模具设计基础答案.docx

模具设计基础答案.docx

《模具设计基础答案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具设计基础答案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

模具设计基础答案

模具设计基础答案

【篇一：

模具设计基础复习题】

txt>一、填空题

1．分离工序主要有切断等

2．冲压模具根据工艺性质分类有（1冲裁模；（2弯曲模；（3（4）其他成形模。

3．冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。

4．冲裁过程大致可分为三个阶段：

（1）弹性变形阶段；

（2）塑性变形阶段；（3）断裂分离阶段.

5．对冲裁力有直接影响的因素主要是厚度，冲裁件的轮廓周长

6．在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金钢

7．减小弯曲回弹常用的措施：

（1）；

（2）校正法。

8．冲模的定位零件是用来控制条料的及单个坯料在模具的。

.

10．凸模应设计有

11．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度相应的

各个阶段的作用时间。

12．注射模的结构可分为单分型面注射模双分型面注射模侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。

13.模具是。

14.合理的冲压成形模具、是必不可少三要素。

15.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。

16.成形工序主要有、、胀形等

17.冲压模根据工序组合程度分类有

（1）；

（2）复合模；

（3）连续模。

18．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度

19.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1（2复合模3）

连续模。

20.连续模有两种基本结构类型：

用导正销定距侧刃定距连续模。

21.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。

。

22．弯曲变形中，弯曲半径过小就会产生裂纹，从而导致弯裂。

23．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动滚动导向模架两大类。

24.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。

25.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差易起皱。

26.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压力装置。

27.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。

拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05~~1.20）t为宜。

28、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的（连续模）中，其作用是控制条料进给方向上的（进给步距）。

29、弯曲变形程度用（相对弯曲半径（r/t））表示。

30、影响塑件收缩的因素可归纳为：

（塑料品种）、（成型压力）、（熔体温度）、（模具温度）、（保压时间）、（模具浇口尺寸）、

31、塑料模具的导向机构主要有（导柱）导向和（锥面）定位两种类型。

32、冲裁件的经济公差等级不高于（it11）级，一般要求落料件公差等级（低于）冲孔件的公差等级。

33、冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段和分离阶段。

34、连续冲裁排样时，切断工序必须安排在（最后）工位。

35、注射成型的工艺过程有三个主要内容：

即（塑化）、（注射）、（成型）。

1.冷冲压加工中，常用的设备有机械压力机和液压机。

（√）

3．在同一工位上，在压力机的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以一冲压工序的模具称为连续模。

（√）

5.弯曲的整形方法主要有压校和镦校.（√）

6.成形模的工作零件的硬度和表面质量要求比拉深模、弯曲模的工作零件的硬度和表面质量要求要低。

（√）

8．注射成型工艺既能成型绝大部分热塑性塑料，又能成型部分热固性塑料。

（√）

9．浇口在塑件上的位置对塑件的质量有很大的影响。

（√）

11．金属材料在塑性变形时，压应力和拉应力是同时存在的。

（√）

12．曲柄压力机的公称压力是指滑块在任何位置所允许承受的压力。

（√）

15．校正弯曲有利于减少弯曲回弹。

（√）

16．拉深凸模应设计有通气孔。

（√）

18．板料弯曲时，内层受压应力，外层受拉应力。

（√）

22、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。

（√）

23、搭边值的作用是补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。

（√）

26、在降低冲裁力的诸多措施中,采用阶梯布置的凸模时,为了保护小凸模,应使小凸模比大凸模高一些。

（√）

27、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。

（√）

28、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同,弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。

（√）

30、拉深系数越小,说明拉深变形程度越大。

（√）

33、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。

（√）

44、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。

（√）

三、名词解释（每小题4分，共20分）

1．冲压工艺对材料有哪些基本要求？

（1）对冲压性能的要求；

（2）对表面质量的要求；（3）对材料厚度公差的要求。

2．简述复合模的特点。

结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。

但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。

倒装复合模在生产中应用较广。

3．克服弯曲偏移有哪些措施？

（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的工件。

（2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。

（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。

（5）模具制造准确，间隙调整一致。

4．为什么说塑件的壁厚要合理？

不能太厚，也不能太薄。

从塑件成型的角度来考虑，塑件

的壁厚对塑件的质量有很大影响。

塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。

塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。

5．简述选择分型面的主要原则。

1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；4.分型面的选择应有利于型腔排气；5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。

