地连墙施工技术交底.docx
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地连墙施工技术交底
苏州轨道交通工程
承包单位：
合同号：
监理单位：
编号：
技术交底记录GJ1.4
工程名称
施工单位
交底提要：
地下连续墙施工技术交底
交底内容：
一、工艺操作
地连墙施工流程图
1、成槽开挖
1）导墙验收合格后，放出地下连续墙的分幅线，并经监理复测无误后用红油漆在导墙内侧标出分幅线。
单元槽段成槽前,用钢尺再次检查导墙上的分幅线，确保相邻分幅线误差控制在10mm范围内，然后在已浇注的导墙上用红油漆划好其它两线（即开挖边线，锁口管安放中心线，并严控外放宽度不得超过150mm），同时在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。
2）成槽方法
根据划分槽段，各槽段按照“顺抓法”施工，首先施工首开槽，然后施工顺抓槽。
成槽工序是地下连续墙施工关键工序之一，既控制工期又影响质量，根据地质情况，采用地下连续墙液压抓斗施工。
在抓土过程中，抓斗应对准导墙中心挖土，通过液压抓斗的纠偏系统调整抓斗纠偏板的位置，确保成槽垂直度，以控制成槽进度。
本工程基本槽段（6米一个槽）采用一槽三抓挖槽法，先两边后中间，异型槽也基本采用一槽三抓挖槽法。
槽段分序进行施工，其中编号按槽段划分图；为保证地连墙的稳定性，在地连墙的转角处分别设有“L”型槽、“Z”型槽。
每个抓斗分管两区域，采用跳抓，但每个区域抓槽采取顺抓施工，根据已放出的槽段线，先在每一个挖掘单元的两端分别使用液压抓斗成槽至设计标高，然后将成槽设备抓斗移至该槽段的中部，抓槽至设计标高。
抓斗就位前要求场地平整坚实，以满足施工垂直度要求，保证液压抓斗机与导墙垂直。
挖槽应连续施工，因故中断时，应将液压抓斗从沟槽内提出，并使设备远离槽段，以防塌方埋斗或设备侧翻。
抓斗提升出地面时要及时补浆，以保持槽内泥浆面高度，一般应使泥浆保持在导墙顶面下200mm左右，挖槽过程中随着槽深的向下延伸，要随时向槽内补浆，使泥浆面始终位于泥浆面标志处，直至槽底挖完，以防坍槽。
当槽段挖至设计高程后（施工中应确保地下连续墙坑底以下部分进入强风化岩不小于3.5m、进入中风化岩不小于3m），应及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，并作好记录。
为保证施工质量，在施工中应严格按操作规程进行，并控制槽段的垂直性，成槽的允许偏差：
槽段检测
项目
允许偏差
检查频率
检查方法
范围
点数
成槽垂直度
1/500
每抓一点
每幅2点
超声波
接头相邻两槽段的中心线
0－50mm，并不能影响内部限界
每幅一次
两点
钢尺
挖槽深度
清孔后不小于设计深度
每幅三线
测绳
清孔及槽底淤泥厚度
小于100mm
每幅3线
重锤
3）成槽机就位后技术人员先检查抓斗是否平行于导墙，抓斗的中心线是否与导墙的中心轴线重合，确保无误后方可进行开挖。
挖土过程中，现场值班人员应严格检查每次抓斗中心是否对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。
成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.4m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。
1 成槽垂直度控制
在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调
整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在1/300以上，力争达到1/400以上;在成槽机具挖土时，现场值班人员要注意检查悬吊机具的钢索是否松弛，确保钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作;单元槽段成槽完毕和暂停作业时，即令成槽机离开作业槽段。
2 成槽时泥浆面控制
成槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低于导墙顶面0.4m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。
3 清底
槽段挖至设计标高后，将成槽机移位，用超声波测量槽段断面，并且在已浇筑段处测量时要对接头面的垂直度进行检测，以防前一次浇筑锁口管提拔时，因操作不规范造成砼塌落，导致此次钢筋笼得不到及时修改而下放不到位。
对于槽段接头清理，用刷壁器清刷。
此后应进行清底，其方法是用成槽机抓斗细抓扫底清底，施工时应做到如下几点：
a、成槽时控制每一斗挖土，每次挖土不能抓得过满，防止土体挤出抓斗，形成土渣。
b、成槽时每一抓挖至设计标高以上100mm后停止挖土，进行第二次挖土施工，直至全槽达到设计标高100mm以上后刷壁。
c、清底应在刷壁完成后静置约两小时左右进行，有利于刷壁产生的泥渣沉于槽底后和0.1m的槽段土一起清除。
d、清底采用成槽机抓斗由一端向另一端细抓，每一斗进尺控制在15cm，这样抓斗下部由土体封闭，上部可以存装沉渣，将槽底沉渣和淤泥清除。
e、清底应至每一斗土体提出槽壁后无沉渣和淤泥、槽底标高达到设计标高为止，清底结束后测量槽深和沉渣厚度并作好记录。
f、清底结束后应达到如下要求：
槽深：
不小于设计深度；沉渣厚度：
不大于100mm
孔底泥浆比重：
不大于1.10g/cm
3）刷壁
