质检班工作流程.docx

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质检班工作流程

质检班技术质量管理流程及工作标准

1、煅后焦粉末比电阻分析流程

操作前的准备——取样——制样——放“U”型垫片——装样——加压——调节电流——读数记录——计算——分析员对数据进行检查，数据无误后——填写煅后焦检测原始记录——超出范围将样品收好备查——报煅烧中控室和厂调度

2、煅后焦真比重分析流程

操作前的准备——取样——制样——称样——装样——加蒸馏水——煮沸——冷却——加蒸馏水——恒温——称量记录——计算——填写炭素厂中间物料化验原始记录——超出范围将样品收好备查————报煅烧中控室和厂调度

3、煅后焦灰分分析流程

操作前的准备——取样——制样——称样——放样——取出样品——冷却——恒温——称量——计算——超出范围将样品收好备查——填写炭素厂中间物料化验原始记录——报煅烧中控室和厂调度

4、煅后焦振实密度分析流程

操作前的准备——取样——制样——称样——倒样品至量筒中——启动密度仪——读数——计算——填写煅后焦检测原始记录——报煅烧中控室和厂调度

5、糊料灰分分析流程

操作前的准备——制样——称样——放样——取出样品——冷却——恒温——称量——计算——超出范围将样品收好备查——填写炭素厂中间物料化验原始记录——报成型中控室和厂调度

6、残极灰分分析流程

操作前的准备——制样——称样——放样——取出样品——冷却——恒温——称量——计算——超出范围将样品收好备查——填写炭素厂中间物料化验原始记录——报成型中控室和厂调度

7、成型物料筛分析流程

操作前的准备——称样——放样——启动振筛机——分别称量记录——填写筛分析记录——报成型中控室和厂调度

8、生块外观检查流程

检查前的准备——确认待检的生阳极块——在每列炭块的两头端面清楚标注质检日期、班次、过检列数——依次测量生阳极块的长、宽、高尺寸——检查生阳极块麻面情况——检查生阳极块有无掉角——检查碳碗有无裂缝——检查阳极的上部表面有无裂缝——检查棒孔的凹陷缺损和裂纹长度——检查四个侧面裂纹——检查大面有无弯曲——检查生块两边高度差——在每块炭块顶面打上过检标示，合格标示“√”，不合格标示“×”并标明作废原因——与成型、堆垛三方交割清楚生阳极过检数及合格数——废品集中时通知成型悬链人员及班长——向炭素厂调度报过检数及合格数

1、煅后焦粉末比电阻工作标准

操作前的准备：

1）、穿戴好相关的劳保用品（工作服、工作鞋、安全帽、防护口罩、劳保手套）

2）、确认所用的设备（颚式破碎机、顶击式振筛机、粉末电阻率测定仪）正常。

3）、准备好所用的工器具（取样桶、取样缸、取样勺、试样袋）

操作标准：

取样：

到煅烧车间煅烧窑冷却机下料口取样1000克左右。

制样：

1）、将试样用四分法缩分至500g,放入颚式破碎机中进行破碎。

2）、将破碎好的干燥试样倒入顶击式振筛机中筛分成三部分（I、IIa和III），如下：

第一部分﹥0.5mm；第IIa部分0.3-0.5mm；第三部分﹤0.5mm。

将第I部分破碎成以0.3-0.5mm为主的颗粒，筛分出0.3-0.5mm作为IIb部分。

将IIa和IIb部分彻底混合，于110℃±5℃烘干2h，贮存在干燥器中备用。

测定：

称取15g-20g试样

1）、在模筒与电极间放上垫片，2）、将试样缓慢倒入模筒中，装满后，将其放在加压架上，3）、缓慢加压至0.04MPa，取下垫片。

然后再缓慢加压至0.64MPa。

加压过程中不要超过设定加压值，等压力充分稳定后（一般调整两次），将选择开关打向电流侧，4）、调节电流输出旋钮，使电流输出至300mA，5）、再将选择开关打向电阻率测量侧，数字显示为该试样电阻率值。

