埋地管道施工程序.docx
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埋地管道施工程序
1适用范围
本程序仅适用于哈萨克斯坦扎那若尔老天然气处理厂改造项目之建筑安装及试投产工程埋地钢制管道的施工技术管理，具体包括：
材料检验、线路放线打桩、管材现场倒运、挖沟、管子防腐、下管、管口连接、检验、试压、吹扫/冲洗、补口、回填等施工。
2工程概况
2.1概述
扎那若尔老油气处理厂的改扩建工程主要内容包括：
原油分离、处理装置2套；脱硫及硫磺回收装置2套；以及相关配套设施的改造。
大部分管道必须在不停产或短期停产的情况下施工，本程序是根据现已获得的设计文件编制，另外由于暂时没有获得设计指定的施工规范，施工要求是根据中国相关施工规范确定的。
2.2主要工程量
原油分离、处理装置：
管线***米；阀门***只；管件***个。
脱硫及硫磺回收装置：
管线***米；阀门***只；管件***个。
具体实物工程量见附表1、实物工程量一览表
2.3工程特点
2.3.1地理环境差。
扎那诺尔老天然气处理厂地处亚洲西北部，属典型的大陆型气候，昼夜温差大，冬寒夏热，影响工程施工。
2.3.2原设计厂区检修道路和检修场地均为泥石地面，给大件运输和吊装造成一定困难，对雨、雪天气条件下施工也造成一定影响。
2.3.3绝对工期短。
业主要求工程在2000年当年改造，当年投产。
绝对施工工期只有短短7个月（4-10月份）。
2.3.4施工难度大，由于施工多数是在装置生产状态下进行，相对增加了施工难度。
2.3.5改造工程施工危险程度高，对安全防护提出了更高要求，施工前必须对已建装置和设施进行彻底的清理或吹扫。
2.3.6质量要求高。
部分管道的介质为天然气、硫化氢、乙醇胺等，按设计要求需对焊道进行热处理。
同时，由于处理厂所在地冬季严寒，金属易脆裂，所以原材料检验和焊接质量要求高。
2.3.7由于管材、管件、焊材均由设计指定，采用的多为俄罗斯或当地的材料，所以管道施工需要做的焊接评定比较多。
2.4工期要求
本工程施工工期要求为2000年4月1日至2000年10月31日
3编制依据
3.1施工及验收规范
3.1.1《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-97。
3.1.2《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）GB50235-97。
3.1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3.1.4《埋地钢制管道石油沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4020-88
3.1.5《给水排水管道工程施工及验收规范》
3.1.6《炼油厂管道质量检验评定标准》SY471-91
3.1.7《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94
3.2有关的设计施工图纸、资料
3.2.1俄罗斯东方国家石油开采研究设计院设计的原油处理及辅助系统的工艺（СНГ）图纸、管道（ПНГ）图纸、给排水（НВК）图纸。
3.2.2莫斯科国家油气净化设备设计院设计的脱硫与硫磺回收装置的工艺（ТХ）图纸、给排水（ВК）图纸。
3.3有关的文件和会议纪要（待补充）
3.4扎那诺尔油气处理厂改造工程投标施工组织设计
当几个规范标准、设计文件或业主文件对一个工程内容都有要求时，则施工时将遵守最严格的一个，如果它们之间发生冲突，则任何工作启动之前，将同业主协商，并得到业主的书面裁决。
4主要施工方法
4.1施工工序
施工技术准备→材料检验→管道防腐→按图测量→钉桩板→放线→挖土→沟底处理→复测标高
↓
核对产品合格证→管道检查清理→管道预制→管道防腐补口→下管
↓
回填土←隐蔽前检查←吹扫/冲洗←试压←管道固定←部分复土回填←管口连接
4.2施工原则
4.2.1与土建专业交叉作业，合理安排施工工序。
