道路施工方案.docx
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道路施工方案
一、编制依据
1、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
2、《公路路基施工技术规范》（JTGF-2006）
3、《公路路面基层施工规范》（JTGF10-2004）
4、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）
5、《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/T019-98）
6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
7、《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）
8、宁波市机场路南延工程I标段分项工程《道路工程》设计施工图
9、宁波市机场路南延工程I标段实时性施工组织
二、工程概况：
（一）、地形、地貌
本工程起至三高连接线景江路路口，跨越绕城高速公路与二标相连接。
线路所在区域为平原，地貌类型为冲湖积平原。
沿线场地主要为农田，局部横跨村庄、道路、鱼塘，农田大部分种植莲藕、水稻等农作物，其中K0+386~K0+469段横跨宁波绕城高速公路朝阳段，沿线地势较平坦，区内河网、水塘密布，周边环境较空旷。
（二）、地质状况
本工程道路沿线上部分布有较大厚度的软弱淤泥类土，其天然抗剪强度低、承载力小、沉降变形大、稳定历时长，属于软土路基，需进行软基处理。
道路施工时需清除表层耕织土或浮土、①1层素填土后，可直接采用①2层粘土做填方路基持力层；对有较大厚度的高压缩性软土层采取水泥搅拌桩和管桩处理；对规划填埋河流、沟地段，采取换填垫层作法。
（三）、主要技术指标
（1）、道路等级：
城市快速路。
（2）、荷载标准：
桥梁：
公路-
级；
路面结构：
BZZ-100型标准车。
（3）、抗震设防烈度6度。
（4）、设计车速：
主线：
V=80km/h。
匝道：
V=40km/h。
（5）、道路净空：
绕城高速公路：
≥5.5m；
其他车行道：
≥5.0m；
非机动车道、人行道：
≥2.5m。
（6）、道路纵坡：
主线：
≤4.0%；
匝道：
＜5%。
（7）、道路横坡：
本工程采用直线路拱，车行道和非机动车道标准横坡为2%，人行道横坡为1.5%；
分隔带边缘和人行道内侧设置路缘石和流水石，路缘石较路面高出15cm；
匝道标准横坡为单向2%，根据路线超高要求，E匝道超高后横坡为4%。
（四）、工程内容
本工程主要内容包括：
土方开挖、软基处理、路基回填、挡土墙、路面结构层等。
（五）、主要工程量
主要工程量见表1。
序号
分项工程名称
单位
数量
1
沥青混凝土
m2
21242.17
2
水泥稳定碎石
m2
23630.91
3
塘渣
m2
25475.59
4
碎石垫层
m2
42178.46
5
路床整形
m2
23615.23
6
人行道块料铺设
m2
3218.55
7
安砌侧、平石
m
6686.21
8
现浇混凝土挡墙
m3
3807.37
9
浆砌块石挡土墙
m3
4897.58
10
土方开挖
m3
23158.36
11
土方回填
m3
24195.87
12
浆砌块石护脚
m3
919.7
13
双向钢塑格栅
m2
50580.3
14
挖淤泥
m3
2232.84
14
预应力钢筋混凝土管桩
m
8707
16
φ700双向水泥搅拌桩
m
5798
17
波形防撞护栏
m
922
三、道路施工方法
（一）、路基施工方法
1、一般路基施工方法
1.1、基底处理
一般路段填筑前，原地面上杂草、树根、农作物残根、腐蚀土、垃圾等必须全部清除。
在填土较高时（原地面标高与道路结构层底标高差40cm以上），在红线两侧挖排水沟，边沟横断面为倒梯形，上底宽40cm，下底度30cm，深30cm，坡度1.5%，积水排到边沟，就近排入现状河道。
道路路床挖土由低向高分层循序进行，以利于排水。
当开挖至接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度，并由人工挖土整平。
挖土时随时进行高程测量，保持一定的纵横坡度，不得挖成坑塘，严禁掏空挖土或超挖。
路床施工中遇到树根需清除；对坑穴、树根清除留下的坑应回填砂石、石灰土，夯实处理，以免基底不均匀沉陷。
一般路段路基填筑前先对清表后的地表土进行翻晒压实，土基回弹模量值要大于30Mpa。
1.2、路床施工方法
路基碾压采用振动压路机和三轮压路机配合的方法，遵循先轻后重以及轮迹要重叠的原则，碾压轮应超过两施工段的接缝。
1．2.1、施工准备
（1）、根据设计图纸放出道路中心桩，基桩以20m为一段，施工过程中应妥善保护。
（2）、对路基进行检测，以便对路基作出处理方案。
（3）、路基开工前，对树根、杂土、垃圾土、腐蚀土等必须清除，并另选符合要求的宕渣回填。
（4）、路基开工前，必须切实做好施工期间的排水措施和防汛措施，保证施工期间排水畅通。
1.2.2、路床施工
（1）、挖土应由边到中，利于排水，分层循序进行，当挖到设计深度时，应根据土质情况注意预留碾压沉落度，在挖土过程中应保持一定的纵、横坡度，以利排水。
（2）、路基填料均采用宕渣，新填筑路基宕渣厚度最小为80cm，若局部路段不能满足该最小厚度，要超挖后回填。
路基填料的最小强度和最大粒径应符合下表的规定，采用宕渣填筑时，宕渣要满足一定的级配要求。
