK418+365，边仰坡及洞口直立面进行锚喷支护后，上台阶预留核心土，预留长度约10m左右的平台以便施作导向墙，平台顶面与初期支护的拱顶距离保持在1.5米左右。
C25喷射混凝土封闭掌子面，保证工作场地的安全。
（2）测量放样
测量人员在明暗分界处直立开挖面上测设处中线拱顶标高（考虑到现场实际情况，将拱顶预留沉降量设为20cm，保证足够的净空断面）和套拱中心线，然后开挖两侧套拱位置的土体至边墙底高度（如导向墙基础地承载力不能满足要求，应加深或浇注片石混凝土加固处理，混凝土强度、厚度根据现场实际情况定）。
（3）安装导向管及钢拱架
在明暗分界直立面处立架立2榀I20b钢拱架，间距60cm，每榀钢架用拉杆拉紧，防止倾倒。
图4.2.2.2-2导向管安装示意图
钢架安装允许偏差应符合下表的规定：
表4.2.2.2-1导向墙钢架安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±2°
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5mm
首先在钢架环向120°范围内按设计间距进行定位，在拱部安装39根φ133孔口导向管，管距环向间距中对中40cm，仰角1.5°（如右图），对其加强测量检查，保证良好的导向性并用水泥纸封堵导管口，防止混凝土流入堵塞。
孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
安装完成后人工立模，浇筑1m×0.8m的导向墙。
导向管安装时，其位置、间距、方位角和仰角等要准确，施工过程中检查是否符合设计位置，焊接是否牢固。
在混凝土浇灌时要检查是否因捣固使导向管移位，一旦出现移位现象则要重新定位、焊接。
灌注完成后及时对混凝土进行养护，保证混凝土强度。
4.2.2.3大管棚施工方法及控制要点
设计参数：
Ф108*6mm无缝钢管，分段安装，分段长4~6m，两段之间用V型对焊，套管连接，导向管采用Ф133*5mm；环向间距中至中为60cm，钢管轴线与衬砌外缘线夹角1～3°。
钢管施工误差：
径向不大于15cm。
水泥浆水灰比：
0.45：
1，注浆压力为1.0～2.0MPa。
图4.2.2.2-3大管棚施工工艺流程图
导向墙砼强度达到85%时开始长管棚的施工。
大管棚施工时，为减少因钻具漂移或下垂引起的钻孔偏差，钻机立轴方向严格准确控制，钻进过程中经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求及时纠正；管棚施工先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管检查注浆质量；钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管节长4m、6m。
钢管接头要错开，隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。
具体施工步骤为：
（1）搭设钻机施工作业平台：
作业平台采用Ф50无缝钢管按“井”字形搭设，顺序由下向上，由两边向中间，依据孔位依次搭好，钢管间以锁扣连接牢固，防止钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。
（2）钻进作业（详见钻孔施工顺序图）
根据地质条件和施工条件，本次采用TMY4型潜孔钻平行作业，并在导向管口编号施工顺序从低孔开始，由两侧往中间方向自下而上对称进行施工，钻孔时钻机距工作面距离一般情况不少于2m，钻机摆设钻杆方向与导向管方向一致，钻孔并顶进长管棚钢管。
开钻时，先低速低压，等成孔几米后，再加速加压。
钻进过程中，必须沿钻机位后定下来的基线钻孔，随时检查钻孔方向的准确度；根据地质情况的变化，选择不同的钻头，当遇坚硬孤石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，为普通稍软岩石或土质时，采用合金管钻进行钻进。
钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，开孔采用Φ124mm钻头，以便于钢管容易顶入，钻进过程遇特殊复杂地层，如不能钻进或难以成孔时，采用预注浆加固钻进成孔；必要时采用加长岩芯管（跟管钻进）的办法。
钻孔参数：
钻孔直径：
Φ133mm；钻孔平面误差：
径向不大于15cm。
钻孔时的孔斜预防措施：
导向管导向、扶正器扶正钻具、测斜仪检查，发现偏斜、岩心管扫孔检查控制，发现孔斜超过允许范围，则停止钻孔，进行注水泥浆充填，凝固后重新钻孔。
（3）扫孔
扫孔时用Φ125mm岩芯管进行扫孔，目的是清除孔内岩碴和顺通孔道。
岩芯管长度不小于2.5m为宜，长度稍长更好；如遇下管困难，连续扫孔几次，同时借助高压空气吹洗，直到孔内清扫干净。
（4）下管
设计采用Φ108mm钢管管壁打孔，布孔以梅花型布置，孔径为15mm，孔间距为20cm，导管尾部留120cm不钻孔的止浆段，导管节长为4m、8m长两种规格。
为使钢管接头错开，加开钢管时将钢管进行钢节编号，根据加工的钢管节搭配好并做好记录待用。
下管时，应按照每钻完一孔便顶进一根长钢管的要求施工。
当孔壁不易坍塌时，采用送管器将导管送至设计位置。
管节间采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使管间接头错开，且两组管棚间纵向搭接长度不小于1m的要求，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用8m钢管，以后每节钢管如果顶进遇到故障，顶不进时，查清原因，必要时重新扫孔后再将钢管顶进。
下管后Φ108mm钢管与Φ133mm孔口导管焊成一体。
钻进过程中地质情况判断：
