第四章 重介质选矿.docx

第四章 重介质选矿.docx

《第四章 重介质选矿.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第四章 重介质选矿.docx（54页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

第四章重介质选矿

第四章重介质选矿

4.4.1概述

重介质选矿：

指矿粒在重介质中进行分选的过程。

重介质：

是指密度大水的重液或重悬浮液流体，即密度大于1.0

的重液或中悬浮流体，在重力选矿过程中，通常都采用密度低于入选矿粒密度的水或空气作为分选介质。

原理：

重介质选矿法是当前最先进的一种重力选矿法，它的基本原理是阿基米德原理，即浸在介质里的物体受到的浮力等于物体所排开的同体积介质的重量。

物体在介质中所受重力G0的大小与物体的体积、物作与介质间的密度差成正比；G0的方向只取决于（δ-ρzj）值的符号。

凡密度大于分选介质密度的矿粒，为正值，矿粒在介质中下沉；反之为负值，矿粒即上浮。

在重介分选机中，物料在重介质作用下按密度分选为两种产品，分别收集这两种产品，即可达到按密度选矿的目的。

因此，在重介质选矿过程中，介质的性质（主要是密度）是选到的最重要的因素。

发展:

1858年有人提出用锰、钡、钙的氯化物溶液作为分选介质进行选煤，但因介质难于回收，致使成本昂贵，未能获得推广使用。

1917年出现使用水砂混合物作为重介质分选煤炭，但效果受到局限，一般仅用于选分易选的动力煤。

1926年苏联工程师E·A·斯列普诺夫首先提出使用稳定悬浮液的重介质选煤法。

以后，重介质选矿法便开始逐渐获得广泛应用。

至今，除重介质选煤是选煤的重要方法之外，也可应用于金属矿石、黑色金属矿石、贵金属矿石、稀有金属矿石及其它物料的分选。

特点:

优点：

1）分选效率和分选精度都高于其它选煤方法。

块煤：

ηmax=99.5%，E可达0.02~0.03;

末煤：

ηmax=99%，E可达0.05。

2）分选密度调节范围宽

跳汰：

一般，1.45~1.9;

重介：

1.35~1.9,重介质旋流器：

1.3~2.0。

3）分选粒度范围宽

块煤：

1000~6mm

末煤旋流器：

50~0.15mm

4）适应性强

对精煤质量变化时，灰分可按要求变。

原煤性质改变影响不大。

5）生产过程易于实现自动化

悬浮液密度、液位、粘度、磁性物含量等工艺参数能实现自动控制。

缺点：

增加了加重质的净化回收工作，设备磨损比较严重。

基于以上各点，重介质选矿方法应用非常广泛。

重介质选煤主要适用于难选、极难选煤

重介质的种类和加重介质的方式

重液：

重液是一些密度高的有机液体或无机盐类的水溶液。

重悬浮液：

重悬浮液是由密度大的固体微粒分散在水中构成的非均质两相介质。

高密度固体微粒起着加大介质密度的作用，故称为加重质。

加重质的选择工业上所用的加重质常用的有下列几种。

硅铁选矿用的硅铁含Si量为13~18%，这样的硅铁密度为6.8克/厘米3,可配制密度为3.2~3.5克/厘米3的重悬浮液。

方铅矿纯的方铅矿密度为7.5克/厘米3，配制的悬浮液密度可3.5克/厘米3

磁铁矿纯磁铁矿密度为5.0左右，配制的悬浮液密度最大可达2.5克/厘米3

选择的加重质，应具有足够高的密度，且在使用过程中不易泥化和氧化，来源广泛，价格低廉，便于制备与再生。

重介质选矿的应用

重介质选矿的给矿粒度下限，对金属矿石为1.5~3毫米，对煤为3~6毫米，应用重介质旋流器可到0.3~0.5毫米；给矿粒度上限，金属矿石为50~150毫米，煤为300~400毫米。

受加重质自身密度的限制，悬浮液难以达到很高的密度，通常只能比轻矿物密度略高一点，故重介质选矿不能获得高品位的最终精矿，而只能选出密度低的单体脉石或采矿过程混入的围岩，从而作为预先选别作业使用。

