D1201W使用说明书 SM.docx

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D1201W使用说明书SM

使用说明书

DW-12.5/3.1-25.2型合成气压缩机

D1201W.SM

重庆气体压缩机厂有限责任公司

重庆气体压缩机厂有限责任公司

机械部分说明书

D1201W.SM

DW-12.5/3.1-25.2型

氮气压缩机

共26页

第1页

前言

DW-12.5/3.1-25.2型氮气压缩机严格按照JB/T9105《大型往复活塞压缩机技术条件》进行设计、制造和检验。

尽管如此，不正确的操作和维护可能引起严重的安全事故。

诸如

压缩机损坏、设备爆炸。

危及操作人员生命等

务必详细阅读并理解本说明书以下内容。

1.概述

DW-12.5/3.1-25.2型氮气压缩机是专门为河南京宝新奥新能源有限

公司焦炉气制取LNG9.5×107Nm3/年项目使用。

DW-12.5/3.1-25.2型氮气压缩机（工厂代号D1201W）其工作流程如下：

来自系统的氮气（压力0.31MPaG,温度≤8.43℃）经进口截止阀、入口过滤器将其水滴、尘埃等污物过滤后进入Ⅰ级进气缓冲器进入压缩机Ⅰ级气缸，经Ⅰ、Ⅱ级压缩后（压力2.52MPaG,温度≤135℃），经冷却、分离后由出口截止阀去用户系统。

本机为对称平衡型（D型），两列二级水冷。

从电机端看，Ⅰ级列在机身的左侧，Ⅱ级列在机身的右侧。

驱动机为增安型三相异步电机，通过刚性联轴器与压缩机曲轴相连。

从电机端看，电机逆时针旋转

编制

校对

审核

批准

日期

旧底图总号

日期

签字

2.压缩机技术规格

2.1压缩机主要技术参数

型号DW-12.5/3.1-25.2型

型式两列对称平衡型水冷往复活塞式

压缩介质氮气

压缩级数2级

输气量12.5m3/min（Ⅰ级吸入状态）

Ⅰ级进气压力0.31MPaG

Ⅰ级进气温度≤8.43℃

Ⅱ级排气压力2.52MpaG

Ⅱ级排气温度≤135℃

活塞行程0.18m

曲轴转速590rpm

轴功率410Kw

气缸直径Φ410/Φ260

循环冷却水耗量≤50m3/h

润滑油耗量≤250g/h

主机重量10000Kg

主机外型尺寸（长×宽×高）4457x2146x1200mm

最大部件重量8500Kg电机

设备净重24000Kg

2.2电动机（主电机）

电动机型号YAX560-10增安型三相异步电机

额定功率450Kw

额定转速590r/min（从轴伸端看逆时针旋转）

功率因数0.77

额定电压10000V

额定电流35.7A

频率50Hz

转动惯量＞102Kg-m2

重量8500Kg

3.压缩机的零部件

3.1机身（D1201W-01-00）

该机机身为两列卧式对置机身，采用优质HT250铸件制造，以双头螺栓紧固。

机身流线型设计美观大方。

完全符合力学原理的加强筋布置，使整个机身具有足够的强度和刚度。

机身内有三个主轴承，轴瓦为钢背锡锑合金薄壁瓦。

轴承与轴颈的径向间隙由加工保证，安装时以便更换调整，不应以刮研、修配来实现，磨损后不能修理，只能更换。

3.2曲轴（D1201W-02-00）

曲轴采用45优质碳素钢锻制，精心机械加工而成。

曲拐颈，主轴颈光洁度很高，使用维护中应严防磕碰划伤。

曲轴装于机身的轴承孔内，装有抛油圈的一端通过刚性联轴器与电动机相连，从主轴颈至曲柄销钻有油孔，以便通油润滑主轴颈、曲柄销、连杆小头及十字头滑道。

3.3连杆（D1201-03-00）

连杆由连杆体及连杆盖组成。

采用45优质碳素钢锻制，精心加工。

杆身截面为圆形，杆身心步钻有通油孔。

连杆大头为对开式，大头瓦为钢背锡锑合金薄壁瓦，用连杆螺栓和螺母固定于连杆体上，连杆小头装有锡青铜衬套，内有油槽，润滑油通过曲轴、连杆体内油道进入油槽，分别润滑连杆大小头轴瓦、十字头销和十字头滑道。