根据钻进的速度，岩土取芯，司钻压力等情况判断此钻孔管段地质情况，并及时作好施工记录，根据记录数据绘制地质剖面图和展开图，为开挖施工提供参考。
（5）注浆
管棚按设计位置，根据实际施工地质条件，采用水泥浆液注浆，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。
注浆机械选用2台BW-250/50型注浆泵进行。
4.2.2.4施工注意事项
①钻成一孔就注浆一孔，以防串浆对相邻孔注浆的堵塞；
②注浆孔口管安设闸阀，注浆结束后先关闸阀后取注浆管，以免注浆结束后浆液损失造成管内无浆；
③注浆结束标准以单孔设计注浆量控制为主；
④排气孔要伸入孔底，以利孔内空气排出；
⑤注浆过程中要对四周地表进行观察，如注浆压力一直不上升，则要间隙压浆。
补注浆时以压力控制为辅；
⑥止浆采用DN15止浆阀，焊接于钢管尾部；
⑦水泥浆液拌制先在拌浆机中计量好水用量，再按设计配合比加入水泥，以保证配合比的准确性；
⑧管口安装注浆塞，注浆泵压注水泥浆，注浆压力为1.0～2.0MPa，逐渐升高，达到设计终压并继续注浆15min以上后，方可停止；
⑨施工中作好注浆记录，注浆记录包括：
工点名称、里程、日期、注浆时间、压力、水泥品种和标号、水灰比、浆液容重、注浆数量。
异常情况处理：
①钻孔过程中遇见突泥、突水情况，立即停钻，进行注浆处理；
②在开挖工作面有小裂隙漏浆，先用水泥浸泡过的麻丝填塞裂隙，并调整浆液配比，缩短凝胶时间，若仍跑浆，在漏浆处用风钻钻浅孔注浆固结；
③当注浆压力突然升高，则只注纯水泥浆或清水，待泵压恢复正常时，再进行双液注浆，若压力不恢复正常，则停止注浆，检查管路是否堵塞；
④当进浆量很大，注浆压力长时间不升高时，应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，使浆液在岩层裂隙中有相对停留时间，便于凝胶；有时也可以进行间歇式注浆，但停留时间不能超过浆液凝胶时间；
⑤注浆发生堵管时，先打开孔口泄压阀，再关闭孔口进浆阀，然后停机，查找原因，迅速进行处理；
⑥注浆结束时，应先打开泄压管阀门，再关闭进浆管阀门并用清水将注浆管冲洗干净后方可停机。
4.2.3施工排水
明挖段地处洼地，且有溶蚀漏斗，雨季施工时涌水量较大，需采取措施加强排水处理。
在明洞开挖时，预留长×宽×深＝3×2×1.5深水仓蓄水，另配备75kw抽水机2台，以满足排水要求。
基坑顶2m外施工挡墙防止雨水倒灌，挡墙尺寸50×30cm。
4.2.4衬砌施工
衬砌施工工艺流程如下图所示：
图4.2.4-1衬砌施工工艺流程图
4.2.4.1钢筋加工及绑扎
钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，由人工安装、绑扎。
钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规定进行执行。
1）钢筋进场
钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。
2）钢筋去污、调直
钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。
对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。
对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用钢筋调直机进行调直。
3）钢筋下料成型
根据隧道设计图，在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。
表4.2.4.1-1加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
±3
4）钢筋接长
根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。
对于钢筋直径大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。
焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。
5）成型钢筋堆放
钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。
6）钢筋运输
加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。
7）钢筋绑扎允许偏差
表4.2.4-1钢筋绑扎允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
＋10
－5
4.2.4.2模板施工
采用整体式液压台车，每段浇筑长度为12米。
模板衬砌台车按照隧道内净空尺寸委托有资质的大厂家进行进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高1.5m，每层宜设置3个窗口，其窗口尺寸为50cm×50cm。
拱顶部位预留注浆孔。
（1）模板检查
A.全液压式模板衬砌台车主要由台车支架、面板、液压系统和辅助系统四大部分组成，通过液压系统实现装、拆模，通过行走系统实现台车自行。
模板台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性，板厚不小于6mm，液压系统工作正常且无渗漏，衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
B.模板台车长度宜为9～12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。
