路面工程施工管理与质量控制.docx

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路面工程施工管理与质量控制

第一章路面基层的施工管理与质量控制

近几年来，我国的高速公路事业得到了突飞猛进的发展，工程建设质量也在日益提高，这也就对公路的施工质量提出了更高的要求。

在路面施工中，基层是沥青面层下铺筑的主要承重层，而在基层施工中出现原材料质量不合格、拌和不均匀、摊铺不平整、离析、压实不密实等质量缺陷严重影响了施工质量，特别是横向裂缝这一质量缺陷更是造成日后路面破坏的主要原因之一，为避免或减少这一缺陷，水稳碎石嵌挤密实结构更为被公路施工更多的采用。

一、准备工作

㈠施工机械

必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

路面基层施工，一律要求集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工。

同时必须配备足够的拌和、运输、摊铺机械，特别是压实机械。

要求具备轻型和重型稳压压路机与轻型和重型振动压路机，每层最大压实厚度不大于20cm，一般16cm-18cm。

以确保基层施工质量。

二灰碎石或水泥稳定碎石施工一般要求单幅梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要施工机械。

1、拌和站

首先根据工程施工工期、进度的需要确定所配置拌和机的型号，一般需配置产量不小于400T/H型的拌和机，拌和机产量要保证其实际生产能力（生产量的80%）超过实际摊铺能力的10-15%，确保施工现场的连续摊铺作业，一般400型拌合机正常能力在300-320T/小时。

为使混合料拌和均匀拌和机拌缸必须满足一定的长度，一般不短于3.5m。

至少有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

拌和机的用水应配有大量的储水箱。

所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

对于二灰碎石，石灰、粉煤灰料仓应装有破拱机，以保证搀加剂量准确。

2、摊铺机

要根据路面基层设计宽度、厚度、参考摊铺机的参数选用合适的摊铺机械。

基层施工一般采用两台摊铺机梯队作业，所以要求摊铺机性能一致，最好能同一机型，这样对摊铺拌和料的松铺系数有较好的控制，以保证基层厚度一致，完整无缝，平整度良好。

3、压路机

压路机的吨位和台数必须与拌合机及摊铺机的生产能力相匹配，以保证施工正常连续进行。

一般半幅摊铺需配备2台16—18T轮胎振动压路机，1台18—21T静力压路机，1台20T胶轮压路机。

4、自卸车

数量必须与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，并根据运距远近随时增减车辆数量，避免因车辆太多致使拌和料在料车上放置时间过长，或因车辆太少不能保证作业面连续作业。

5、撒水车

能满足现场摊铺及压实进度即可。

6、水泥钢制罐仓

罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流，施工水泥稳定碎石一般需2个100T罐仓，以保证水泥的储存量，确保拌和站正常生产。

以上机械至少满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。

㈡质量检测主要仪器

必须具有足够的试验室仪器、现场高程测量设备（水准仪）、及中心放线仪器（全站仪）以满足现场及试验室质量检测。

二、材料要求

1、水泥

水泥一般采用强度为32.5级的水泥，禁止使用早强水泥、快硬水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

路面基层宜采用强度等级较低的水泥，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求。

水泥的初凝时间、终凝时间应根据施工情况、具体要求，一般初凝时间不小于4小时，终凝时间不低于6.5小时。

2、碎石

碎石压碎值不大于30%，集料的颗粒组成应符合有关试验规范规定，骨料应指定专一料场进料。

3、水

凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

三、施工工艺

㈠试验段铺筑

为了保证路面基层的施工质量，需对基层下承层进行检测、测量、平整度的测试，确保施工中各个环节合理组合，在铺筑基层之前，经监理工程师批准后，做100-200m的试验路段，由两台摊铺梯队作业，应避免纵向接缝。

试铺段检验验证的主要内容如下：

1、验证用于施工的集料配合比例

⑴调试拌和机，分别称出拌和机各料斗投送不同规格的碎石、水泥、水的质量，测量其计量的准确性。

⑵调整拌和时间，保证混合料均匀性。

⑶检查混合料含水量、集料级配、水泥集料的比例、混合料试件7天无侧限抗压强度。

2、松铺系数（约为1.20-1.30）。

3、确定标准施工方法

⑴混合料配合比的控制。

⑵混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离（不超过30m）。

⑶含水量的增加和控制方法。

⑷压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。

⑸拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

⑹密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。

4、确定每一作业段的合适长度。

5、施工组织及管理体系、质保体系人员等。

6、质量检验内容、检验方法和检验频率。

7、试铺段质量检测：

试铺段的检验频率应是标准中规定频率的2-3倍。

㈡施工现场准备

1、清除作业面上的浮土、积水等。

对下承层进行检测、测量、平整度测试符合要求后，再将作业面表面洒水湿润。

2、开始摊铺的前一天要进行测量放样，用消石灰标出摊铺宽度，根据基层标高和松铺系数架好摊铺厚度控制线，确保用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢丝拉力（不小于800N）且保证钢丝张拉力足够大，当摊铺机电脑感应器经过钢丝时不会产生下垂变形。