6．如何选择注射模浇口位置？

1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。

2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影响塑件的外观和强度。

3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。

4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。

5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。

7．搭边：

排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。

8．送料步距：

条料在模具上每次送进的距离称为送料步距

9．连续模：

具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。

10．注射模的浇注系统：

使之模具中从注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料容体的流动通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

（不确定）

11．电火花加工：

是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用，

对工件进行加工的一种工艺方法。

12．冲压模具：

在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺

设备，称为冲压模具。

13．成形工序：

是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得

具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。

14．排样：

冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。

15．复合模：

在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序

的模具，称为复合模。

冲孔落模是常用的复合冲裁模。

16．偏移现象：

坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，

当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方

向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。

四、简答题（每小题5分，共30分）

1．在确定凸凹模刃口尺寸应遵循哪些原则原则？

（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。

设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。

这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。

（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。

（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。

2．搭边值过大过小有哪些不良影响？

过大，材料利用率低。

过小，材料利用率虽高，但搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边被拉入模具间隙，使模具刃口更易磨损，甚至损坏模具刃口。

3．简述条料宽度的确定原则。

最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。

4．影响最小相对弯曲半径的因素主要有哪些？

5．冲模装配的工艺要点有哪些？

（1）选择装配基准件：

选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；

（2）组装配件；（3）总体装配：

在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；（4）调整凸、凹模间隙：

在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致；（5）检验、测试。

6．选择拉深模的材料应满足的哪些要求？

（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；

（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。

此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。

【篇二：

模具设计题目及答案】