C.模板台车侧壁作业窗分层布置，层高小于1.5m，每层设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。
拱顶部位应预留2～4个注浆孔。
（2）立模
A.立模前检查开挖断面是否复合设计要求，沉降是否稳定。
B.按设计要求安装防排水板和止水带、止水条。
C.测量放出线路左线和右线中线，台车通过走行系统移至与线路中线重合，并进行微调。
D.通过液压系统调整模板，使符合隧道净空尺寸要求。
先调整拱顶至设计高程，再调整边墙模板。
E.安装挡头模板，检查并固定模板台车，旋紧各螺旋支撑和螺旋千斤顶，保证浇注混凝土时模板稳定。
F.模板安装前必须打磨光滑，均匀涂隔离剂。
（3）拆模
A.二次衬砌混凝土强度达到10MPa以上，方可拆除模板。
B.拆模时混凝土内部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。
C.模板的拆除应按照立模顺序反方向进行。
D.拆下的零部件严禁抛扔，应轻拿轻放，及时清碴涂油，分类堆码。
E.对拆除时损伤或变形较大的应及时进行修整，保证模板的连续使用性。
（4）模板安装拆卸注意事项
A.作业现场要有专人指挥。
B.拆下的挡头板应平放，各支点支撑稳固、受力均衡，立放时，应靠放在专用架上，支撑稳定、防止滑移、倾翻。
C.模板动力系统停止工作后，首先将总供电电源置于断开位置，模板各操作手柄处在中位。
（5）模板台车安装质量要求
整体式液压台车其本身刚度、强度、稳定性及模板表面的光洁度、线形均应符合衬砌混凝土的质量要求。
施工前，由测量精确放出隧道中线和高程，定出衬砌台车的位置及走行轨顶标高。
根据测量资料计算出轨道的位置及高程，安设枕木和钢轨，最后在轨道上拼装衬砌台车。
拼装调试完成后，由监理工程师和质检工程师共同检验合格后，方可开始模筑施工。
拆模前混凝土强度要求达到10Mpa，否则不允许拆模。
4.2.4.3混凝土施工
（1）混凝土配合比要求
隧道混凝土为泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。
（2）混凝土浇筑
隧道混凝土由高坡拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土拖泵直接输送入仓浇筑。
混凝土振捣采用插入式振捣器和附着振捣器进行振捣。
振捣时，避免振捣防水板、钢筋、及其他预埋件。
混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。
混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、其它预埋件进行认真检查。
混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。
混凝土施工方法：
①灌筑混凝土，必须连续施工不留施工缝。
混凝土的拌制在混凝土拌和站进行，拌制混凝土时，采用自动计量系统按设计配合比配料，混凝土罐车运输，泵送入仓。
②灌筑混凝土时，先边墙后拱部，边墙施工应同时对称进行，当混凝土超过拱顶时泵管埋在混凝土面以下，以保证填满整个空隙。
③隧道拱、墙超挖部分应在边墙施工时采用同级混凝土一起浇筑密实。
④混凝土终凝后开始养护，以保持良好的硬化条件，采用洒水养护。
⑤沉降缝、施工缝和伸缩缝：
沉降缝和伸缩缝严格遵照设计图施工，衬砌工作缝则与沉降缝结合布置，三者均进行防水处理。
注意事项：
①衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时考虑砼收敛将设计断面半径尺寸增大5cm。
②混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
③混凝土振捣时不应破坏防水层。
④衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
⑤按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
⑥砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
⑦混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
⑧泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
⑨钢筋混凝土二次衬砌地段，必须确保钢筋保护层的厚度。
⑩根据现场试验确定脱模时间，脱模时砼强度不小于8MPa，脱模后喷水养护，养护期14天。
每循环脱模后，清刷模板，涂脱模剂。
4.2.5防排水施工与明洞回填
4.2.5.1衬砌防水
按偏压式明洞衬砌施工结构防排水，采用防水砼，其抗渗等级不低于P10。
明洞拱部衬砌采用1cm厚水泥砂浆找平层+1.5mm厚防水板+400g/m2无纺布+5cm水泥砂浆保护层；明洞边墙衬砌采用1cm厚水泥砂浆找平层+1.5mm厚防水板+400g/m2无纺布。
明洞衬砌纵向施工缝采用中埋式钢边止水带+遇水膨胀橡胶止水条进行防水处理。
明洞衬砌环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理，每10m一道，全环环向施工缝采用中埋式橡胶止水带进行防水处理，环向外贴式橡胶止水带至水沟底以上30cm处。
隧道衬砌变形缝采用中埋式钢边止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组份聚硫密封膏嵌缝材料进行防水处理。
4.2.5.2衬砌排水
洞内设置双侧排水沟+中心沟，单压式明洞及偏压式明洞衬砌背后设置
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