3.4十字头（D1201W-04-00）

十字头体用优质45碳素钢精密铸造，精心加工。

设有可拆卸的钢背滑履，摩擦面浇有锡锑轴承合金，具有良好的摩擦性能。

十字头体端部有定位孔，孔底放有调整垫，以调整活塞止点间隙，孔内插有键槽，以活塞杆上的平键防止活塞转动。

十字头与活塞杆通过螺纹连接，然后用螺母背紧。

在紧固螺母时，应力量均匀，并有足够的预紧力，使活塞运动时，不得有任何松动。

3.5气缸

本机共两个气缸，Ⅰ、Ⅱ级气缸各一个，均为双作用，气缸由缸座、缸体及缸盖组成，通过螺栓将气缸体与缸座连接。

气体均由缸体上部进入，下部排除（习称上进下排）。

Ⅰ、Ⅱ级气缸用耐蚀合金铸铁制造，缸体为三层壁，夹套内可通水冷却。

各级气缸均设有注油孔，可向缸内注油，用以润滑缸壁与活塞、支承环、活塞环的摩擦表面。

气缸盖侧设有弹性支承，支承底板有调节螺钉，借以调整气缸水平，并支承气缸重量。

特别提示：

气缸是压缩机的核心，是组成压缩容积的关键部件，活塞装入气缸后应检查在缸内的止点间隙，各缸止点间隙如下表：

级数

止点位置

Ⅰ（mm）

Ⅱ（mm）

轴侧

3±0.5

3±0.5

盖侧

3±0.5

3±0.5

3.6活塞

在曲柄连杆机构的作用下,活塞用以改变气缸工作容积，提高气体压力。

活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环组成。

Ⅰ、Ⅱ级活塞用耐蚀合金铸铁制造。

活塞环、支撑环用优质碳纤维增强聚四氟乙烯（CFRP）材料制成。

各级活塞杆均用优质42CrMoE锻件制造，与填料摩擦段表面表面淬火处理，具有优良的机械性能和耐磨性。

3.7填料

填料用以控制被压缩介质向气缸外泄露。

填料密封元件均采用碳纤维增强聚四氟乙烯（CFRP）材料制造，三、六瓣平面结构。

填料压盖法兰上设有漏气回收接头，可将泄露气体回收；设有冷却水进出口，可向填料盒通水冷却；设有注油孔，可向填料盒内注油以润滑密封环与活塞杆摩擦表面。

3.8刮油器

刮油器用以刮除活塞杆上润滑油，阻止润滑油进入压缩气缸。

刮油器由由一个阻气环，三个刮油环和一组密封环组成，刮油环的材料为优质灰铸铁制造，密封环由F-4塑料制成，刮油环的作用是刮去活塞杆上的油，以免机身内的润滑油窜入气缸，刮油环内侧具有尖锐的刀口，但无毛刺，外侧由弹簧箍紧以保持与活塞杆密切的配合，弹簧的箍紧程度直接与密封环的寿命和漏气的多少有关。