4.2.2设立预制场，对可以成批预制的管道组合件可以集中预制，同时在不影响运输和安装的条件下，加大预制深度，为后期施工创造条件，缩短工期。
4.2.3优先施工具备条件的部分，同时对暂时不具备条件的部分作好施工准备。
4.2.4编制详细的施工计划，及时掌握施工进度和剩余工程量。
4.3主要施工方法
4.3.1埋地管道应优先施工，在工程施工前期，与土建建筑物和基础的施工交叉进行。
安装完成后按要求进行管道压力试验，全部合格后补漆并迅速回填。
4.3.2本部分管道施工的特点是早施工，早完成，施工工期短，为后续安装施工赢得时间、创造条件。
应该突击完成。
4.3.3埋地管线施工可采取在地面深度预制的方法，在地面进行初步防腐保温，待预制、焊接、热处理、无损检测完成后，再下管到管沟进行安装、试压、吹扫、补口和防腐层检漏等施工。
4.3.4由于本工程大部分管道的改造是在不停产状态下进行的，所以管道预制以预制场预制为主，现场预制为辅。
并尽量在不停产的状态下进行安装作业。
4.3.5各装置区埋地管道改造总的原则是优先施工已经停产或可以停产的装置。
其他装置可采用局部改造的方法，分析生产原理，找出不用停产即可施工的部分先行施工，减少全厂停产时间。
待大部分工程量完成后，装置停产，集中人力、物力进行施工。
4.3.6输送油气介质的碳钢管道采用氩电联焊的方法进行焊接。
管道焊缝采用RT为主，PT探伤为辅的方法。
即对于普通RT方法无法探伤的焊道使用PT探伤，结合管道压力试验和试运对焊道内在质量进行检验。
4.3.7由于扎那诺尔油气处理厂所在地区地下水位高，埋地管道施工应准备排水设备。
4.3.8部分排污水、污油的管道要等相关管道、设备、装置排放并吹扫完成后进行施工。
4.3.9焊道焊接完成并经外观检验合格后，按设计和设计指定标准规范要求进行无损探伤。
4.3.10根据设计要求，输送天然气、硫化氢、乙醇胺等介质的管道焊缝需要进行热处理。
热处理采用电加热器、自动温控柜进行。
4.3.11单位工程完工后按设计和设计指定标准要求对管道进行冲洗/吹扫和管道压力试验。
5主要技术要求及注意事项
5.1原材料检验和存放
5.1.1总则
5.1.1.1原材料入厂时应经过检查，应具有制造厂的质量证明书或检验证明，各种技术指标应符合现行的有关标准的规定，出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验不合格的材料不得使用。
5.1.1.2所有管材及管配等原材料装卸、保管和领取应遵循《材料装卸、保管和发放程序》（文件编号：
Kaza-RP-CTRU-5）。
5.1.2钢管和管件
5.1.2.1每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。
在证明书上应注明：
供方名称或代号、需方名称或代号、合同号、钢号、炉罐号、批号和重量、品种名称和尺寸、化学成分、试验结果（包括参考性指标）、标准编号等。
5.1.2.2钢管验收时，如有下列情况之一者，应进行校验性检查，校验性检查按《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）GBJ50235-97中的规定进行。
a）证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符。
b）钢管或标牌上无钢号、炉罐号。
5.1.2.3钢管和管件使用前，施工人员必须再次对所用管子、管件的椭圆度、壁厚和材质等进行检查，不合格的原材料不能使用。
施工过程中如果发现管子、管件有重皮、夹渣、砂眼、变形、严重划伤、裂纹、密封面损伤等缺陷，要及时向现场技术人员汇报，做好标记并进行更换。
5.1.2.4防腐管涂层损坏部分应作明显标记，在管道下沟之前应修复。
根据工程情况，部分管材直接送到现场，为了防止管道涂层损坏，堆放在现场的管材应采取保护措施，管材在现场堆放时，一定要有塑料类管帽堵好两端。
防止灰尘和异物进入。
5.1.2.5钢管和管件存放时，与地面应进行隔离，不得直接放在地面上，钢管建议放置在混凝土墩上，管件可以放置在平台或库房内，下面垫上木板。
5.1.3防腐、保温材料检验