1、选择落料时确定凸、凹模尺寸，先确定凹模刃口尺寸，其大小应接近于或等于制件落料部分的

a、最大极限尺寸，b、√最小极限尺寸，c、平均尺寸，

落料时确定凸、凹模尺寸，凸模刃口的相应基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一个

a、最大合理间隙；b、√最小合理间隙；c、平均合理间隙；

2、冲孔时确定凸、凹模尺寸，先确定凸模刃口尺寸，其大小应接近于或等于制件所冲孔的

a、最小极限尺寸；b、√最大极限尺寸；c、平均尺寸；

冲孔时确定凸、凹模尺寸，凹模刃口的基本尺寸应比凸模刃口对应的基本尺寸大一个

a、√最小合理间隙；b、最大合理间隙；c、平均合理间隙；

3、凸、凹模的制造公差与制件精度和形状有关，一般比制件精度高a、1～2级；b、√2～3级；c、3～4级；

4、为了保证凸、凹模间初始间隙合理，凸、凹模要有较高的制造精度，并分别标注公差。

公差应满足如下条件：

a、tp+td≤（zmax-zmin）；tp≥td；b、tp+td≥（zmax-zmin）；tp≥td；c、√tp+td≤（zmax-zmin）；tp≤td；

式中tp、td—凸、凹模制造公差；

5、从凸模上卸下废料或冲孔后制件所需的力称：

a、√卸料力；b、推件力；c、顶件力；从凹模型孔内将制件或废料向下推出所需的力称：

a、卸料力；b、√推件力；c、顶件力；逆着冲压方向将制件或废料由凹模内顶出所需的力称：

a、卸料力；b、推件力；c、√顶件力；

6、凸模与凹模间每侧空隙的数值，称为：

a、√单边间隙，b、双面间隙，c、冲裁间隙凹模与凸模间两侧空隙之和，称为：

a、单边间隙，b、√双面间隙，c、冲裁间隙

7、有搭边排样的材料利用率a、√较低；b、较高；c、最高；

少搭边排样的材料利用率a、较低；b、√较高；c、最高；

无搭边排样的材料利用率a、较低；b、较高；c、√最高；

8、模具冲压工作终结时，上模座的上平面至下模座的下平面间的高度称为：

a、√模具的闭合高度；b、压力机的闭合高度；c、最大闭合高度；d、最小闭合高度；压力机的滑块在下极点位置时，连杆调至最短时的距离称：

a、模具的闭合高度；b、压力机的闭合高度；c、√最大闭合高度；d、最小闭合高度；压力机的滑块在下极点位置时，连杆调至最长时的距离称：

a、模具的闭合高度；b、压力机的闭合高度；c、最大闭合高度；d、√最小闭合高度；

正常条件下模具与压力机闭合高度间的关系应满足如下条件:

a、√hmax-5≥h+h1≥hmin+10；b、hmax–5≤h+h1≥hmin+10；c、hmax–5≤h+h1≤hmin+10；

9、板料在弯曲变形时，外层纤维受拉伸长，内层纤维受压缩短。

最大切向应变在变形区

a、内表面上；b、外表面上；c、√内、外表面上；d、中心部位；

板料在弯曲变形时，r/t称为相对弯曲半径，是衡量弯曲变形程度的重要指标，r/t越小,变形程度

a、√越大；b、越小；c、不变；

10、板料在弯曲变形时，角度回弹量（回弹角）及曲率回弹量与

a、√材料的屈服极限成正比，与弹性模数e成反比；b、材料的屈服极限成反比，与弹性模数e成正比；

板料在弯曲变形时，形状复杂的弯曲件，一次弯曲成形角的数量越多，

a、√回弹量就越小；b、回弹量就越大；c、回弹量不变；

11、弯曲模设计时，当工件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模圆角半径rp可以取

a、等于或略大于弯曲件的半径；b、√等于或略小于弯曲件的半径；c、等于弯曲件的半径；弯曲模设计时，凹模圆角半径不能过小,以免材料表面擦伤。

凹模两边圆角半径rd应

a、等于或略小于弯曲件的半径；b、不同；c、√相同；

12、拉深过程中，最容易失去稳定而拱起，形成所谓“起皱现象”的区域是：

a、√凹模口的凸缘部分；b、凹模圆角部分；c、凸模圆角部分；d、筒壁部分；e、圆筒底部；

拉深过程中，变薄最严重的危险断面区域是：

a、凹模口的凸缘部分；b、凹模圆角部分；c、√凸模圆角部分；d、筒壁部分；e、圆筒底部；

13、拉深件的毛坯尺寸计算是以最后一次拉深成形的工件尺寸为基准，拉深前毛坯面积与拉深后的工作面积的关系是：

a、毛坯面积大于拉深后的工作面积；b、毛坯面积小于拉深后的工作面积；c、√毛坯面积等于拉深后的工作面积；

拉深工序中，除最后一次工序外，其它所有各次拉深工序中，凸模的圆角半径与凹模圆角半径

a、√应尽可能相等或略小；b、应尽可能相等或略大；c、应尽可能大于凹模圆角半径；d、应尽可能小于凹模圆角半径

14、圆筒形件的拉深系数用拉深前、后的直径比值,以m表示。

m值愈小，

a、拉深变形程度愈小；b、拉深变形程度愈大；

拉深工艺计算所得的拉深次数n，通常不会是整数，此时n的取值应：

a、四舍五入，取整数值；b、n值四舍五入，而应取较小的整数值；c、√n值不能四舍五入，而应取较大的整数值。

15、热成型可以加工薄至（）的片材。

a、0.30mm厚至数毫米；b、0.20mm厚至数毫米；c、√0.10mm厚至数毫米；

16、浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1a、小1～2mm；b、√大1～2mm；c、大2～3mm；d、小2～3mm；