对煤来说，通常多采用磁铁矿粉作为加重质。

因其配制的悬浮液密度范围较宽，完全能够满足分选各种煤炭使用，而且便于回收。

对有色金属矿石，最适合于处理有用矿物为集合体嵌布或粗粒嵌布的矿石。

这类矿石经中碎后，即有大量单体脉石产出，用重介质选矿法将其除去，使之不再进入磨矿和选别作业，从而可大大降低生产成本并提高选厂的处理能力。

对于井下开采的铁、锰矿石，利用重介质选矿法可预先除去混入的围岩，恢复地质品位。

重介质选矿法已在我国用于处理铁、锰、锡、钨等矿石。

4.4.2重悬浮液的性质

悬浮液的主要性质:

悬浮液的密度

悬浮液的粘度和流变性

悬浮液的稳定性

影响悬浮液的密度、粘度和稳定性的因素

（一）悬浮液的密度

1、悬浮液的密度特点

悬浮液是一种不均质的两相系统，在固、液两相间具有很大的相界面，因此，它具有类似胶体系统的物理化学性质，这就使悬浮液在密度和粘度方面与均质重液有不同的性质。

密度是指单位体积所具有的质量。

悬浮液的密度等于加重质的密度和液体（水）密度的加权平均值，

（2-4-1）

式（2-4-1）所求悬浮液的密度ρzj，在物理意义上与均质介质的密度不完全相同，只有将悬浮液中的固、液两相作为一个统一的整体看待时，才具有密度的概念。

因悬浮液是由两种密度完全不同的质点（即固、液两相质点）所构成的两相混合物，故悬浮液密度ρzj在数值上不能表征其中每一个质点的密度，因此通常称该密度为悬浮液的假密度，或称悬浮液的物理密度。

2、悬浮液的有效密度

从式（2-4-1）看出，重介悬浮液的密度ρzj是由加重质的密度δj及其容积浓度λ所决定。

按规定的重介悬浮液密度配制一定体积的悬浮液，所需加重质的重量，可用公式计算。

根据质量平衡关系，则

故得

（2-4-2）

在已出现结构化的悬浮液内，若体积为V的矿粒向下运动，开始时所遇到的静力作用，除悬浮液的浮力外，还有静切应力引起的支持力F（如图2-4-1（a）所示），故矿粒下沉的条件是