5.1.3.1石油沥青不应夹有泥土、杂草、碎纸及其他杂物，防腐石油沥青的软化点、针入度、延度等应符合有关标准规定。
5.1.3.2液态涂料应密封在有标签的容器内送至工作现场，并储存在可防止化学元素侵入,通风良好、没有热源、明火或其它燃烧火源的地方，超过储存期限的涂层材料不得放行和使用。
5.1.3.3沥青防腐层使用的玻璃布经纬密度应均匀，宽度应一致，不应有局部断裂和破洞。
5.1.3.4聚氯乙烯工业膜没有局部断裂、起皱和破洞，边缘应整齐。
5.1.4阀门检验
5.1.4.1阀门应逐个进行强度和严密性试验，如有不合格，应联系生产厂家进行修理，修复后重新试压；无法修理的阀门做退货处理。
5.1.4.2试压合格的阀门，应及时排尽内部存水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并作好标记及记录。
5.1.4.3阀门强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍；严密性试验压力为阀门的公称压力，试验介质为煤油或洁净水。
5.2管子除锈和初步防腐
5.2.1除锈应除去管道表面的油漆、油脂、氧化物等，要经QC部门认可并作好记录，方可进行防腐施工。
5.2.2管道防腐按图纸和规范要求进行。
5.2.3沥青底漆应涂刷均匀，不得漏涂，不得有凝块和流痕等缺陷，厚度符合规定，管两端150-200mm范围内不得涂漆。
5.2.4底漆干燥后浇涂沥青，每层沥青厚度为1.5mm，浇涂沥青后应立即缠绕玻璃布，缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，钢管两端各层防腐层应做成阶梯形接茬。
5.2.5石油沥青防腐层施工完后，应进行外观和厚度检查，并用高压电火花检漏仪检查，以不打火花为合格。
5.2.6管道除锈、防腐完后管两端应封闭，运输和吊装过程中防止管道涂层被破坏，应采取保护措施。
5.2.7埋地管道防腐要求详见《防腐保温施工程序》（文件编号：
Kaza-RP-CTRU-23）。
5.3线路放线打桩
在管沟开挖之前，根据已批准的施工图对管线走向路段放线打桩，复杂路段控制桩应加密,控制桩应能清晰辩认。
为了方便挖沟，在打桩的同时应放线画出管沟位置。
线路放线打桩时，QC工程师应按图纸复查管沟位置是否准确。
5.4布管
在布管前，按照测量放线的位置，在靠管沟一则清理场地，场地宽度应能满足铺管和施工要求。
布管时应采取保护措施防止管道涂层损坏和泥土、杂物进入管子内。
布管时应注意管子首尾相接，相邻两管口应呈锯齿行错开，管子边与管沟边的距离不应小于500mm。
5.5开挖管沟
5.5.1.1考虑到装置内施工，地管管沟采用人工开挖，有条件的地段使用机械开挖。
5.5.2根据管沟测量放线位置，按照图纸要求，确定管沟深度、宽度满足施工和安全要求。
开挖管沟应确保沟底土层结构不被破坏。
应检查管底标高及坐标，沟底应夯实。
5.5.3开挖沟槽时，如遇有管道、电缆建筑物、构筑物或文物、古迹，应予以保护，并及时与有关单位或部门联系，严防发生不必要的事故损失。
5.5.4开挖过程必须在测量人员的配合下进行。
5.5.5开挖管沟时，不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到铺管的另一侧，且堆土距离沟边不得小于05米，堆土高度不应超过15米。
5.5.6开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求的应及时修整，并作好测量记录。
5.6管道预制
埋地管线施工可采取在地面深度预制的方法，在地面将预制、焊接、无损检测、热处理施工完成后，下管到管沟进行安装。
5.6.1管材切割
5.6.1.1管道切割可采用机械和火焊切割，DN50以下碳钢管道可以用切割机切割，切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。
5.6.1.2管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量。
5.6.1.3切割后，每段切割料上应作标记移植，标明材质、壁厚和规格。