两个刮油圈组成，刮油圈的材料为铸铜合金，刮油圈内侧具有尖锐的刃口，但并无毛刺，外侧由位伸弹簧压住以保持与活塞杆能密切贴合。

3.9气阀

本机各级气阀均采用环状气垫阀，气阀由阀座、限制器、阀片、弹簧及联接螺栓螺母组成。

各级气阀的阀座、限制器均用不锈钢锻件制造，阀片均用不锈钢制造，气阀弹簧均采用进口不锈钢丝制造。

同一气阀的弹簧尽可能挑选高度尺寸一致的弹簧。

阀座和阀片的密封面加工精度较高,拆装时应注意,不得损伤其密封面。

气阀与气缸接合处，靠垫圈密封。

特别提示：

吸排气阀装入气缸时应注意方向，以免吸排气阀装反。

同时，气阀为主要易损件，压缩机运行时应随时注意监控，一旦气阀损坏，应及时更换，以免影响气量及级间压力，确保设备正常、安全运行。

3.10安全阀

Ⅰ、Ⅱ级排气管路上分别设有全启式弹簧式安全阀，以保证压缩机及系统能够安全运行。

安全阀阀头以弹簧压在安全阀座上，安全阀之开启压力可用弹簧调节。

安全阀的开启压力可以根据其使用压力，由制造厂家调定或由安全阀检定部门调定。

安全阀的安装、使用和维修等应按有关规程、规范、标准等进行。

下表为各级安全阀工作压力。

安全阀工作压力

级次

Ⅰ

Ⅱ

工作压力（MPaG）

1.04

2.78

特别提示：

安全阀确保系统安全工作的重要环节，安全阀失灵失效后果不堪设想，因此，安全阀的使用除必须按技术监督部门规定定期校验外，严禁随意拆装及调整。

安全阀进出口管路上严禁设置阀门。

4.压缩机的辅机和管路

4.1压缩机辅机

压缩机辅机包括缓冲器、冷却器和分离器。

4.1.1缓冲器：

缓冲器是安装在气体管道上离气缸较近的容器。

主要作用是稳定气体压力，降低管道内气流脉动。

本机各级均设有进排气缓冲器。

Ⅰ、Ⅱ级进气缓冲器为立式圆筒形容器，直接和气缸相连，气体从缓冲器上部进口进入，底部出口排出；Ⅰ、Ⅱ级排气缓冲器为立式圆筒形容器，气体从缓冲器顶部进口进入，下部出口排出；Ⅰ、Ⅱ级进气分离缓冲器为立式圆筒形容器，气体从容器上部进口管转折进入，在容器内作旋转运动，分离掉气体中的液滴和尘埃，然后再转折向上从顶部出口排出。

各级进、排气缓冲器用碳素钢（Q345R）制造。

4.1.2冷却器：

用以冷却压缩后的高温气体，保证进入下一级气缸的气体温度在规定的范围内。

本机设有Ⅰ、Ⅱ级冷却器，Ⅰ级冷却器为管壳式冷却器卧式结构，Ⅱ级冷却器为三程管壳式冷却器卧式结构。

4.1.3分离器：

用以分离气体中的油、水等杂质及其它污物。

本机各级均设有分离器，均为立式圆筒形容器结构。

分离器利用离心和重力分离的原理，气体从筒体上部进口管切向进入，烟筒壁旋转，在离心力的作用下，液滴被甩到容器壁面上，并沿壁面降落。

沉积在容器底部，从排污口排出，气流以较低的速度上升，从中心排出管排出。

缓冲器、分离器、冷却器均属压力容器，严格按照GB150、GB151及《压力容器安全技术监察规程》等有关规程、规范和标准设计制造，其安装、使用、维修等均应遵循有关规程、规范和标准。