（2-4-3）

支持力F的大小与矿粒的表面积A和静切应力τ0成正比，即

（2-4-4）

将式（2-4-4）代入式（2-4-3）中，两侧都用Vkg除之，则得

（2-4-5）

式中的A/Vk一项是矿粒比表面积，由于，而

，故

（2-4-6）

式中dV、dA—分别为等体积当量直径与等面积当量直径。

将式

（2-4-6）代入式（2-4-5）中，则得

（2-4-7）

不等式（2-4-7）右侧第2项，是由于结构化悬浮液的静切应力存在，所导致“浮力”增大的增大值。

该不等式右侧两项之和，称其为重介悬浮液的有效密度，以ρyx表示，即

（2-4-8a）

ρyx相当于实际作用在矿粒上的悬浮液密度值，其大小不仅与静切应力有关，而且还随矿粒的粒度及形状不同而异。

由于静切应力之合力对矿粒的作用方向始终与矿粒的运动方向相反，轻矿粒在重介悬浮液中上浮时，作用于矿粒的悬浮液有效密度以ρ‘yx表示，即

（2-4-8b）

此时上浮矿粒实际受“浮力”作用小了，因为多了一个因静切应力所引起的下拖力F’，如图2-4-1b所示。

若矿粒的密度δk恰好介于ρyx与ρ‘yx之间，即：

（2-4-9）

则此矿粒既不下沉也不上浮，在重介悬浮液中处于悬浮不动的状态，因而就难以获得有效分选。

粒度细小形状又不规则的矿粒，这种现象表现尤为突出，这是导致分选效率不高的重要原因。

生产中悬浮液的密度可用浓度壶人工测定或仪器自动检查。

自动测定装置有压差式密度测量仪和放射性密度测定仪等，由这些装置获得的一次信号，通过电子仪器转换成电讯号传输给执行机构，用补加水或补加加重质方法调节悬浮液的密度。

（二）悬浮液的粘度和流变性

1、悬浮液的粘度和流变性

悬浮液的粘度与均质液体不同，它是液体与液体、固体与固体以及液体与固体之间的内摩擦力（切应力）的体现。

因而内切应力要比单一分散介质为大。

根据流体（包括两相流体）的切应力与速度梯度的关系，可将流体分为四种流变类型，即牛顿流体、粘塑性流体、假塑性流体和膨胀性流体。

后三种也称作非牛顿流体。

这些流体的速度梯度与切应力关系曲线称作流变曲线，如图2-4-3所示。

牛顿流体的流变曲线为一通过坐标原点的直线，切应力与速度梯度的关系可用下式表示：

N/m2（2-4-10）

当悬浮液内固体颗粒相互连接形成网状结构物时，流体不仅有粘性而且有塑性，称为粘塑性流体。

流变曲线为一条不通过原点的曲线。

在高的速度梯度下，内部结构物遭到破坏，曲线渐变为直线。

将此直线段向下延伸与τ轴的交点τd称为动切应力。

其值表示粘塑性流体流动时，粘度（塑性粘度）变成常数所需的最小切应力。

直线段的τ值与du/dh的关系可表示为：

（2-4-11）

粘塑性流体又称为宾汉体。

用粘度计测得的这类流体的粘度称为视粘度，写成公式右侧第一项称作结构粘度。

可见，粘塑性流体的视粘度（总粘度）系由结构粘度和塑性粘度两项组成。

显然视粘度并非常数，而是随速度梯度的增大而减小。

选矿用重悬浮液多属粘塑性流体。

（2-4-12）

假塑性流体和膨胀性流体的流变曲线都通过坐标原点，两者均没有静切应力。

假塑性流体的流变曲线凸向τ轴，即其视粘度随速度梯度的增加而变小；膨胀性流体的流变曲线凸向du/dh轴，即其视粘度随速度梯度的增大而变大，两种流体的τ-du/dh关系服从指数方程，故又称幂律流体，表达式如下：

（2-4-13）

假塑性流体和膨胀性流体的视粘度为：

（2-4-14）

2、悬浮液粘度的测定

（1）带有搅拌装置的

毛细管粘度计

使用毛细管粘度计测定介质粘度，是因为粘性液体在层流条件下，通过毛细管的流量，其体积V可按下式计算：

（2-4-15a）

公式（2-4-15a）也可写成

（2-4-15b）

或

（2-4-16）

或写成：

（2-4-17）

由式（2-4-16）及式（2-4-17）可知，若用同一个毛细管粘度计，在相同的操作条件下（h和V不变），分别测定某已知粘度的介质（如水及悬浮液）流出体积为V所需的时间（t和tzj不变），则悬浮液的有效粘度（视粘度）为：