后续槽段挖至设计标高后，用相对应的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉渣或泥皮，上下刷壁的次数应不少于10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。
1 泥浆的控制
在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。
性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止坍方，同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。
泥浆的主要技术性能指标见下表：
新鲜浆液性能指标及其测定
项目
性能指标
测试方法
比重
1.05～1.08
泥浆比重计
粘度
25～30s
500ml/700ml漏斗法
含砂量
＜5%
含砂量测定仪
泥皮厚度
＜1.5mm
泥浆过滤装置
PH值
7～9
PH试纸
失水量
＜10ml/30min
泥浆过滤装置
胶体率
＞98%
量洞法
循环泥浆性能指标及其测定表
项目
性能指标
测试方法
比重
小于1.15
泥浆比重秤
粘度
25～35S
500ml/700ml漏斗法
含砂量
＜7%
含砂量测定仪
泥皮厚度
1～3mm/30min
失水量仪
PH值
8＜PH＜11
PH试纸
a、在施工中定期对泥浆的指标进行检查（一般在开始成槽前测一次原浆，然后每一抓测一次，最后待清底完成后测一次），并根据实际情况对泥浆指标进行适当调整。
新拌泥浆须贮存24小时后方可使用。
b、严格控制泥浆污染的液位，保证泥浆液位在地下水位0.5米以上，并不低于导墙顶面以下0.2米，液位下落应及时补浆，以防坍塌。
c、挖槽结束及刷壁完成后，分别取槽内上、中、下三段的泥浆进行比重、粘度、含砂率和PH值的指标设定验收，并作好记录。
2、入岩部分成槽方法
何山路站南端头井右线主体围护结构范围内存在中风化凝灰岩层（地基承载力3000kpa），该岩层岩石强度大，岩层标高变化差异较大，不易击碎，成槽机成槽难度大，拟在成槽机无法抓动部分，利用冲击钻机在槽内引孔，然后采用方锤铣槽配合成槽机抓进施工作业。
1）入岩前抓槽顺序。
对于不入岩的槽段采用“一槽三抓”开挖，即先挖两端最后挖中间（主要步骤如下图1所示）使抓斗两侧受力均匀;在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。
2）入岩后冲槽顺序。
待上部成槽完成后改用冲击钻机对下部岩层进行冲击（冲击顺序如下图2、3所示）施工，冲击应间隔施工，先冲击奇数孔位后冲击偶数孔位最后冲击孔位间的棱角部分。
待棱角部位冲孔完毕即开始用方锤铣槽。
奇数孔与偶数孔咬合间距应控制在200mm，一次冲击深度控制在1—2m，确保槽壁垂直。
冲击钻钻点示意图3
1 由于冲击钻机将岩层冲碎泥浆中含砂率较大，应加强泥浆测试频率，适时调整泥浆比重。
2 确保成槽垂直度。
入岩槽段标准单元槽段分11孔采用跳打的方法保证锤头受力均衡，垂直度不至出现较大偏差。
冲击钻圆锤一次冲击深度完成后，用方锤或成槽机铣槽保证槽段的垂直、平整。
3 及时清理底部沉渣。
由于冲击钻机将岩层冲碎泥浆中含砂率较大，影响进度与质量。
本工程采用气举反循环法即将压缩空气通过导管打入槽底利用压强差将底部沉渣抽到滤砂机里进行滤砂可有效的将槽段中的砂过滤出来。
4 注意转角幅及异型幅。
对于需入岩的转角幅、异性幅应加快成槽速度、即尽量减少冲击钻作业时间。
防止由于冲击钻长时间振动造成转角处大面积坍塌。
3）清槽
当成槽并沉淀一小时后，用抓斗抓起槽底余土及沉渣，此为“一清”。
若沉渣厚度和孔底附近泥浆达不到规范要求时，浇筑砼前再利用灌注导管（采用双3PN大泵并联）进行正循环清渣，流量在100～200m3/h。
清槽后测定泥浆比重应小于1.10，含砂率不大于5％，粘度不大于30s。
槽底沉渣厚度小于80mm，此为“二清”。
1 清槽要点：
下笼后，应保证泥浆的循环，以免在泥浆静置时，悬渣沉淀。
通过导管的泥浆正循环，开始时应将导管提起5～6m，进行循环，待泥浆比重基本一致开始逐渐下放至槽底。
2 槽深测量及控制：
每槽段在成槽完成后进行超声波检测，测定地下墙垂直度及实际挖掘面的平整度，检测结果应上报监理工程师确认，进入施工档案，对不合格要求槽段重新进行修正。
槽段开挖后的质量标准见表：
地连墙成槽质量标准
序号
项目
单位
质量标准
1
垂直度
‰
≤3‰
2
槽深
mm
不小于设计深度
3
槽宽
mm
0－＋50
4
沉渣厚度
mm
≤80
3、钢筋笼制作、安装
1）钢筋笼制作
1 钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。
钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，以保证钢筋笼加工时能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。
2 为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，水平桁架筋竖向设置8道，竖向桁架筋设置4道。
拐角形钢筋笼要增设定位斜拉杆。
桁架在专用模具上加工，在钢筋笼施工前先制作，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，确保钢筋笼的厚度。
桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。
3 钢筋笼在平台上先安放水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