4.2压缩机管路系统

压缩机管路包括气体管路、水管路、排污管路、循环油管路、注油管路和仪表管路等。

4.2.1气体管路：

本机备有自Ⅰ级进口阀门至Ⅱ级出口阀门的全部管道阀门和管路附件，还包括Ⅰ回Ⅰ、Ⅰ放空、Ⅱ回Ⅰ、Ⅱ放空等管道、阀门及附件。

Ⅰ级进口阀门前、Ⅱ级出口阀门后的管道、阀门及附件由用户自行配备，放空阀门后由用户自行接管至安全场所。

各级排气管路上均设有安全阀，以保证压缩机及系统能够安全运行。

安全阀的安装、使用、检修等应按有关规程、规范和标准进行。

安全阀以后的管道由用户自行接管至安全场所。

4.2.2水管路

来自上水总管的冷却水，经进口截止阀进入单机冷却水进水总管，然后分七支分别到Ⅰ、Ⅱ级冷却器，Ⅰ、Ⅱ级气缸及填料和稀油站。

然后以各级冷却器和气缸、填料出水管回检水槽回水总管，而形成封闭循环冷却，检水槽上装有视水器，可观察冷却水流动情况，还装有温度计可通过回水阀门调节水量，控制水温。

进水压力、温度检测点设在进水闸阀后的进水总管上，进水压力应≥0.35MPa,不得＜0.35MPa，温度应≤30℃。

当机器停用是，应将放水阀门打开把管路中所有的积水放掉，以免管路锈蚀或冬季冻裂。

4.2.3排污管路

本机Ⅰ、Ⅱ级分离器排污均集中与排污总管，集中操作，排污总管使用单位可置于楼台适当位置。

Ⅰ级进气缓冲分离器排污，因其工作压力为0.936MPa，不便集中于楼台上操作，故就地设有排污阀门。

排污总管后、Ⅰ级进气缓冲分离器排污阀门后由使用单位自行接管至排污沟或回收或引至其它安全场所，

4.2.4循环油管路

来自稀油站的压力油流经主轴承、连杆轴承、小头衬套、十字头滑道等运动机构摩擦部位，汇于机身，经回油总管回至稀油站。

循环油是洁净的机械油，一般使用GB443规定的N68号机械油，其性能应符合牌号的规定，循环油压力0.35~0.4MPa，不得低于0.3MPa，油冷却后温度应≤42℃。

稀油站的安装、使用和维修应按制造单位的安装使用说明进行。

4.2.5注油管路

压缩机各级气缸填料采用真空式高压注油器注油润滑。

气缸润滑油采用SY1216《压缩机油》规定的S19号压缩机油。

4.2.6仪表管路

本机配有检测压力、温度的全套仪表管道和管线。

压力管线：

Ⅰ级进气压力接头设于Ⅰ级进气缓冲分离器上，Ⅰ、Ⅱ级排气压力接头设在相应级分离器上。

循环油过滤前后压力接头设在稀油站上，冷却水进水压力检测点设在进水截止阀后管道上。

各点均通过导压力管线引至操作台上的压力表，集中显示。

进入DCS系统的压力进压力表前通过三通接头引入压力变送器，压力变送器装于操作台内。

导压管接通后应清除内部污物，保证管子畅通。

温度管线：

Ⅰ、Ⅱ级进气温度检测点设在各级进气缓冲器上，Ⅰ、Ⅱ级排气温度检测点设在各级排气缓冲器上，冷却水进水温度检测点设在进水截止阀后管道上，循环油冷却前后温度检测点设在稀油站上，主轴承温度检测点设在轴承盖上，电机定子温度检测点设在电机定子上，各接点均用铂热电阻引至仪表柜集中数字显示，引入DCS系统温度采用双支铂热电阻。

4.3压缩机自动控制与保护

为保证压缩机安全运行，本机设有全套监测保护系统，当压缩机处于危险工况时，能自动发出声、光等报警信号，或者自动停车。

本机设有如下报警信号：

a.Ⅰ级进气压力过低≤0.28MPa报警；

b.末级排气压力过高≥2.77MPa报警并延时停车；

c.循环油压力过低≤0.25MPa报警；≤0.20MPa停车；

d.冷却水进水压力过低≤0.30MPa报警；≤0.20MPa停车；

e.各级排气温度过高≥150℃报警；

f.主轴承温度过高≥65℃报警；≥75℃停车；

g.循环油温度过高≥45℃报警；

h.电机定子温度过高≥150℃报警。

当各控制点发出报警信号时，应立即检查，若短时间内不能排除故障，应停机检修。

自控保护原理详见本说明第二部分：

电控说明。

本节与电控说明不符者以电控说明部分为准。

5.压缩机的安装

压缩机安装质量直接影响到压缩机的性能和使用，安装单位作施工方案时，应熟悉本机随机图样文件，主要部件的位置精度和主要零件的装配间隙，了解本机组每一组的结构和作用，并检查主机、辅机和配套设备的基础位置尺寸、地脚螺钉的数量及熟悉有关的工程及验收规定。