切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。
5.6.2坡口加工
5.6.2.1管道坡口可用坡口机、磨光机或采用氧-乙炔焰切割等方法加工，但氧-乙炔焰加工的坡口必须用角向磨光机磨平，除去氧化渣，焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。
5.6.2.2碳素钢管道的坡口型式如下：
坡口角度：
70°±5°（3＜δ＜9mm）；65°±5°（δ＞9mm）
对口间隙：
采用钨极氩弧焊打底的焊缝组对间隙为1.5-2.5mm，手工焊焊缝组对间隙为2-3mm。
坡口钝边：
可根据焊工焊接习惯确定。
5.6.2.3坡口加工后作外观检查，不得发现有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录。
5.6.3管口连接
5.6.3.1管道组对，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工。
5.6.3.2管道组对前应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完后管道两端应封闭。
5.6.3.3管端如有轻度变形可用专用工具校正，不得用锤或硬器直接敲击管壁。
校正无效，应将变形部分管段切除。
5.6.3.4管道组对时定位焊的焊接工艺与正式焊接工艺相同。
定位焊焊缝应保证焊透并熔合良好，无表面缺陷，若发现裂纹等焊接缺陷时，应及时清除。
5.6.4管道开孔可用氧-乙炔焰开孔，但必须用磨光机和钢丝刷清理飞溅物，并将管内熔渣清除干净。
5.6.5弯管加工可采取冷弯或热弯方法，加工后，弯管的任何部位不得出现皱折、裂纹和其他机械损伤。
5.6.6所有管螺纹集中在预制场加工，加工螺纹所用的管材符合图纸要求，应对螺纹及密封面采取保护措施。
5.6.7下班前要对管子或管道组合件端口采用如下措施进行临时保护：
5.6.7.1带法兰的端口用铁丝将木板绑在法兰密封面上进行保护。
5.6.7.2大口径管道要使用钢板临时封堵。
5.6.7.3其他端口装上塑料帽或用塑料布包好。
5.6.8大型预制件或易变形的预制件装卸时需加临时支撑，并垫上木板，防止油漆损坏和预制件变形。
运出预制场的预制件应办移交手续并登记，移交各种施工记录。
5.7管道焊接
5.7.1进行管道焊接的焊工必须按照批准的程序通过考核并获得相应的证书才能上岗。
5.7.2定位焊后，应立即进行底层焊缝的焊接，每一条焊缝必须连续焊完。
5.7.3焊接完后，应及时将焊缝表面熔渣及附近飞溅物清理干净，并经自检合格后，在距焊缝40-50mm处打上焊工钢印标记。
5.7.4管道焊接应遵循《焊接施工程序》（文件编号Kaza-RP-CTRU-04）。
5.8焊接检验
5.8.1焊接完毕并经焊工自检合格的焊缝，由现场焊接质量检查员进行外观质量检查，焊缝表面应达到规范标准的要求。
5.8.2经外观质量检查合格的焊缝，由现场技术人员填写焊缝无损探伤委托单，然后探伤人员对焊缝内部质量进行无损探伤检验。
管道无损检测按《无损检测程序》（文件编号：
待定）进行。
5.8.3焊缝返修
5.8.3.1经无损探伤发现不合格的焊缝，应由现场焊接技术人员组织有关人员对产生缺陷的原因进行分析，制定出返修措施，及时进行返修，并重新进行探伤。
同一焊缝、同一部位的返修次数不宜超过两次。
5.8.3.2返修焊缝的焊接工艺参数、要求与第一次焊接工艺相同。
5.9管道热处理
对设计图纸上要求进行焊后热处理的管道，管道热处理按《焊接施工程序》（文件编号Kaza-RP-CTRU-04）中有关要求进行。
5.10下管
5.10.1管道下沟前，应复查管沟标高、中心线及沟底情况，保证符合规范和图纸要求。
5.10.2管道可敷设在未经扰动的原土上，但不得铺设在石块、动土、木垫、砖垫或其他垫块上，如遇局部基底松软，应该适当加固。
基底为岩石、半岩石或卵石时，应铺设厚度不小于100mm的砂或粉砂垫层。
5.10.3管道下沟时应采取保护措施，防止管道防腐层损坏，吊管带采用尼龙带。
