氰化浸出技术操作规程标准版.docx
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氰化浸出技术操作规程标准版
氰化浸出技术操作规程（标准版）
Safetyoperatingproceduresrefertodocumentsdescribingallaspectsofworkstepsandoperatingproceduresthatcomplywithproductionsafetylawsandregulations.
（操作规程）
单位：
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姓名：
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日期：
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氰化浸出技术操作规程（标准版）
备注：
安全操作规程表达的是根据物料性质、工艺流程、利用设备或工具进行生产工作时，就如何使用和材料准备，环境安全，质量保证等方面的工作步骤进行描述的文件和符合安全生产法律法规的操作程序。
1.工艺要求
1.1原料及溶剂标准
1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。
1.1.2碳酸钠浓度20%.
1.1.3氰化钠溶液浓度20%
1.1.4液碱溶液浓度20%
1.2工艺技术条件
1.2.1给料：
浓度38～42%，细度：
-325目≥90%。
1.2.2CN-
：
第一段浸出2#槽1.8～2.0%0
，4#槽不低于1%0
；
1.2.3PH值≈9～10。
1.2.4各槽风量控制：
1
#80m³/h；2
#100m³/h；3
#80m³/h；末尾槽60m³/h。
2.监测试验方法
2.1与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.2与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。
2.3每小时检测一次2#槽、4#槽CN–
浓度及PH值，根据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN–
浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。
3.工序管理
3.1检查项目
3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN–
浓度、PH值、3#槽和8#槽尾浆品位。
3.1.2检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。
3.2检查频次
3.2.1CN–
浓度及PH值每小时检测一次。
3.2.2矿浆浓度每小时检测一次。
3.2.3每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。
4.开、停车顺序
4.1开车顺序
步骤
内容
预防异常现象发生
准备工作
1、开车人员：
操作工，班长；
2、检查风管、搅拌、减速机，正常；
3、罗茨风机盘动灵活；
4、调浆槽液体1/2；
5、操作工具齐全；
6、氰化钠、液碱辅料存量充足；
7、校正浓度称；
1、防止斜管堵塞
2、开车后氰渣指标波动
3、防止矿浆浓度偏差分层
第一步
1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆槽搅拌，开启调浆水，
2、浓度控制50±1％，同时加入液碱控制PH值8－9。
3、每小时监测调浆槽浓度、PH值各一次，记录报表；
1、要提前开启搅拌，保证浓度指标，要求浓度控制合格防止坐死。
2、加入一定量碳铵、液碱防止氰化钠挥发
第二步
1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽1＃
槽，加入调浆水，液碱，矿浆PH值控制9－9.5。
2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求；
3、矿浆浓度控制40±2％，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。
4、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值；
1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形；
2、开启过晚导致槽子坐死；
3、浓度控制偏差导致槽内液位过高；
4、罗茨风机憋压，控制压力≤0.5kpa，监测电流防止跳闸；
第三步
1、氰化1＃槽液位开始溢流入2#槽。
开始加入氰化钠，矿浆氰根控制1.8‰－2.0‰；
2、待2＃液位满过下层叶片，开启2＃槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求；
3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。
4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标
5、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤
2、监测罗茨风机电流、各个搅拌槽电流
3、注意各槽液位防止冒槽
第四步
1、2＃－6＃槽同上操作
2、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、各槽搅拌、鼓风开启时间及时
2、斜管过矿顺畅
正常开车
1、通知洗涤岗位接收矿浆；
2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；
1、槽子斜管堵塞杂物。
2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。
3、注意岗位操作防护。
4.2氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。
5操作说明
5.1常规性工艺事故判断和采取措施
序号
常见事故
事故原因
采取措施
1
调浆槽氰根浓度太低
加碱量少
调整
矿浆PH值低
调整加碱量
碳铵量太大
调整
胶带机滤饼不合格
加大碱量、调整胶带机
矿浆浓度低
调整
2
岗位氰氢酸气味大
调浆槽矿浆PH值低
调整
3#槽氰根浓度超标准
调整
大气压低
强制通风、检查劳保用品佩戴
3
氰化槽液位异常
溢流管堵塞
疏通
相邻槽浓度异常
调整浓度
后槽矿浆分层，下部浓度高
检查叶片、加大鼓风量
4
沉槽
跳闸后未及时发现
清槽，加强巡检、业务培训
叶片掉落，未及时发现
清槽，加强业务培训
5
氰化槽液面异常
搅拌叶片故障、杂物缠绕
清槽、更换
风管漏气
检查、更换
5.2操作步骤、方法
5.2.1搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。
5.2.2开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1#～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。
氰根PH值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。
5.2.3根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。
5.2.4经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。
5.2.5停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。
5.3操作注意事项
5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。
5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。
5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。
5.3.4当PH值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱的添加量，将PH值控制在允许范围内，避免因PH值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。
5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。
5.4事故及故障处理
5.4.1搅拌槽无充气，原因：
空压机故障，处理：
检修空压机。
5.4.2搅拌槽满槽，矿浆溢出。
原因：
出矿管堵塞，处理：
马上用高压水冲洗管道。
5.4.3搅拌槽无搅拌，原因：
搅拌叶片脱落，处理：
停机检修。
5.5作业后的整理、交接班要求
5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。
5.5.2岗位形成的记录有：
《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。
5.6操作要点说明
5.6.1调浆槽浓度：
每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节调浆水量，以保持1
#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；
5.6.2调浆槽PH值：
每小时检测一次，并记录报表，根据PH值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持PH值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；
5.6.32#槽氰根浓度：
每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；
5.6.4氰化末槽氰根浓度：
每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；
5.6.5氰化槽鼓风量：
每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；
5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复：
①氰化槽正常运行：
减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋转、液位、气泡正常；
②定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表；
③定期检查和疏通连通管；
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