17、双分型面注射模具结构较复杂,制造成本较高，零件加工困难，模具重量增加，一般

a、√不用于大型、特大型塑件成型。

b、不用于中、小型塑件的成型。

c、不用于大型、中型塑件的成型

18、通常开模后，要求塑件留在设有推出机构（）的—侧。

a、√动模；b、定模；某些情况下，开模后塑件留在或可能留在没有推出机构的定模—侧，模具结构应设计

a、√双向推出机构；b、侧抽芯机构；c、二次推出机构；

模具设计中，如果塑件脱模力较大，模具结构应设计a、√双向推出机构；b、侧抽芯机构；

c、√二次推出机构；

19、由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在定模一侧或有可能留在定模一侧，模具结构应

a、在动模—侧设推出机构；b、在定模—侧设侧向分型抽芯机构；c、√在定模—侧设推出机构；

由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在或有可能留在定模一侧，则应在定模—侧设推出机构；

a、常选用侧向分型抽芯机构；b、√常选用定距分型推出机构；c、常选用推管推出机构；

20、注射成型机最大注射量应（）塑料制品的重量或体积。

a、√稍大于；b、等于；c、

小于；

注射成型机的最大注射压力应（）塑料制品成型所需的注射压力。

a、小于；b、等于；c、√稍大于；

模具的平面尺寸应（）注射成型机模板尺寸。

a、√大于；b、等于；c、小于；

注射成型机的锁模力，应（）注射时模具分型面所产生的最大胀开力。

a、√大于；b、等于；c、小于；

21、推杆推出机构设计时，推杆与推杆孔配合间隙（）所用塑料的溢边值。

溢边值一般为0.02～0.08mm。

a、大于等于；b、√小于等于；c、大于；d、小于；

设计螺纹脱模机构时，对于塑料制品的主要要求是：

a、有脱模斜度b、有加强肋c、√有防转结构。

22、移动式压缩模结构简单，加料、开模，取件等均为机外手工操作，模具易磨损、劳动强度大。

一般重量

a、≤8kgb、≤15kgc、√≤20kg

压缩模具主要用于（）的成型。

a、热塑性塑料大型塑件；b、√热固性塑料大型塑件；c、热塑性塑料小型塑件。

d、热固性塑料小型塑件；

23、压缩模的设计中，精度要求高的尺寸a、设计在加压方向b、√不宜设计在加压方向。

压缩模的设计中，配合环可保证凸、凹模相对位置；单边间隙一般取

a、0.25～0.75mm；b、0.05～0.1mm；c、√0.025～0.075mm；

24、压注模主浇道设计，要求在满足使用要求前提下尽量缩短主浇道长度，主浇道径向尺寸（）一般的热塑性塑料注射模。

a、小于；b、等于；c、√大于；

压注模压料柱塞设计，在直径较小，柱塞与加料室单边间隙最佳值

a、0.1～0.16mm；b、0.5～0.8mm；c、√0.05～0.08mm；

二、填空：

每小题2分

1、冲裁变形过程包括：

弹性变形阶段：

塑性变形阶段：

断裂阶段：

面上会出现：

塌角；光亮带；断裂带；毛刺；

2、减小冲裁力的方法有：

斜刃冲裁、阶梯冲裁、加热冲裁。

3、制件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。

主要有：

搭边排样；少搭边排样；无搭边排样，

4、冲裁模中的挡料销分为：

固定挡料销；活动挡料销；始用挡料销；

冲裁模中的固定挡料销分为：

圆柱头挡料销；钩形挡料销；圆头挡料销；

冲裁模中的活动挡料销从功能上可分为：

回带式；隐藏式；及临时挡料销；

5、冲裁模中的卸料装置分为：

刚性卸料；弹性卸料；

冲裁模中的刚性卸料装置分为：

悬臂式；封闭式；钩形；

6、冲裁模按工艺性质分类：

落料模；冲孔模；切断模；切口模；剖切模；切边模；整修模等。

冲裁模按按工序组合分类：

单工序模（又称简单模）；复合模；连续模等；

冲裁模的组成零件分类：