6）、独立地进行两次测定，两个平行试样的绝对误差不应小于5μΩ·m，取其平均值，。

分析员对数据进行检查，数据无误后，填写煅后焦检测原始记录。

7）、超出范围将样品收好备查。

8）、报煅烧中控室和厂调度。

2、煅后焦真比重工作标准

操作前的准备：

1）、穿戴好相关的劳保用品（工作服、工作鞋、安全帽、防护口罩、劳保手套）

2）、确认所用的设备（颚式破碎机、密封化验制样粉碎机、电子天平、电炉、恒温水浴锅）正常。

3）、准备好所用的工器具（取样桶、取样缸、取样勺、比重瓶、滴瓶、洗瓶、短颈漏斗、排笔、表面皿、试样袋）

操作标准：

取样：

到煅烧车间煅烧窑冷却机下料口取样500g左右。

制样：

1）、将试样放入颚式破碎机中破碎。

2）、将破碎好的干燥试样用四分法缩分,取50～60g放入密封化验制样粉碎机进行细碎，全部通过0.15mm的标准筛网。

测定：

1）、称取过100网目的经吸铁后的干燥试样2.0000g（准确至0.0002g）两个。

2）、经漏斗倒入25mL清洁干燥的比重瓶中，用毛刷扫净盘和漏斗上的试样，加蒸馏水至瓶的2/3处。

3）、煮沸3min（不允许有试样溅出），加入蒸馏水，4）、同注入蒸馏水的滴瓶一同放入恒温水浴锅内放入恒温水浴锅内保温30min（水浴锅内水位应与瓶内水位相平）记录水浴锅的温度，用同温度之蒸馏水注满。

5）、塞上玻璃塞，使塞上毛细管充满水柱，并迅速擦掉外溢多余的水滴，用干布擦瓶，用滤纸吸干瓶塞间的水份。

迅速称量。

比重瓶先制定好常用各个温度的水值重量表，测定水值的操作同上。

6）、计算：

真比重={试样重/[（装水瓶重+试样重）-装水和试样的瓶重]}×水的比重。

测定误差：

同一化验室不超过±0.01g/cm3。

不同化验室不超过±0.02g/cm3。

做平行样取其平均值。

7）、分析员对数据进行检查，数据无误后，填写炭素厂中间物料化验原始记录——超出范围将样品收好备查————报煅烧中控室和厂调度。

石油焦经煅烧后密度的测定

1范围

本标准规定了石油焦经煅烧后密度测定方法。

本标准适用于石油焦经煅烧后密度测定。

2方法原理

煅后石油焦在蒸馏水中排气后，用比重瓶法测定其密度。

3仪器和设备

3.1恒温水浴

3.2比重瓶：

25mL

4真密度的测定

称取过100网目的经吸铁后的干燥试样2.0000g（准确至0.0002g）。

经漏斗倒入25mL的比重瓶中，用毛刷扫净盘和漏斗上的试样，加蒸馏水至瓶的2/3处。

加热煮沸后再加少许蒸馏水煮沸3min取下用煮沸过的蒸馏水注满。

放入恒温水浴锅内保温30min（水浴锅内水位应与瓶内水位相平）记录水浴锅的温度，用同温度之蒸馏水注满。

塞上玻璃塞，使塞上毛细管充满水柱，并迅速擦掉外溢多余的水滴，用干布擦瓶，用滤纸吸干瓶塞间的水份。

迅速称量。

比重瓶先制定好常用各个温度的水值重量表，测定水值的操作同上。

5计算

真比重={试样重/[（装水瓶重+试样重）-装水和试样的瓶重]}×水的比重

注：

3.1真比重试样结果以20℃为标准，其他温度须经校正后报出。

a）计算结果时，由试样测定时的温度选用同温度的比重瓶的水值来计算。

并经温度校正后报出。

b）比重瓶各温度的水值需定期（两个月）校正检查。

c）保温温度应在15～20℃之间，以减少因温度差别进行换算和校正时带入的误差。

d）需用酒精法定期进行对照检查，必要时以酒精法来校正结果。

e）当煅后焦挥发份排除不尽，试样易漂浮在水面。

这时应延长煮沸时间以防漂浮物中的空气占据瓶内体积造成偏差。

当煅烧质量不好，真比重指标差时，易出现漂浮现象，此时最好用酒精法作试验。

6测定误差

同一化验室不大于0.01g/cm3。

不同化验室不大于0.02g/cm3。

3、煅后焦灰分工作标准

操作前的准备：

1）、穿戴好相关的劳保用品（工作服、工作鞋、安全帽、防护口罩、劳保手套）

2）、确认所用的设备（颚式破碎机、密封化验制样粉碎机、电子天平、电炉）正常。

3）、准备好所用的工器具（取样桶、取样缸、取样勺、方瓷舟、表面皿、试样袋）

操作标准：

取样：

到煅烧车间煅烧窑冷却机下料口取样500g左右。

制样：

1）、将试样放入颚式破碎机中破碎。

2）、将破碎好的干燥试样用四分法缩分,取50～60g放入密封化验制样粉碎机进行细碎，全部通过0.15mm的标准筛网。

测定：

1）、在预先已恒重的瓷方舟内，称取2g试样精确至0.1mg，薄薄铺平，2）、放在850±20ºC高温炉前边缘上进行预热，以后逐渐将瓷方舟移入恒温区内，灼烧2h，3）、取出放在石棉网上，在空气中冷却5～10min，再放入干燥器内，冷却至室温，称量。