管两端应封闭，防止杂物进入管内，严禁将管子抛入管沟中。
5.10.4管道穿跨越道路或建、构筑物的结构形式及技术要求应符合施工图要求，并要保证重要道路的畅通。
5.11管道安装
5.11.1管道的安装要严格按照施工图纸进行，管道的安装要横平竖直，安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
坐标及标高
室外
地沟
15
埋地
25
室内
地沟
15
水平管弯曲度
DN≤100
1/1000
最大20
DN＞100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
在同一平面上
5
间距
+5
成排管段
管外壁或保温层间距
+10
5.11.2除设计要求外，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径。
5.11.3管道安装前，应对管道及管件内清洁度进行检查清理，同时作好记录。
5.11.4管子对口时检查平直度，管道连接不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差及错口等缺陷。
5.11.5管线安装要求有坡度时，要严格按照图纸中的标高和坡度进行安装。
5.11.6阀门安装前要按图纸核对型号、规格，有方向性要求的阀门，安装时应确定介质流向，并按介质流向确定其安装方向，检查其法兰密封面是否损坏，操作机构和传动装置应进行必要的调整。
5.11.7法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓受力均匀，外露丝扣1-2扣，长短一致。
5.11.8试压、吹扫时需要卸下的管件和设备、泵进出口安装时用临时垫片，其它部位可以装正式垫片。
5.12压力试验
5.12.1管道系统试验前应具备以下条件：
5.12.1.1管道系统按图纸施工完毕，并按图纸核对完毕。
5.12.1.2焊缝及其它应检部位的无损检测完毕，并未经涂漆。
5.12.1.3试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
5.12.1.4按照质量计划和程序应填写的各种QC表格齐全，并经QC部及有关部门认可。
5.12.1.5试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
5.12.1.6绘制试压系统流程图，图中要求标出压力表位置，需要加盲板的部位，列出盲板加置一览表并安排专人加置和拆除。
5.12.1.7试压申请单经有关部门审批、认可。
5.12.2给排水管道的压力试验
5.12.2.1压力管道可用水压试验检查管道的强度和严密性。
水压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则必须采取防冻措施。
5.12.2.2排除管道内的空气，灌满清水对管道进行浸润，浸润时间不少于1天。
5.12.2.3给排水管道液压试验为工作压力加0.5MPa，但不得小于1MPa。
下水管道应为工作压力的2倍，但不得小于1.2MPa。
5.12.2.4试验时先将管段内压力逐步升高到工作压力，检查管道和接口，如无渗漏再提高到试验压力，观察10分钟压力下降不超过0.05MPa，即为合格。
5.12.2.5工作压力不大于0.5MPa时，可采取气压试验。
其强度气压试验压力为0.6MPa，严密性试验压力为0.03MPa。
5.12.2.6将管道内压力升高到强度试验压力，恒压30分钟，如管道及接口未发生破坏，将压力降至严密性试验压力，保持恒压24小时，进行外观检查，如无损坏，即为合格。
5.12.3工艺埋地管道压力试验
5.12.3.1除设计指定用气体试验和不能用液压试验的管道外，所有工艺管道均使用洁净水做试验介质。
气压试验可根据情况使用系统供风，或使用空压机进行。
5.12.3.2液压试验系统充水时尽量从管道底部充入，在管道系统最高点将系统内部的空气排尽，最高点必须装压力表。
5.12.3.3缓慢升压，达到1.5倍设计压力后，停压10分钟，以管线无泄漏，目测无变形为合格。
