胶合板过程质量检验规定.doc
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胶合板生产过程检验规程
文件编号：
受控状态：
批准人：
单板质量检验规定
一、质量要求
1、树种：
杨木。
2、规格：
根据需要。
3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。
4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。
5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。
6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一
致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。
7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。
8、每件单板的树种要一致，数量要准确。
9、单板干燥后含水率不大于12%。
10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一
项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。
二、检验频次：
生产过程中随机抽检。
三、检验工具：
卷尺、卡尺、含水率测试仪。
四、检验方法：
检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定
一、质量要求
1、涂胶量应符合工艺要求，
1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：
（250～300）g/㎡；
1.5mm～2.0mm芯板双面涂胶量：
（350～400）g/㎡；
2、芯板表面不许有未涂胶的部位。
3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。
4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。
将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。
脲醛胶：
面粉=100：
35。
（一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。
具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉）
5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。
6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。
7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。
8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。
二、检验频次
1、生产过程中随机抽检。
2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测定，符合工艺要求后才可以生产。
三、检验工具：
磅秤、小台秤等。
四、检验方法：
检验工目测及工具检验相结合。
热压工序检验规定
一、质量要求
1、操作人员应根据所压产品品种严格按工艺规程要求参数进行操作。
2、热压控制参数:
树种
热压时间
热压温度
热压压力
产品厚度
杨木
5分到8分
100℃～115℃
（10~12）MPa
3mm
12分到15分
100℃～115℃
（10~12）MPa
5mm
15分到20分
100℃～115℃
（10~12）MPa
9mm
20分至25分
100℃～115℃
（10~12）MPa
12mm
25分至30分
100℃～115℃
（10~12）MPa
15mm
30分至35分
100℃～115℃
（10~12）MPa
18mm
备注
操作时如发现有异常情况，及时报告，不得私自更改热压参数。
4、热压前要清理压板上胶带、木屑、胶渣等垃圾，防止出现垃圾和压痕。
5、压机内的板坯上下左右要摆放整齐。
6、要随机检验压制好的毛板的外观质量和厚度是否符合要求。
7、要严格按安全操作规程进行操作。
8、压制的不合格板应及时返修。
二、检验工具：
卷尺、游标卡尺、设备仪表。
三、检验频次：
生产过程中随机抽检。
四、检验方法：
检验工目测及工具检验相结合。
锯边工序检验规定
一、质量要求
1、胶合板长度、宽度尺寸偏差：
±1.5mm/m，最大±3.5mm。
2、板边应光滑、无毛刺、无锯痕等现象。
3、板垂直度公差和边缘直度公差要符合要求：
≤1mm/m。
4、锯制的板应按厚度、规格等分类堆放整齐，认真填写移送单。
5、操作人员应严格按设备安全操作规程进行操作。
二、检验工具：
钢卷尺、卡尺、千分尺、钢直尺或直线绳。
三、检验频次：
生产过程中随机进行抽检。
四、检验方法：
检验工目测及工具检验相结合。
砂光工序检验规定
一、质量要求
1、板面应砂光均匀，不许有漏砂、砂穿现象。
2、板边、板头不许砂成圆弧形。
3、不许有人为折断、撞坏合板、人为损坏、折断板的现象。
4、砂光板的厚度应符合标准要求：
厚度t≤3mm，允许偏差：
±0.2mm
厚度3＜t≤7mm，允许偏差：
±0.3mm
厚度7＜t≤12mm，允许偏差：
＋（0.2+0.03t）mm
－（0.4+0.03t）mm
厚度t＞12mm，允许偏差：
＋（0.2+0.03t）mm
－（0.3+0.03t）mm
5、按照安全操作规程进行操作。
二、检验工具：
卷尺、卡尺等。
三、检验频次：
生产过程中随机进行抽检。
四、检验方法：
检验工目测及工具检验相结合。
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