。

5.1对基础的基本要求

基础为钢筋混凝土构筑物，不允许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

设备的地脚螺钉预留孔和设备底座与基础之间需二次灌浆，详见1630B.01基础图，二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫米，密度以每平方米3～5个点为宜，基础表面的油污及杂物应清除干净，并需进行充分的润湿，当环境温度低于零度时，应采取防冻措施。

二次灌浆工作应在设备的找平、找正完毕后的24小时内进行。

否则，在二次灌浆前，应对设备的找平、找正数据进行复测核对，复测合格后，方能进行二次灌浆。

二次灌浆时，灌浆层必须捣实，且必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建工程的有关技术规定。

5.2安装准备工作

设备安装前，应将全部零部件彻底清洗，特别是曲柄连杆及十字头部件，除净零件上的防锈油，用汽油或煤油洗净并吹干，并使全部孔道畅通。

特别提示：

所有零部件的安装必须按出厂前予装的钢印号及方向进行。

5.3零部件安装

5.3.1机身的安装

在已完工且干固的钢筋混凝土基础上，将机身的地脚螺栓套入镀锌的铁皮卷管后放入预留的地脚螺栓孔中，在机身底座顶丝孔下面的基础面应予先铲平，然后放上垫铁（垫铁尺寸为70×70×20mm，用20号钢板制造，使用单位自备）。

然后将机身和中体吊到基础上，同时地脚螺栓穿入相应的螺栓孔内。

利用顶丝和水平仪调节纵、横方向的水平，纵向以主轴承孔为基准，横向以中体划道面为基准。

机身底面应高出基础面约50mm左右。

然后向地脚螺栓预留孔内灌入水泥砂浆100~150高，再灌入密实的干沙至二次灌浆层下150mm左右，上部灌水泥砂浆至基础平面，向预留孔内灌浆时应保证螺栓在螺栓孔的中心位置。

待砂浆半干后，在地脚螺栓周围浇上硬度较高的水泥灰浆，并在地脚螺栓两边各插入一组垫铁，（使用单位自备），或插入一组可调垫铁（使用单位自行购置）。

待水泥灰浆完全干固后拆去顶丝下的垫铁，松掉中体地脚螺钉旁的斜铁，用机身地脚螺栓处的垫铁调整机身的水平，调整准确后，逐步均匀地拧紧螺母，同时核对机身水平度，保证所有螺母拧紧后，机器水平完全符合规定值。

测量水平时，在水平仪侧得读数后，再将水平仪调转180°，在原有位置测量一次，两次的读数均应在规定范围内。

两次读数的平均值为测量值。

（安装位置精度数值列于表5-1）。

5.3.2曲轴、连杆和十字头的安装

安装好的机身主轴承孔内放入主轴承下半瓦，将曲轴吊入机身中就位，放上主轴承上半瓦和主轴承盖，拧紧轴承盖，压紧螺母，且分三次完成，然后复检一次。

安装好的曲轴位置精度和安装配间隙应分别符合表5-1和表5-2的规定。

主轴承为钢背锡锑合金薄壁瓦，安装时不得以刮研的方法来调整精度，为了检查其安装精度，应检查曲柄臂距差值，其值应≤0.032mm。

将十字头从中体窗口放入滑道，连杆从机身内放入，再将连杆小头与十字头销连接起来，连杆大头与曲柄销连接，各部径向间隙列于表5-2，间隙应均匀，连杆杆身轴线与十字头划道轴向铅垂面一致。