路基填料中粒径在20mm以下的填料含量控制在10%范围内。
路床及上路堤每层松铺厚度不大于30cm，下路堤每层松铺厚度不大于40cm。
①、宕渣填筑采取水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽分成水平层次，逐层往上填筑。
配备推土机进行摊铺，并配备足够人力检平。
粗细颗粒做到分布均匀，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。
当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。
②、宕渣路基的压实，拟采用CA25振动压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据试验路段现场压实试验数据确定。
③、每层宕渣都必须经监理工程师检验，上层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑下层填料。
每层宕渣在路堤全宽都要很好成形，任何出现不规则或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。
如在检验时发现宕渣层没有达到规定的压实度，需分析原因，采取措施更正。
路基填料最小强度和最大粒径要求
路槽以下深度（cm）
CBR（%）
填料最大粒径
机动车道、辅道
非机动车道
填方
0~30
8
6
10
30~80
5
4
10
80~150
4
3
15
＞150
3
2
15
挖方和零填
0~30
8
6
10
在路床宕渣回填进程中，不得有积水，回填逐段分层进行，先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，并按回填标高做好路拱和纵坡。
（3）、道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了确保工程质量达标，使路基压实度能达到设计及规范要求应采取以下技术措施：
①路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量与最大干密度，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量，路基碾压机具的选用与碾压遍数应根据土质情况确定，以达到设计所规定规范要求的压实度。
②压路机碾时，应按先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。
碾压后的轮迹要重叠，碾压轮应超过两个施工段的接缝。
③碾压时，沿中心线方向进行，压路机行车速度均匀，再次轮迹重叠宽度为30—50%。
④在路口及弯道处压路机边开边借道，压路机碾压不到的部位，采用小型夯土机分层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。
（4）、路基压实标准
路基压实度（%）
路槽以下深度（cm）
机动车道、辅道
非机动车道
填方
0~30
≥96
≥93
30~80
≥96
≥93
80~150
≥94
≥90
＞150
≥93
≥90
挖方和零填
0~30
≥96
≥93
2、特殊路基施工方法
2.1、浅层淤泥软土换填和水塘填塘路段施工方法
（1）、基底处理
地基遇水塘路段，应沿路基两侧临时筑堰，抽干积水，并挖除塘底淤泥至原状土；浅层软土置换区域按要求全部挖除淤泥软土。
（2）、回填
①、回填之前在清理好的基底铺设一层30cm厚的砂砾垫层碾压平实作为透水隔离层，砂砾最大粒径小于50mm。
②、砂砾垫层以上铺设一层双向拉伸塑料土工格栅，土工格栅每延米拉伸屈服力≥50KN/m，纵横伸长率5%，网格尺寸20×20cm。
③、回填料为二灰土（熟石灰：
粉煤灰：
土=1：
2：
2），每层厚度不超过30cm，分层填筑压实至地表。
④、回填二灰土至地表后，再铺设一层双向钢塑格栅，每延米拉伸屈服力≥50KN/m，纵横伸长率5%，网格尺寸10×10cm。
土工格栅在路基横向不宜设接头，即格栅纵向与道路横向一致，两幅格栅之间搭接采用塑料带绑扎，绑扎间距25cm，两幅间搭接宽度大于20cm，并在铺设的格栅上每隔2m用U型订固定于地面。
铺设完毕的土工格栅应及时回填覆盖防止日晒老化，回填碾压时车辆不得直接在土工格栅上行走，回填碾压应由两端向路堤中心进行。
2.2、深层处理
深层处理采用预制管桩和双向水泥搅拌桩。
处理范围为桥台台后及路基范围内的鱼塘填筑段。
2.2.1、预制管桩
（1）、预制管桩施工范围
序号
处理范围
桩径（m）
桩间距（m）
桩长（m）
1
主线K0+075~K0+147.47
0.4
2.5等边三角形梅花形布置
25.5
2
A匝道K0+416.81~K0+523.29
23.5
3
A匝道K0+211.29~K0+295
13.5
4
A匝道K0+091.85~K0+170.72
13．5
（2）、预制管桩施工方法
①、路桥衔接段采用预制管桩处理，预制管桩与桩周围土体组成复合地基，桩土协同受力。
②、预应力砼管桩，采用直径40cm，壁厚7.5cm；预制管桩长度根据不同施工位置设计长度不同按正三角形布置，桩距2.5m，桩帽采用C25砼，尺寸为140×140×30cm。
预应力管桩沉桩采用静压法。
③、在桩帽上铺设3层碎石垫层2层土工格栅以形成强度较大的桩网垫层复合地基。
（3）、预应力管桩施工工艺