工作；定位；压、卸料及出件零部件；导向零件；固定零件；紧固及其它零件；

7、影响回弹因素包括：

材料的机械性能；相对弯曲半径r／t；弯曲角；弯曲件的形状；模具间隙；校正力；

弯曲件设计方面减小回弹措施：

压制加强筋；选合理相对弯曲半径；选用弹性模数大，屈服极限低，机械性能较稳定的材料。

在模具结构上减小回弹措施：

补偿法；校正法；拉弯法；软凹模弯曲；

8、精冲的类型：

小间隙圆角刃口精冲；负间隙冲裁；齿圈压板式精冲；往复冲裁法；

9、弯曲模中常用定位方法：

销钉定位；定位尖、顶杆、顶板定位；定位板定位；设置导向块；

10、高聚物降解主要类型：

热降解；力降解；水降解；

11、塑料的主要组成有：

树脂；填充剂；增塑剂：

着色剂；稳定剂；润滑剂；其它改善性能的助剂等；

按塑料的使用特性分为：

通用塑料；工程塑料；功能塑料。

12、注射成型特点：

成型周期短，能一次成型复杂、精密、带有嵌件的塑件，生产效率高，易于实现自动化生产，应用广泛。

压缩成型的特点：

模具结构简单，料耗少，可使用普通压力机，可成型大面积的塑料制品，生产周期长，效率低，

不易压制形状复杂和尺寸精度较高的塑料制品。

挤出成型特点:

能连续成型；生产率高；塑件截面恒定；形状简单；几乎能加工所有热塑性塑料和部分热固性塑料。

13、注射模的结构组成：

成型件；导向零件；浇注系统；推出机构；侧向分型抽芯机构；温度调节系统；排气系统；支承件；

14、注射模按加工塑料的品种分为：

热塑性塑料注射模；热固性塑料注射模；

注射模按注射机类型可分为：

卧式注射机用注射模；立式注射机用注射模；角式注射机用注射模；

压注模类型：

普通液压机用压注模；专用液压机用压注模；往复螺杆式挤出机用压注模；

15、常用分浇道的类型有：

圆形；半圆形；矩形；梯形；

16、多型腔注射模设计时，型腔在模板上的布局原则：

排列紧凑；长度最短；型腔布局力求对称；

多型腔注射模设计时，型胺数n的确定方法：

按最大注射量确定型腔数；按锁模力大小确定型腔数；按塑化量确定型腔数；

17、推出机构按动力来源分类：

手动推出机构；机动推出机构；液压与气动推出机构；推出机构按模具结构分为：

简单；二级；双向推出机构；点浇口自动脱模机构；带螺纹塑件的推出机构等。

18、机动抽芯机构的优点：

脱模力大；劳动强度小；生产率高；操作方便等；

液压抽芯机构的优点：

脱模力大；较长的抽芯距；运动传递平稳。

19、根据热能来源，模具的加热方法有：

蒸汽加热法、电阻加热法、工频感应加热法等。

设计电阻加热装置时的基本要求有：

合理布设电热元件；各部位按需分设电热元件；各部位分别控制调节；加保温措施；

20、冷却通道的形式可分成：

直通式通道、圆周式通道、多级式通道、螺旋式通道、循环式通道及喷流式通道等

冷却装置的形式主要为：

沟道式冷却装置；管道式冷却装置；导热杆式冷却装置

模具的冷却方法有：

水冷却；空气冷却；和油冷却等；

21、挤出成型机头设计原则：

内腔应呈光滑流线型；有分流装置和适当的压缩区；有正确的断面形状；有适当的调节装置；结构紧凑；合理选材；

推出机构的设计原则：

塑件留在动模；保证塑件不因推出而变形或损坏；保证塑件良好的外观；结构应准确可靠。

22、挤出机类型，按螺杆数目分为：

单螺杆；双螺杆；多螺杆挤出机；

挤出机类型，按是否排气分为：

排气式、非排气式挤出机；

挤塑成型工艺应用的辅机组成：

机头；定型装置；冷却装置；牵引装置；切割装置；卷取装置；

23、气体辅助注射成型生产周期分为：

熔体充填；切换延迟；气体注射；保压冷却；气体释放；脱模顶出；

24、注射成型工艺过程主要包括：

成型前的准备；注射过程；制品的后处理。

注射过程包括：

加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模等

注射成型主要工艺参数：

温度；压力；时间。