钢丝架在金属架上，支间距为控制在10米左右，1/4幅利用钻合金杆在施工中简单易行。

㈢混合料拌和

1、开始拌和前，拌和场必须有足够的原材料储备。

2、每天开始拌和之后，出料时要在拌合机投料运输带上取样检查是否符合给定的配合比，进行正式生产之后，每天上、下午检查一次拌和情况，检查其配比、集料集配、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午含水量要有区别，要按天气温度变化及时调整，一般在上午10点左右至下午3点左右含水量提高1-2个百分点。

3、拌合机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析，一般先装前面再装后边，最后装中间并且不宜装的过满。

㈣混合料的运输

1、运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清扫干净。

运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量的需要，并略有富裕防止车辆抛锚。

2、应尽快将成品拌和料运输至铺筑现场。

混合料应用蓬布覆盖，减少水分损失以及运输过程中的污染。

如运输车中途发生故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车；若混合料总时间过超过水泥凝结时间，该车混合料应予作废。

㈤混合料的摊铺

1、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

2、调整好传感器与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡度满足设计要求。

3、摊铺机应尽量做到连续摊铺。

如果拌和机生产能力较小或有特殊情况时，在用摊铺机铺筑混合料时，应采用最低速摊铺，一般摊铺机不要停机待料。

摊铺速度控制在1m/min。

4、基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，两台摊铺机的摊扑应有一定的搭接宽度，不小于10cm，施工纵缝要错开车轮迹带，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整，特别是要控制好平整度和厚度。

⑴“一层平层层平”，因此将下承层清理干净后，用三米直尺检测下承层平整度，同时测量下承层断面高程，将部分严重不合格处进行人工或机械处理。

下承层的平整度及高程符合要求后，这样保证了新铺筑基层的平整度和厚度。

⑵尽量选用性能、动力均相同的两台摊铺机进行梯队铺筑，这样能很好的控制其松铺系数，型号、品牌不同的摊铺机其浮动熨平板的重量以及振捣密实情况均不同，松铺系数不好控制，压实后容易影响铺筑的平整度。

⑶尽量安排专人指挥运输车倒车卸料，在摊铺过程中保证摊铺机连续不停，运输车倒车卸料时车轮胎避免与摊铺机相撞，保证10cm左右的距离卸料。

⑷将高程导向控制线用紧线器拉紧，若不紧，当摊铺机传感器经过时控制拉线受到压力可能变形，这样摊铺机铺筑的厚度及平整度就会变化。

⑸安排专人用3米直尺紧跟摊铺机铺筑完初压后进行人工找平，然后进行终压。

5、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二以上埋入混合料中。

为减少离析，可对摊铺机进行改进，在铰拢前方加装胶皮板，防止粗骨料的滑落受料斗内应存有一定数量的拌和料（1/3）不能摊铺干净。

并尽量减少受料斗两侧板的翻起次数。

6、摊铺机后面应设专人尽量消除集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和混合料填补。

7、对于桥头的处理，作为施工中的薄弱环节，应派专人负责。

首先将下承层清理干净，把混合料人工铺筑好，用3m直尺人工平整，然后进行碾压，在压实过程中到边、到位，消除死角。

㈥混合料的碾压

1、每台摊铺机后面应配有振动压路机、三轮或双钢轮压路机进行碾压，一碾压长度一般为50-80m。

碾压段必须层次分明，设置明显的分界标志。

2、碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振动不起浪、不推移，一般先用胶轮压路机稳压，后用振动压实，振动压实时遵循先轻后重，振动压实后用静力压路机碾压最后用胶轮压路机稳压。