（2-4-18）

或（2-4-19）

式（2-4-19）中，重介质悬浮液的粘度与水粘度的比值，称为悬浮液的相对有效粘度，简称相对粘度，以μzj表示，即

（2-4-20）

显然，悬浮液的运动粘度则为：

（2-4-21）

所以，悬浮液的相对运动粘度便为：

（2-4-22）

按上述原理，可利用毛细管粘度计，测定重介质悬浮液的相对动力粘度μzj及相对运动粘度vzj。

测定方法是：

先将毛细管下端口堵住，在粗玻璃管中加入一定体积（一般可为200mL）的水。

然后开动搅拌装置并测定由毛细管流出规定体积水（规定流出的体积应少于加入体积）所需的时间ts。

再按同样方法在粗玻璃管中加入与测水时体积相等的悬浮液，并测定与测水时流出相同体积悬浮液所经历的时间tzj。

于是便可根据式（2-4-20）、式（2-4-22）算出悬浮液的相对动力粘度μzj和相对运动粘度vzj

（2）同心圆筒式粘度计

根据式（2-4-23）及式（2-4-24）算出在该条件下的速度梯度du/dh

与切应力τ

（2-4-23）

（2-4-24）

根据第二章的公式，即

将已计算的切应力及速度梯度代入，便可求出μ值，该μ即为要求的悬浮液粘度。

（三）悬浮液的稳定性

悬浮液的稳定性是悬浮液维持自身密度不变的性质。

由于悬浮液中的加重质受自身重力作用始终有向下沉降的趋势，从而使上下层密度发生变化。

显然加重质的沉降速度直接影响悬浮液的稳定性，因此通常用加重质在悬浮液中的沉降速度的倒数υ表示稳定性的大小，称作稳定性指标Z（秒/厘米），即

（2-4-25）

Z值愈大，表示悬浮液的稳定性愈好，分选愈易进行。

（四）影响悬浮液密度、粘度及稳定性的因素

1、悬浮液中加重质容积浓度的影响

如图2-4-7所示。

称为临界容积浓度。

临界容积浓度因加重质的

种类和性质而异，一般介于25~30%之间。

当悬浮液的容积浓度超过临界值时，矿粒在其中的沉降速度急剧降低，设备生产能力相应减小，分选效率变低。

2、加重质的密度、粒度和形状影响

悬浮液的容积浓度受流动性（主要是粘度）的限制，常不允许超过某最大值。

因此要求配制的悬浮液的密度愈高，则加重质的密度亦应愈高，即加重质的选择应与所配制的悬浮液密度相适应。

一般来说，在同样容积浓度下，加重质的粒度愈小，视粘度将愈大，开始形成结构化的浓度亦愈低。

加重质的形状则是愈接近球形，悬浮液的粘度愈小。

矿泥含量对悬浮液视粘度的影响也是很大的，对结构化的形成尤为敏感。

这里所说的矿泥系指小于10~20微米的颗粒。

在原矿中含泥量多时即须事先通过洗矿脱除；在介质循环过程中也会产生一部分矿泥，可在加重质的再生系统中予以脱除。

悬浮液的稳定性和粘度常常是矛盾的。

粘度大则稳定性高，粘度小则稳定性低。

而生产上则希望悬浮液既有小的粘度又有高的稳定性，可是这两者是难以兼得的，所以在选择悬浮液时，应综合利弊统一考虑。

为使悬浮液能够更好地稳定，保持上下层的密度尽可能地一致，可在分选机内采用机械搅拌、机械振动或使悬浮液流动等办法予以改善。

4.4.3重介质分选机

矿粒借重悬浮液在重力场中按密度完成选分过程所用的设备称重介质分选机。

表2-4-1重介质分选机分类表

（一）煤用重介质分选机

斜轮重介质分选机

立轮重介分选机

a、型立轮重介质分选

b、滴萨（DISA）型立轮重介质分选机

c、太司卡（TESKA）型重介质分选机

圆筒型重介质分选机

（二）选矿用重介质分选机

重介质振动溜槽

深槽式圆锥型重悬浮液选矿机

一、选煤用块煤重介质分选机

1、型立轮重介质分选

2、滴萨（DISA）型立轮重介质分选机

3、太司卡（TESKA）型重介质分选机

（一）斜轮重介质分选机

斜轮重介质分选机的优点：

（1）分选精确度高。

由于重产物的提升轮在分选槽底部旁则运动，在悬浮液中处于分选过程的物料不被干扰，可能偏差E可达0.02~0.03；

（2）分选粒度范围宽，处理能力大。

该机槽面由于制造得较为开阔，斜提升轮直径可达8m或更大。

因此，分选粒度上限可达1000m,下限为6m。

如国产分选槽宽为4m的重介质分选机，其斜轮直径为6.55m，处理能力为350~500t/h；

（3）该机悬浮液循环量少。

由于轻产物采用排煤轮的重锤拨动排放，所以被煤带走的悬浮液量少，故悬浮液循环量低（按入料计约为0.7~1.0m3/t.h）；

（4）由于分选槽内有上升悬浮液流使悬浮液比较稳定，分选机可使用中等细度的加重质，即小于325目（<0.04mm）占40%~50%已达到细度要求。

（二）立轮重介分选机

立轮重介分选机作为块煤分选设备，在国外应用较多。

常见的有德国的太司卡（TESKA）型和波兰的滴萨（DISA）型立轮重介质分选机。

我国70年代初期研制了JL1.8型立轮重介质分选机。

安装在汪家寨选煤厂，用来洗选跳汰机的中煤，获得良好效果。

在此基础上80年代初又设计了JL2.5型立轮重介质分选机，用以处理50~300mm粒级的块煤排矸。

立轮重介质分选机与斜轮重介质分选机工作原理基本相同，其差别仅在于分选槽槽体型式和排矸轮安放位置等机械结构上有所不同。

在相同处理量，立轮重介质分选机具有体积小、重量轻、功耗少、分选效率高及传动装置简单等优点。

1.JL型立轮重介质分选机

2.滴萨（DISA）型立轮重介质分选机

3.太司卡（TESKA）型重介质分选机

立轮重介质分选机较斜轮重介质分选机有更多的优点，主要有：

（1）在分选槽内立轮产生涡流的流动方向与沉物的沉降方向一致，所以对分选过程影响不大；斜轮在分选槽内所产生的涡流运动方向与沉物的沉降方向相反，并同时造成一个水平旋转的涡流，不仅影响分选效果，而且降低处理量。