清表整平压实工作面桩基就位静压第一节桩起吊第二节桩电焊接桩检查焊接质量和垂直度静压第二节桩检查整桩质量开挖桩帽土体绑扎桩帽钢筋，现浇混凝土、养护铺筑第一层碎石垫层、整平压实铺设钢塑格栅铺筑第二层碎石垫层、整平压实铺设钢塑格
栅铺筑第三层碎石垫层、整平压实。
A、桩机的选择
因工程范围为软土地基，拟采用静压法施工，压桩机械采用液压式静力压桩机，根据桩径、单桩承载力及桩端持力层的情况，拟选用压桩力大于1000KN，压桩速度≥1m/min，一次压桩行程1.5～2.0m，自带压力表的静压桩机进场施工。
B、施工准备
①场地准备
预应力管桩施工前地表先进行清表处理，确保耕织土、杂填土清除后，再回填夯实、碾压至设计标高；若位于鱼塘处，则先抽干积水，清淤后出去二灰回填至原地面。
场地内地坪碾压平整保证可以承受桩机及单节桩起吊的重量，保证桩机移动和打桩时稳定垂直。
②测量放线
根据设计图纸，测放施工控制网，用白灰撒出每个桩位的位置，并标出桩位打入标识。
③桩材供应
工程用桩选择具有合格资质的砼预制厂生产，进入现场的桩必须有出厂合格证，桩材的吊运和堆放符合规范规定；对运到现场的桩应加强桩身外观质量检查和内部质量检查。
应根据每日施工根数控制进场管桩数量，避免出现管桩的多次转运。
④桩材验收
在每批管桩进场之前，项目部组织有关人员对管桩进行随机抽样检查，并附检验单，经监理工程师批准后方才进场正式施工。
运到现场的桩材必须有出厂合格证，施工用桩提前就近堆放在吊车工作半径内。
⑤桩材运输及堆放
由于管桩的长细比大、自重大，在起吊、运输过程中，过大的动荷载易使管桩产生破坏；正确的起吊方法为两支点法或两头勾吊法，并在吊装过程中轻吊轻放，禁止采用拖吊的方法，以避免产生较大的动荷载。
在工地起吊时，必须有安全员在现场组织设施，保证安全。
汽车运输采用长挂车，桩的悬臂不超过1.5m，在运输过程中，应捆固、分层叠放并错位布置，不宜超过5层。
堆放时，选择坚实平整的场地或用垫木支撑，堆高不超过5层。
在每一节桩上划上长度标记，每1m划一道粉笔线，上节桩顶部分应加密为每0.5m做一标记。
准备足够数量的桩垫、锤垫、送桩器。
C、施工方法
①测量定位
根据设计图纸编制工程桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响，保证控制点的准确性。
具体的桩位标示采用长约30～40cm的细钢筋条，并涂上红油漆。
工程桩在施工前，根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以m为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度。
根据设计文件中的桩基深度匹配长度进行施工，一般桩深≥24m，不超过3节桩组合；桩基深度＜24m，不超过2节桩组合；桩基深度＜12m，采用1节桩管；施工按长管桩在下，短管桩在上的原则顺序施工。
②桩机就位
为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，地表土应夯实并用砂夹石填平，桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。
根据打桩机桩架下端的角度计初调桩架的垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。
③管桩起吊，对中和调直
对中：
管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下30～50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤、桩帽的中心线重合，使之与打入方向成一直线。
调直：
用经纬仪测定管桩垂直度。
经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向测定，使插入地面时桩身的垂直度偏差不大于0.5%。
④压桩施工工艺
施工顺序：
从桥台处向外逐步推进，打设顺序先路中，再往两侧隔行跳打的打设顺序，以便避免出现严重的挤土效应。
压桩时以压桩机的自重克服沉桩过程中的阻力。
当静压力超过超过桩周土的摩阻力时，桩就沿着压梁轴线方向下沉。
压桩时，采用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横亮向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检测垂直度。
第一节管桩入土30～50cm后检查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1m/min～2m/min。
管桩一般不宜截桩，如遇特殊情况需要截桩时，拟采用如下方法进行操作：
a、人工凿（人工凿难度大，费时费力，不易保证质量，一般不采用）；
b、混凝土切割器；
c、液压紧箍式切断机；
d、液压千斤顶式截桩机；
e、钢锯、风镐。
⑤接桩
接桩采用焊接法。
接桩时桩头应高于地面1m左右，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节桩吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差不应大于2mm。
上下桩如有间隙，用铁片全部垫实，焊接牢固。
管桩焊接之前，上下端面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽。