4）、恒重检查：

每次灼烧不少于30min，直至两次称量误差小于0.001g为止。

计算时取最小数值。

结果的计算

试样中灰份含量按下式计算

Am（%）=（m2-m1）×100/m0

式中：

Am——试样灰份值，%；

m0——试样的质量，g；

m1——瓷方舟的质量，g；

m2——灼烧后灰份和瓷方舟的质量，g。

计算值取小数点后两位。

误差

灰份值

误差，%

同一化验室

不同化验室

小于1

0.05

0.1

大于或等于1

0.3

0.5

炭素材料灰份含量测定方法

1范围

本标准规定了炭素材料灰分含量的测定。

本标准适用于炭素材料灰分含量的测定。

2原理

灰份式炭素材料在850±20ºC灼烧至恒重得残余物占原试样量的百分含量。

3仪器和设备

3.1分析天平：

感量0.1mg。

3.2瓷方舟

3.3玻璃干燥器：

内装变色硅胶。

3.4坩埚钳

3.5高温炉

3.5.1带有调温装置，能保持850±20ºC，并附有热电偶和温度指示仪表。

3.5.2高温炉后壁具有插入热电偶的圆形孔。

孔的位置应使热电偶的热接触点在炉中恒温区内，炉门有一圆孔（直径ø15～20mm）。

4试样

4.1干燥的试样：

粒度不大于20mm，重量不小于0.5kg。

4.2试样用四分法缩分，取50～60g进行破碎，全部通过0.15mm网孔的标准筛网。

5试验步骤

5.1在预先已恒重的瓷方舟内，称取3g试样精确至0.1mg，薄薄铺平，放在850±20ºC高温炉前边缘上进行预热，以后逐渐将瓷方舟移入恒温区内，灼烧3h，取出放在石棉网上，在空气中冷却5～10min，再放入干燥器内，冷却至室温，称量。

5.2恒重检查：

每次灼烧不少于30min，直至两次称量误差小于0.001g为止。

计算时取最小数值。

注：

（1）多灰试样灰份大于1时，称取1g试样。

（2）炭糊试样粒度为0.5mm。

（3）电解后的底块试样，制样时需清除掉表面电解质，粒度为0.3mm，称3g试样，在温度760±10ºC灼烧至

恒重。

6结果的计算

6.1试样中灰份含量按下式计算

Am（%）=（m2-m1）×100/m0

式中：

Am——试样灰份值，%；

m0——试样的质量，g；

m1——瓷方舟的质量，g；

m2——灼烧后灰份和瓷方舟的质量，g。

6.2计算值取小数点后两位。

7实验误差

灰份值

误差，%

同一化验室

不同化验室

小于1

0.05

0.1

大于或等于1

0.3

0.5

4、煅后焦振实密度工作标准

操作前的准备：

1）、穿戴好相关的劳保用品（工作服、工作鞋、安全帽、防护口罩、劳保手套）

2）、确认所用的设备（颚式破碎机、顶击式振筛机、散料振实密度仪）正常。

3）、准备好所用的工器具（取样桶、取样缸、筛具）

操作标准：

取样：

到煅烧车间煅烧窑冷却机下料口取样4kg克左右。

制样：

1）、将试样放入颚式破碎机中进行破碎。

2）、将破碎好的试样按照所需粒级进行筛分。

3）、分别称取样品500g。

测定：

1）、将称好的样品倒入密度仪的量筒中，将料面拨平。

2）、打开密度仪的电源开关

3）、调整密度仪的冲程数到要求值。

4）、按下启动键C。

5）、待冲程结束后，将料面拨平，读取样品的体积值。

6）、根据：

密度=质量/体积，计算结果。

7）、分析员对数据进行检查，数据无误后，填写煅后焦检测原始记录。

8）、报煅烧中控室和厂调度。

9）、结果超出范围四小时重新取样检测。

5、糊料灰分工作标准

6、残极灰分工作标准

7、成型物料筛分工作标准

称样——放样——启动振筛机——分别称量记录——填写筛分析记录——报成型中控室和厂调度

操作前的准备：

1）、穿戴好相关的劳保用品（工作服、工作鞋、安全帽、防护口罩、劳保手套）

2）、确认所用的设备（电子天平、顶击式振筛机）正常。

3）、准备好所用的工器具（取样勺、表面皿）

操作标准：

1）、用电子天平分别准确称量各种试样100g，放置好待用。

2）、将筛具按所需的顺序放好，将称好的物料倒入振筛机中，拧紧筛顶。

3）、打开振筛机电源，设定好时间，启动振筛机。

（细焦、细残筛分10分钟，粉料筛分15分钟）4）、振筛机停止后，打开筛顶，确认拧紧后取出筛具。

5）、用电子天平分别称取各筛具上的物料，并作好记录。

6）、根据所记录的数据计算误差值（在±0.5g）7）、分析员对数据进行检查，数据无误后，填写筛分记录。

将结果反馈至成型车间。

8、生块外观检查工作标准