连杆大头瓦为钢背锡锑合金薄壁瓦，不得以刮研的方法来调整装配精度。

拧紧连杆螺栓时应有足够的预紧力，连杆螺栓伸长量为0.25～0.35mm，测量伸长量时，在连杆螺栓两端顶针孔内放入钢球，再用千分尺测得（机器出厂时，连杆螺栓与螺母上都有标记，安装预紧时对准标记即可）。

传动机构安装完毕后，转动曲轴数转，各件应运动灵活，摩擦部位应接触均匀，各部分的间隙符合规定，即可认为安装合格。

5.3.3气缸、活塞、填料及气阀的安装

将组装好的填料装入缸座的填料孔内，均匀的拧紧螺母，将填料盒及其前端压紧，保证密封。

装配时，进水接头应在下方，出水接头应在上方，刮油器漏油孔的方向朝下，将气缸与缸座连接好，装于机身上拧紧连接螺母，气缸工作面轴线与十字头滑道轴线的同轴度应符合表5-1的规定。

然后将组装好的活塞组件从气缸盖端装入。

装入时，活塞杆端部拧上填料护套，以免穿越填料、刮油器时将其摩擦表面损伤。

活塞杆穿过填料、刮油器后，拿掉护套，并与十字头连接。

活塞装好后，装上缸盖，并调整活塞止点间隙（其值列于表5-2），调整正确后，装上拉伸器活塞杆与十字头连接螺栓并旋紧螺母。

应有足够的预紧力，保证运行中不致松动，以免引起活塞杆的断裂。

将组装好的吸排气阀装入各级气缸相应气阀孔内，盖上阀盖均匀的拧紧阀盖上的紧固螺母，然后拧紧顶丝压紧气阀，保证密封，不得松动，中心单个顶丝压紧时，不得使用过大的压紧力。

5.3.3辅机及管路的安装

缓冲器、分离器、冷却器安装时，除应符合HGJ208《高压化工设备施工及验收规范》和HGJ209《中低压化工设备施工及验收规范》的规定外，还必须符合压力容器安装、使用、维修等有关规程规范的规定，并参照本机设备布置图、基础图（注意容器管口方向）。

立式容器其轴线应与水平面垂直，卧式容器其轴线应与水平面平行，可在支座地脚螺栓处放上垫铁，校正后在预留的地脚螺栓孔内先灌入水泥灰浆，干固后拧紧地脚螺母，并在支座底部空间灌入水泥灰浆，待干固后方可使用。

管道的安装应根据GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定，参照《化工管路手册》的有关内容及本机气管路图、流程图，按设计单位提供的工艺安装图进行，空间管道应在适当位置架设支架，将管道固定于支架上防止管道振动，固定管道的支架及附件由使用单位自行制造。

有条件时，所有控制阀门可集中于阀门支架上，方便操作，阀门支架由使用单位自行制造。

气、水、排污管路安装，应以气体管路为主，保持标高一致，排列整齐，水管路、排污管路视在现场不得与气体管路相碰，亦不应以管子作支承。

本机所有管路均按管路图提供直管，安装时应现场和工艺管道安装图弯制，配管安装。

5.3.4主电机的安装

主电机安装时应按电机制造厂提供的图样资料的规定进行。

但应注意以下几点：

a.将半联轴器加热后，按图样分别装在曲轴和电机轴上；

b.调整电机轴承座，保证电机轴的水平，并使电机轴轴线与曲轴轴线同轴，两半联轴器与对中环贴合面平行。

c.装上半联轴器和对中环后，再用连接螺栓将电机转子和压缩机曲轴连接起来，两半联轴器和对中环的螺栓孔是三件一同加工的，与螺栓有较高精度配合，相对应的螺栓孔作有标记，安装时不得错位，若螺栓装入时过紧，不得用力猛敲，应认真检查两轴的同轴度是否找好及对中环上的标志是否对准。