焊接时分层焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称进行，焊接层数不少于2层，层间焊皮保证清理干净，焊接好的桩头让其自然冷却，冷却时间保证在8min以上，严禁用水冷却。
⑥送桩
送桩前用水准仪确定地面标高，在送桩上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态检查送桩深度。
送桩器下端设置桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。
⑦终止压桩
正常情况下按设计压桩力1.3～1.5倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降量不超过2mm后方才结束送桩。
D、质量验收
预应力管桩施工完毕，需进行质量检验，合格后方才进入下道工序施工。
E、桩帽施工
根据设计，本工程管桩顶设置30cm厚140×140正方形钢筋砼桩帽，桥头路段台背后4排桩帽纵向连成一体，沿路基纵向受力钢筋连续布置。
①桩顶土方清理：
桩体试验检测合格可以进行桩顶土方清理工作，为加快施工进度，土方采用挖掘机配合人工进行。
土方清理完毕根据设计标高对桩顶进行凿出清理。
②桩帽模板：
根据设计情况，桩帽底模直接采用整平路基进行，侧模采用竹胶板支立，上下用螺杆对拉连接，保证砼浇筑过程中模板不变形走样。
③钢筋加工及安装：
在桩头向下30cm下入木塞，保持木塞稳定，不得产生滑移。
根据设计图纸要求绑扎桩内连体钢筋笼和桩帽钢筋。
每钢筋绑扎时注意保护层厚度。
④砼浇筑：
为保证工程质量，桩帽分批浇筑，砼采用商品砼，插入式振捣器振捣施工，保证砼密实度。
F、垫层施工
预应力管桩桩帽完成后，先摊铺10cm厚碎石，在碎石上铺设一层钢塑格栅后，再摊铺20cm厚碎石并再铺设一层钢塑格栅，其上再摊铺10cm厚碎石，碎石垫层总厚度40cm。
铺设钢塑格栅时纵横向搭接应≥50cm，并且上下层接缝交替错开，错开长度大于0.5m，钢塑格栅的经、纬向抗拉强度≥50KN/m，伸长率≤5%。
（4）、打设预应力管桩安全技术措施
①、加强技术管理，进场前组织有关人员熟悉图纸，对施工中各环节进行技术交底，压桩前要对桩点进行复核，桩位允许偏差控制在规定范围内。
②、预应力管桩强度等级和外观尺寸必须符合图纸要求并要有出厂合格证方可使用。
③、确保压桩的垂直度不得大于0.5%，压桩过程应随时调整。
④、压桩前应检查机和各连接件是否牢固，液压系统的接头油管有无破损，检查导线电缆绝缘是否可靠，方可施工。
⑤、桩段起吊前要检查捆绑钢绳是否安全牢固，严禁站在起重臂下面，桩下严禁站人。
夜间施工要有足够的照明亮度。
⑥、在进行接下下节焊接时，绝对不能动任何按钮，以免夹持松开使桩突落落下桩段砸伤人。
⑦、压桩施工作业时，非施工人员要离机15m以外。
⑧、压桩过程中，如遇桩身发生较大幅度移位倾斜，突然下沉，压力突变的情况应暂停施压，并及时反映，会同有关单位研究处理，待意见通过后方可施工。
⑨、压桩作业时，开机、沉桩、移机等操作，必须设专人统一指挥。
（5）、施工关键技术及质量要求
技术关键要求：
①、场地应碾压平整，打桩前应认真检查施工设备，将导杆调直。
②、按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩及挤桩。
③、桩位放样应采用不同方法二次核样。
桩身倾斜率应控制在：
底桩倾斜率≤0.5％，其余桩倾斜率≤0.8％。
④、桩间距小于3.5d（d：
桩径）时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。
⑤、施打时应保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。
⑥、压底桩时应控制压力，将底桩徐徐压入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。
⑦、接桩时焊缝要连续饱满，焊渣要清除；焊接自然冷却时间应不少于1min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过5mm钢片数填，保证压桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。
质量关键要求：
①、对照地质资料及按设计及规范要求合理选用施工机具，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂。
②、根据施工的管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。
③、管桩在运输、吊装及堆放过程中应正确叠放，轻起轻吊，避免使用前桩身就已经断裂，桩顶破碎。
④、施工管桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，避免因打桩时的偏心受力导致桩顶破碎，桩身断裂。
常见问题及处理方法：
预应力管桩施工即打即隐蔽的工程，出现问题无法在施工完成之后再进行整改，只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量，每一步骤都要按照标准严格进行。
①、桩体倾斜产生原因：
a、施打前未按要求双向校核垂直度。
b、遇有地下障碍物。
c、场地不平整，桩机底盘不稳固水平。
防治措施：