（2）相同槽宽的立轮重介质分选机比斜轮重介质分选机体积小、重量轻。

（3）立轮重介质分选机传动机构简单，故不易损坏，事故少；斜轮则传动机构较复杂，事故多，因而维修工作量大。

（4）重介分选机工作中的磨损情况，立轮比斜轮要轻，如排矸轮、分选槽等寿命均在5年以上。

（三）圆筒型重介质分选机

维姆科圆筒重介质分选机的优点是结构简单，紧凑，因除圆筒转动外，无其它运动部件；工作可靠，分选精度高，可能偏差E值在0.02~0.03。

其缺点是悬浮液的循环量大，除浮煤靠溢流排走外，沉物也需悬浮液冲送才能排出；另外，由于给入分选机的只有一种水平介质流，为确保重介质的稳定性，故所需加重质粒度要较细。

二、选矿用重介质分选机

1、重介质振动溜槽

2、深槽式圆锥型重悬浮液选矿机

（一）重介质振动溜槽

该设备的工作特点是床层松散性能好，可用较粗粒度的加重质（一般粒级在1.5~0.15mm）。

加重质在床层内也要分层，层底容积浓度可达55%~60%，而粘度仍较小。

因此，可采用较低密度的加重质，借助高的容积浓度仍获得较高的分离密度。

例如，在一般重介质分选机中用磁铁矿作加重质，只能配成密度为2.5g/cm3的悬浮液，而在振动溜槽中分选密度可达到3.3g/cm3。

加重质粒度变粗后，又有利于介质的净化和回收。

在分选介质中混入一些矿泥（如达20%）对分选效果影响不大。

（二）深槽式圆锥型重悬浮液选矿机

4.4.4旋转重介质流选矿

重介质旋流器是一种利用离心力场强化细粒级矿粒在重介质中分选的设备，能使密度差值小（±0.1含量大）的难选和极难选细粒物料也能获得精确的分选。

其结构简单，无运动部件，分选效率高。

对于选煤来说，入料粒度上限由原来的13（10）mm，已扩大到50mm，有效分选下限可达到0.15（0.10）mm，选别细粒煤时，可能编差Ep=0.02~0.06，同时，还可以脱除煤中黄铁矿硫。