然后压力降至设计压力，停压30分钟，对管道系统全面检查，包括但不限于焊缝、阀门、法兰口，经全面检查管道系统无泄漏、无压降为合格。
如果发现泄漏，应该泄压后处理，不得带压操作。
5.12.3.4气压试验，压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50%，检查所有焊缝、阀门、法兰口，无泄漏、无异常现象，继续按试验压力的10%逐渐升压，直至1.15倍设计压力，每一级稳压3分钟，达到1.15倍设计压力后稳压10分钟，无压降、目测无变形为合格，然后压力降至设计压力，采用涂肥皂水方法对焊缝、阀门、法兰口等部位进行巡回仔细检查，如无泄漏为合格。
如果发现泄漏，应该泄压处理，不得带压处理。
5.12.4压力试验经业主有关人员认可，试验结束后，应及时填写试压记录。
5.13系统吹扫/冲洗
5.13.1系统吹扫/冲洗前应具备以下条件：
5.13.1.1编制系统吹扫/冲洗流程图，图中需要标出吹扫/冲洗方向和顺序。
5.13.1.2系统管线压力试验合格，并经认可。
5.13.1.3管道系统上不能参与吹扫/冲洗的管件、设备等已与系统隔离或已拆除换上短管。
5.13.1.4系统已进行临时加固。
5.13.2水冲洗应连续进行，水的流速不小于1.5米/秒，冲洗排放口尽量靠近排水井或沟附近。
设计无规定时，冲洗以出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
5.13.3空气吹扫采用工业风或仪表风，考虑到风压力和流量，吹扫不能连续进行，在排气口用白布或涂有白油漆的木板检查，如木板上无铁锈、尘土及其它脏物即为合格。
5.13.4管道吹扫/冲洗时，业主有关人员应参与，合格后填写管道系统吹扫/冲洗记录。
5.14补口及检查
5.14.1焊缝及试压合格后，对焊缝及其周围除锈，除锈后用压缩空气或棉纱头清除焊缝及其周围灰尘等。
5.14.2按设计文件和规范标准的要求对管道接头部位进行防腐补口。
5.14.3防腐补口后对管道进行全面检查，不合格部分应作标记，按要求进行修复，修复合格后应重新检查。
5.14.4管道防腐、保温要求具体详见《防腐保温施工程序》（文件编号：
Kaza-RP-CTRU-23）。
5.15阴极保护
在管道下沟后安装管道阴极保护系统，安装阴极保护系统时如需要与管道焊接，应注意焊接质量，防腐之前，QC工程师应仔细检查。
5.16回填
5.16.1在管线下沟检查完毕，应立即回填，管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。
5.16.2回填时为防止防腐层擦伤，石方段应先用松软垫土回填，厚度为300mm，再回填原状石或砾石。
所有回填土不能带有大块木头或其它大块物质，尤其是与管线相接触的土不能带有石头、岩石和其它硬块物质。
5.16.3不允许把焊条、垃圾和其它杂物放入管沟中，如沟内有积水，必须及时排净，再进行回填。
5.16.4在管沟回填到与周围地面一样高的时候应压实，压实之后,再重新回填直到业主满意。
5.16.5施工完毕，对主要地段进行地形地貌的恢复，保证不影响交通和其它生产设施的正常运转。
6施工计划表
施工进度见附表2、施工进度计划
7主要施工机具计划
主要施工机具见附表3、主要施工机具计划
8主要施工作业人员计划
主要施工作业人员计划见附表4、施工劳动力计划
9主要施工手段用料计划
主要施工手段用料计划见附表5、施工手段用料计划
10保证质量、安全的管理和技术措施
10.1保证质量的管理和技术措施
10.1.1严格按照设计图纸和业主指定的规范标准进行施工，在施工过程中如果发现图纸错误，应及时向现场技术人员反映解决。
没有专业工程师或业主及设计人员的认可，任何人不得更改设计图纸。
10.1.2施工前要根据装置的特点及生产要求，对不停产即可施工的内容和必须停产才能施工的内容加以区分，编制详细的施工计划，按施工计划逐项落实，做到施工无漏项，并保证每个项目的施工质量。
10.1
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