4 纵向钢筋的底端应距离槽底面0.5m，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不影响浇灌混凝土的导管插入。
5 要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。
为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。
每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距3～4米，导管距两边1米。
6 钢筋笼的主筋采用对焊接头或搭接焊，主筋与水平筋采用点焊连接。
主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。
7 钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有50mm的空隙。
竖向钢筋保护层厚度迎土面为70mm，背土面为70mm。
为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。
按深度方向间距4m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，每层设2块，垫块采用5mm厚钢板制作。
8 钢支撑采用Ф609钢管支撑，分为固定端和活络端，活络端施加应力，Q235b钢，壁厚16mm，临时立柱采用Q235b钢。
钢系杆采用Q235B钢，采用双拼40a槽钢。
9 型钢、钢板的材料为Q235B钢，焊条采用E4303型，HPB300级钢筋焊条采用E4303型，HRB400级钢筋焊条采用E5503型。
2）钢筋笼吊放
钢筋笼的起吊采用100T吊机配合200T的履带吊一次性整体起吊入槽。
钢筋笼起吊采用8点起吊法，起吊时两台吊机同时平行起吊，然后起主吊，放副吊，直至钢筋笼吊竖直。
钢筋笼在起吊及行走过程中应小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，严防钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形，钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放，遇障碍物不能下放时，应重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。
钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制笼顶标高来确保钢筋预埋件的位置准确。
4、水下砼灌注
1）钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深；确定沉渣厚度是否超限，判断有无坍孔，如沉渣厚度超限或有坍孔现象可采用导管向槽底循环泥浆的办法及导管直接清孔法加以解决，最后计算所需砼方量。
2）本标段车站工程连续墙砼设计强度C35（水下）。
砼的坍落度按规范及水下砼要求，采用180-220mm。
每幅连续墙坍落度试验不得少于2次。
3）砼浇灌采用卷扬机配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。
导管安装前应检查每根导管的丝扣和密封圈是否完好及有无砼浆粘在丝扣上，如有应用钢丝刷刷净后再安装，安装时应用导管扳手卡紧，以防假接，在砼灌注过程中脱掉。
4）导管在砼浇注前先用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将导管连接起来，导管下口距槽底50cm，导管上口接上方形漏斗。
5）砼浇筑
1 开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出，隔水球最后通过在导管底端点焊两个内扣的小钢钉把它弄破，以免隔水球留在砼中影响质量。
砼浇灌采用砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有6m³砼的用量。
2 砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在不小于2m/h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在2～6m，整个浇筑过程，标准段浇筑时间控制在2.5～5h之间，端头井控制在1～5h之间。
在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。
同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。
当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过10cm。
3 在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中；不能使混凝土溢出料斗流入导沟。
同时要注意观察砼的颜色是否有变化。
4 置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。
5 砼浇注应两根导管同时浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm，以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。
6 浇筑过程中，每浇筑两灌车砼后量测一次混凝土面的高程，并计算导管的埋深深度，以便及时拆管。