根据其机体结构和形状分为：

圆锥型和圆筒型两产品重介质旋流器；

双圆筒串联型、圆筒型与圆锥型串联的三产品重介质旋流器。

根据给料方式可以分为：

有压给料式和无压给料式两种。

（一）圆锥型重介质旋流器

重介质旋流器的构造和分选过程

重介质旋流器中流体的分布规律

切向分速度υ

径向分速度υr

轴向分速度υa

影响重介质旋流器工作的因素

进料压力

悬浮液的密度

入料的固液比（矿粒与悬浮液的体积比）

旋流器结构参数对工作效果的影响

重介质旋流器的给料方式

重介质旋流器的安装

其它类型圆锥形重介质旋流器简介

倒立型重介质旋流器

麦克纳利重介质旋流器

1.重介质旋流器的构造和分选过程

D.S.M型两产品重介质旋流器结构图如图2-4-24所示。

2.重介质旋流器中流体的分布规律

为了说明矿物颗粒在旋流器内的分离过程，首先介绍旋流器中流体的分布规律。

旋流器中的流体流速分布是很复杂的。

旋流器中任一点矿浆的流动速度可分解成为切向、径向和轴向三个分速度。

凯尔萨尔用特殊的显微镜观察过细粒在透明的水力旋流器内运动的情况。

为了方便起见，现对三个分速度分别进行分析。

图2-4-26为凯尔萨尔测定的旋流器中流体流速分布图。

（1）切向分速度υ

矿浆在旋流器中的切线速度是由于进料以切线方向给入而获得的。

图2-4-26a为流体在旋流器中不同水平断面及不同半径r处的切向速度υt分布图。

从该图可看出，在同一水平面上，切向速度随半径减小而增大。

在接近溢流管壁和空气柱处时达到最大值，尔后迅速减小。

不同断面上的切向速度分布曲线略有不同，除靠近中心空气柱及溢流管壁处υt随r而减小外，其它部分υt与r之间有下列方程式关系。

即

υtrn=常数

式中n——为幂指数。

n是一个变数，凯尔萨尔通过试验认为，n值取决于旋转半径，靠近水力旋流器壁处n=05，而在空气柱半径处n=03。

匈牙利达尔扬教授提出n为0.5~0.9。

日本人藤本敏治确定n为0.5~0.83。

旋流器的工作条件不同，n值亦不同。

同一旋流器的不同断面处，值略有差异，但仍可用平均值表示。

（2）径向分速度υr

由图2-4-26b可知，径向分速度υr随半径的减小而减小（直至零），然后改变方向。

在器壁附近，径向速度是向外的，而靠近轴心处，径向速度是向里的。

（3）轴向分速度υa

由图2-4-26c可知，流体的轴向分速度在旋流器壁附近方向向下，随半径减小，流体的轴向速度减小，直至零。

速度曲线通过零点位置改变方向，之后随半径减小，向上速度增加，到接近空气柱边缘时达到最大值。

将各断面上轴向分速度为零的点连接起来，可以得到一个圆锥形包络面。

在锥形包络面以外的全部矿浆都向下流动，在锥形包络面以内的矿浆则为上升流。

以上结论是在固体浓度很小的水介质中所测得的。

对重悬浮液的运动情况测得较少。

使用重悬浮液作为分选介质时，悬浮液是由高密度的固体粒子与水混合成的不均匀两相体系。

由于旋流器中的离心力相当大，因此，悬浮液本身将在旋流器中受到强烈的浓缩作用，从而造成悬浮液的密度在旋流器中分布不均匀。

图2-4-27为直径75mm旋流器悬浮液密度的分布情况。

从图中可看出，悬浮液的密度由旋流器的中心向外随半径增加而增高。

半径相同处，由上到下，悬浮液的密度逐渐增高。

越接近器壁，越接近底流口，悬浮液密度越大。

由于浓缩作用，底流的密度比溢流的密度高得多。

加重质的粒度越粗、密度越大、离心力越大、锥角越大、底流口越小，则悬浮液的浓缩作用越强。

同样，由于浓缩结果，旋流器底流中悬浮液的密度将高于入料悬浮液的密度，溢流则低于入料悬浮液的密度。

矿粒在旋流器中的实际分选密度介于溢流密度和底流密度之间，并且高于入料的密度。

分选密度增高的数值（与入料相比）与操作条件（浓缩作用的强弱）有关。

一般为0.2~0.4g/cm3。

因此，在重介质旋流器中可以采用密度较低的悬浮液来得到较高的分选密度，从而减少加重质的用量。

因此，重介质旋流器的分选过程，可以用“分离锥面”的学说来概括，即在旋流器内存在一个低密度与高密度物体的分离界面，这个界面是轴向零速面和径向零位面的综合面，其形状基本上是锥形，该界面上的介质密度一般等于矿粒的分离密度。

矿粒进入旋流器后，在离心力的作用下，位于“分离锥面”内部的高密度矿粒则由中心向外移动，如它的密度高于“分离锥面”附近悬浮液的密度，则该故粒将越过“分离锥面”进入下降流，并由底流口排出。

反之，则仍停留于上升液流中，并由溢流口排出。

在“分离锥面”外部的低密度的矿粒，则向中心移动，如它的密度低于“分离锥面”附近悬浮液的密度，则该矿粒将越过“分离锥面”而进入上升流中，并由溢流口排出。

反之，仍留在下降流中，由底流口排出。

所以“分离锥面”上的悬浮液的密度，是矿粒在旋流器中的实际分选密度。

有人认为，由于在整个“分离锥面”上，悬浮液各点的密度并不相同，密度自上而下地逐渐增加，因此，矿粒在旋流器中分选是一个连续进行多次分选过程，决定矿粒最终分选密度的，是分离锥面最下端的悬浮液密度，这一点的密度和位置不仅与给料速度、介质性质、介质密度有关外，还与旋流器本身的结构参数有密切关系。

对于这一点研究得还很不够。

3.影响重介质旋流器工作的因素

（1）进料压力

（2）悬浮液的密度

（3）入料的固液比（矿粒与悬浮液的体积比）

（4）旋流器结构参数对工作效果的影响

1）圆柱体的长度

2）圆锥角的大小

3）溢流口的直径

4）底流口的直径

5）锥比底流口直径与溢流口直径之比谓之锥比。

6）入料口尺寸

7）溢流管插入深度

（5）重介质旋流器的给料方式

（6）重介质旋流器的安装

重介质旋流器的给料方式

重介质旋流器的给料方式有三种：

第一种是将物料与悬浮