另要安排试验室人员及时（采用灌砂法）检验压实度，不合格时，应重复重点碾压。

3、压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

4、压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别涌包时，应设专人进行铲平处理。

5、压路机碾压时建议行驶速度，第一遍为1.5-1.7Km/h，以后各遍应为1.8-2.2Km/h。

6、压路机停车要错开，而且相距不小于3米，应停在已碾压好的路段上，以避免破坏基层结构。

7、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证稳定碎石基层表面不受破坏。

8、严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1%时及时碾压。

9、拌好的混合料要及时摊铺碾压，一般应在4小时内完成。

对于上基层应在水泥初凝时间内完成碾压。

10、为保证基层边缘的压实度，基层摊铺应有一定的超宽并保证路肩宽度及夯实度。

㈦横向接缝的处理

1、水泥稳定碎石基层在每天摊铺压实完成后应立即将横向接头用人工刻出，刻接头时要用3米直尺在压好的基层上检测，将由压路机压实造成推移的部分全部刻出，一般在0.75—1米左右，以保证新铺基层与已压实完成基层的平整顺接。

2、在重新开始摊铺混合料前，首先用人工将横向接头处清扫干净，然后浇洒水泥浆，有利于新铺混合料与已压实完成基层横向接头断面的连接，然后用垫木将摊铺熨平板垫至松铺厚度开始摊铺。

3、压路机压实时，应首先在已压实的基层上跨缝横向碾压，并逐渐向新铺筑层上直至碾压密实，再进行纵向碾压。

㈧养生及交通管制

1、基层碾压完毕并经压实度检测合格后立即开始养生，即进入养生阶段，也可以根据《公路沥青施工技术规范》9.1.15条的规定喷洒透层油进行养生。

如果不能及时喷洒透层油，要求基层应采用潮湿草苫子予以覆盖，应做好洒水工作、保持基层在养生期限内始终湿润，保湿养生不得少于7天，特别注意草苫子之间搭接一定要结合好，一般纵向横向搭接在15cm左右，并将接缝重点压紧，以防损坏造成水分丢失；如果横穿路口一定要加厚土层保持平顺，让生产机械通过。

上承层结构层施工前，下承层必须覆盖、不得暴晒。

每天撒水次数应视气候而定，但要求在整个养生期间保持碎石表面湿润状态。

2、在养护初期，严禁洒水车在路面上停留和调头，严禁其他车辆通行，碾压质检合格完成后，尽快铺设草苫子，半天后洒水养生，严禁水车原地停留造成积水浸湿表层破坏。

3、在基层养生期间应严格交通管制，除洒水车外尽量禁止车辆在基层行驶。

四、基层施工质量控制要点

在水泥稳定碎石厂拌及运输、铺筑、碾压、养护过程中，应注意以下主要施工环节的质量控制。

㈠拌和站

1、日常目测检查以下内容，发现问题及时采取措施，包括停机处理：

⑴料斗筛是否设置或损坏、变形，是否振动或堵塞，下料应保证畅通，疏通人员是否盯岗、负责；

⑵出料口是否设置过滤筛，位置是否得当，孔隙是否满足要求（一般用钢筋焊接制成，间距一般4厘米），并设专人负责；

⑶检查水泥出口是否流通，根据出料数量计算水泥用量，并与水泥统计进料单进行符合比较，保证用量准确；

⑷检查拌和材料堆放界限是否清楚，立有标牌，堆放是否均匀，石质、粒径、颜色是否符合技术要求，包括含杂质情况等；

⑸如果所用材料规格多而料仓不足时，需要掺配的材料应事先在场地内按比例掺拌均匀，然后再装入料仓内；

⑹观察作业机械是否熟练，配合是否良好，如装载机装料是否及时、到位、外溢现象，否则应调整装载机型号和数量；

⑺检查供水系统，特别是水的流量控制要准确，并采取试验室实测数据与目测、手攥相结合的方法进行有效控制；

⑻若是二灰碎石基层时检查石灰消解过筛质量符合技术规范要求，粉煤灰应无水结硬块，含水量适宜，保证石灰和粉煤灰下料成松散流动状；并检查是否有防雨防风措施；

⑼检查铲装材料不可收底使用；

⑽检查进出道口是否畅通；

⑾检查雨后排水系统；

⑿检查试验仪器、设备是否齐全、完好，满足技术要求；

⒀检查确定的岗位负责人是否到场，特别是试验人员业务水平应满足需要；

⒁注意各岗位操作人员的工作水平、业务能力和质量意识、工作态度，责任心是否强，及时进行信息反馈并报告驻地。

2、做好试验检测工作，要求准确、及时

⑴原材料进料前要及早选样、送样检测，水泥选择初终凝时间较长一点的；集料规格应先通过试配、满足技术规范要求的混合料级配后，再按该规格进行进料控制。

⑵拌和料开机前要进行混合料级配和最佳含水量检测（一般控制高出1-2%），正常开机后按频率要进行试件制作、按规范要求进行养护（标养）和抗压强度试验；所有试验要做好原始记录；同时，还应结合工地现场摊铺、压实情况及其他反馈信息，进行含水量和级配的适当调整；