砼面至少在三处量测（已浇筑段附近，导管之间，锁口管附近）。
砼浇注面应高出设计标高50cm左右。
对砼浇注过程的每一次量测要作好详细记录。
7 每一单元槽段混凝土制作抗压强度试件二组。
6）锁口管安放和顶拔
1 锁口管下放过程中必须用铅锤吊线检查垂直度。
2 锁口管下放后必须检查锁口管入土深度（保证在槽底以下300～500mm）、定位是否正确，底座反力架是否已在导墙上用锚固钢筋固定牢固。
3 锁口管在钢筋笼下放之前安放，锁口管按设计分幅位置准确就位，锁口管下放后，再用吊机向上提升2m左右，检查是否能够松动，然后利用其自重沉入槽底土中，并将其上部固定，背后空隙用粘土回填密实。
避免锁口管在砼灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段，从而影响下幅槽段成槽施工和钢筋笼下放。
4 第一车砼和以后每根锁口管接头部位现场制作砼试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情况决定锁口管的松动和拔出时间。
5 锁口管提拔在砼达到终凝后开始，第一车砼在现场作好砼试块放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并综合砼的实际情况决定锁口管的松动和拨出时间。
6 锁口管在混凝土灌注2-3h后进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50-100mm，直至终凝后全部拔出。
7 砼灌注和锁口管松动过程中，值班人员应随时检查锁口管的垂直度和偏移情况等，发现异常立即停止松动，及时加固。
8 锁口管拔出后水平放置在硬地坪上，冲洗凉干后刷上脱模剂为下幅槽段施工备用。
7）后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣、泥浆等物。
二、质量要求
现场严格按照图纸、规范及技术交底施工，施工中要求每道工序必须报检，经项目部技术员（质检员）与监理检验合格后方可施工下道工序；
1 焊接：
采用钢筋电弧焊焊条，各型号钢筋及相应的焊接方式需要的焊条严格满足设计要求。
2 地下连续墙结构主筋的混凝土保护层厚度外侧：
70mm；开挖面：
70mm。
为保证保护层厚度，垫块安装必须满足设计和规范要求；
3 钢筋笼制作与安装要严格按照设计要求施做，其偏差值下表所示。
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度
±50
钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处
钢筋笼宽度
±20
钢筋笼厚度
0，－10
主筋间距
±10
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点
分布筋间距
±20
预埋件中心位置
±10
抽查
接驳器标高
±10
水准仪全数检查
钢筋笼制作允许偏差值（㎜）
4 路面板下、墙底位于碎石土层及墙底如岩区段地下墙幅应每5-6m幅宽设置2根注浆管，每根导管注浆量为2m³,对墙趾土体进行注浆加固，减少墙体的垂直沉降，墙底注浆压力应进行试验而定。
5 每副地下连续墙必须按墙宽的钢筋总数放足，钢筋间距可适当调整。
每一槽段为一幅钢筋笼，标准幅钢筋笼需整幅吊下，部位“Z”“L”字幅可分段下放钢筋笼，但必须整体浇注混凝土。
6 地下连续墙施工完成后，考虑墙顶混凝土浇注难以密实，要求地下墙浇注标高应比设计标高高出300-500mm,施做冠梁前凿除多余部分。
7 地下连续墙采用声波透射法检测墙身结构质量，检测槽段不少于总槽段的20%，并不少于3个槽段。
三、安全要求
1 现场所有安全防护设施和安全标志等，要齐全醒目，摆放整齐，严禁私自移动和拆除，如需暂时移动和拆除的须报经有关负责人审批后，在确保作业人员及其他人员安全的前提下才能拆移，并在工作完毕（包括中途休息）后立即复原；
2 高空作业人员必须系安全带，安全带生根处需安全可靠。
悬空作业处应有牢靠的立足处，并视具体情况配置防护网、栏杆或其他安全设施；
3 成槽机不得在有暗沟，地下管道，防空洞或地基松软等地地基不牢固的地面下作业，如必须在其上工作时，需对其地基进行加固，压实；
4 起重机械施工中要严格遵循“十不吊”：
1、指挥信号不明不准吊。
2、斜拉斜挂不准吊。
3、吊物重量不明或超负荷不准吊。
4、散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊。
5、吊物上有人不准吊。
6、埋在地下物不准吊。
7、安全装置失灵或带病不准吊。
8、现场光线阴暗看不清吊物起落点不准吊。
9、棱刃物与钢丝绳直接接触无保护措施不准吊。
10、六级以上强风不准吊；
5 现场根据相关规范配置相应数量的灭火器，防止火灾发生
6 现场低压带电作业时应做到：
设专人监护，使用有绝缘柄的工具；工作时要穿绝缘鞋，戴绝缘手套，要穿长袖工作服并束紧袖口、裤脚；严禁使用金属尺、锉刀和带有金属物的毛刷等工具；
7 槽壁机、200t履带起重机、100T履带起重机、反铲挖掘机、超声波测壁仪、液压顶升架、渣土车、废浆运输车，所有设备必须具有年检证书并经报检通过后方可投入使用。
技术负责人
交底人
接受交底人
交底题要：
导墙施工技术交底
接受交底人签字：
交底日期：
注：
本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档。
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