表5-1装配时主要部件的位置精度mm

零件名称

项目

公差值≤

注

机身

装在基础上纵横方向的水平度

0.05/1000

轴承孔轴线同轴度

φ0.05

曲轴

曲柄销轴线对主轴颈轴线的平行度

0.15/1000

曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度

0.10/1000

盘车数转后，曲柄间在水平和垂直方向的距离差

0.032

气缸

气缸轴心线对十字头滑道轴线的同轴度

径向位移

整体倾斜

Ⅰ级列

0.15

0.06

Ⅱ级列

0.10

0.04

活塞杆

与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致

0.05/1000

表5-2主要部位的装配间隙mm

部位名称

间隙值

注

活塞止点间隙

轴侧

盖侧

Ⅰ级列

3±0.5

Ⅱ级列

3±0.5

十字头与滑道径向间隙

0.25~0.35

主轴颈与主轴承径向间隙

0.13~0.21

曲柄销与连杆大头瓦径向间隙

0.13~0.21

十字头销与连杆小头衬套径向间隙

0.085~0.150

6.压缩机的试验

为检验压缩机的主要技术参数、性能和运转可靠性是否达到有关标准和

设计规定，对机器应进行试验。

压缩机试验分无负荷运转试验、负荷运转试验和型式试验。

无负荷运转试验应在制造单位进行，使用单位安装完毕后，还应进行此项试验。

负荷运转试验是在机器投入使用前，以空气为介质进行的试验。

型式试验是机器置于工艺系统，投入使用进行的试验，以全面考核机器的性能和可靠性，此项试验仅限于首台样机。

6.1无负荷运转试验步骤

6.1.1空运转不安装各级吸、排气阀，不接通各级气缸吸、排气口管段，但应接通润滑油管路、注油管路和冷却水管路（气缸、填料），使其到达各自的润滑点，主油点和冷却部位。

首先盘车数转，然后点动主电机，检查其旋转方向是否正确，启动主电机，使压缩机达到额定转速，运转2小时，在此期间应完成下列检查调整工作：

a．检查装配的质量和零部件相互关系的正确性；

b．检查并消除不正常的响声和振动；

c．检查润滑（注油）点的供油情况，并使润滑油压稳定在0.35~0.4MPa（表压）；

d．检查冷却水管路是否畅通，有无漏水，水压是否符合要求；

e．检查各连接部位的紧固情况；

f．检查摩擦部位是否接触均匀，摩擦部位的温度是否正常。

（各摩擦部位温度应符合下表）

摩擦部位

主轴承

十字头滑道

连杆大头瓦

活塞杆

温度≤　℃

６０

６０

６０

８０

6.1.2管道吹除安装各级气缸的吸、排气阀，吹除应逐级进行。

首先连接Ⅰ级排气管道（包括辅机、容器）至Ⅱ级进气口（不连接），Ⅰ级进气管道不连接，使用单位应将管道内部液体、固体颗粒污物清除干净，严防接通后带入气缸，开车吹除，一般不规定时间，直至吹除干净为止。

Ⅰ级排气管道吹除干净后与Ⅱ级气缸进口接通，再开车吹除，直至Ⅱ级排气管吹除干净为止。

在此过程中应注意下列几点：

a.吹除前应拆除压缩机系统中仪表、安全阀、止回阀等设备，可用盲板或临时管段代替。

不便拆除的阀门，阀门应全开，有碍吹扫的死角处，必要时应人工进行清扫，吹除合格完毕后将各阀门、仪表复位。

b.吹扫过程中要不断敲打管道，以便使管道上的焊渣和氧化物等震下来，以利于气流将其吹走。

c.吹除完毕后应对各级吸排阀进行清洗，试漏后再安装就位。

d.管道及附属设备吹扫前，应结合现