a、施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足要求（小于0.5％L）后方可压入，压入约1m左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。
b、地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深，无法处理，将立即会同监理、业主、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。
c、场地应平整坚实，一般不宜大于9°，符合桩机行走条件。
桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。
②、焊缝不饱满，接桩处开裂，产生原因：
未按规定进行焊接作业，未分层焊接。
防治措施：
a、接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。
b、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴。
焊接层数不得少于三层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。
③、贯入度剧变，产生原因：
a、地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层等。
b、地下持力岩层起伏大。
c、桩身破碎断裂。
防治措施：
a、在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，会同监理、业主、设计院等单位研究处理，可采取超前钻等方法，先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。
b、在即将完成时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自自身破碎造成的。
这种情况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成。
如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。
桩身自身破碎的防治，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩。
管桩桩身强度必须达到100％时方可使用。
④、地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大，产生原因：
a、桩基础密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。
b、在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。
防治措施：
a、采用“植桩法”（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计要求）以减少土的挤密及孔隙水压力的上升。
b、采用开口型桩尖，让部分土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同时采用“跳打法”施工，控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩。
c、采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
d、沉桩期间不得同时开挖基坑，沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般应在两周左右。
⑤、桩身断裂
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大。
产生原因：
a、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
b、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
c、稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。
d、两节以上桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
e、制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
防治措施：
a、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解。
对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
b、在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。
接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。
⑥、桩顶掉角、碎裂，产生原因：
a、预制的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措施不足
b、桩顶面不平，桩顶平
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