3、其它

⑴检查拌和料运输是否及时（主要指水泥初凝时间到来前），有无压车或运输能力不足，要求进行拌和料运输覆盖，防尘保湿；

⑵注意拌和料运输过程的车辆损坏，一旦滞留时间超过初凝，不得发往现场，要与现场建立及时的通讯信息，注意车辆编号，进行往来登记；

⑶严格控制开机、停机时间，特别要求日落前摊铺压实完毕，合理安排停机时间；

⑷注意收听天气变化，禁止雨天施工。

㈡施工现场

日常目测检查以下内容，发现问题及时采取措施，包括停工处理。

停工处理的几种情况如下：

一是拌和站故障停机，二是发生返工现象且工作量较大时，三是施工主要作业机械故障又短时间内不能修复时。

1、对达到龄期底基层钻孔取芯，实测其强度、厚度，检测均匀度完整性，确认质量合格后方可进行基层施工

2、合理组织人员进行清扫，特别注意病害（表层缺水失养成型强度低等）及作业段接茬的处理，铲除病害后一般随水泥稳定碎石摊铺施工时处理，若厚度10厘米以上应单独填料压实；

3、清扫完毕或摊铺前要保持洒水湿润（应采用压力式洒水车，洒水均匀、到位，不留死角，要求配备洒水壶对薄弱部位进行人工补洒、喷洒；严禁洒水不及时造成曝晒，影响工程质量；

4、人工培肩夯实，采用方形枕木并用钢纤固定顺直，内裹塑料薄膜（防止水分损失影响强度）保证路面宽度，必须保证路肩的宽度和夯实度

5、采用两台摊铺机同向施工，前后间隔一般保持30米左右，保证厚度、平整度；每台摊铺机两侧安排两名民工，铲除绞笼前集中骨料和履带前混合料，要求均速、连续施工，摊铺过程中一般保持摊铺机前有三辆以上料车。

铺筑按试验段确认的松铺系数，严格厚度要求，按松铺厚度要求制作检测工具（一般采用8厘米钢筋在设计插入厚度处焊接横杆），不断进行检测控制，发现问题立即纠正；

6、碾压时除了坚持“紧跟、高频、低振”的原则外，要尽量相对拉长碾压的距离，以便清除由于压路机自身带来轮子前进产生的横向涌包。

另外，在碾压时首先采用胶轮压路机稳压，振动压路机静压、振动，初压时严禁振动，以防止形成波浪；合理进行机械配合，按进度要求配置机械碾压顺序为:

振动→静压→胶轮（自带喷水装置）；

7、专人负责质量检测，机械摊铺在拌和料供不应求时因停顿而产生波浪，因此压实后宜用3米铝合金杆加密量测平整度，发现波浪拉松表层、铲平，重新压实并跑光；压实成型后及时进行压实度、平整度、高程等指标检测，各项质量指标必须达到规范要求；

8、每日施工段接头处理时，横竖向要刨直平茬接缝要求刷水泥浆，摊铺后要横向先搭半轮压实，然后纵向压实，注意接茬平整度，注意上一作业段重复压实时不能振动，以免造成破坏。

五、离析控制措施

离析通常为骨料离析。

骨料离析是指基层混合料中大粒径骨料分别聚集，处于较为明显的不均匀混合状态，离析的危害性很大，可对基层质量造成多方面的影响。

在近几年，基层特别是嵌挤结构的水泥稳定碎石在摊铺过程中，经常出现离析现象，离析现象的成因是复杂的，通常由原材料、摊铺机结构、供料方式、摊铺技术和基层混合料质量等多方面原因形成。

通过大量事实证明，如果对施工过程进行科学合理地控制，则可以有效减少离析现象的发生，从而大大提高基层的质量。

基层混合料产生离析的主要原因及防止措施具体如下：

1、原材料的原因

骨架密实型级配中集料占80%以上，且1.0-3.0CM碎石占集料的30%以上，所以要严格控制大料径碎石把好材料进场关。

另外也可掺加一定比例的1.0-2.0cm碎石，满足连续级配的要求（掺加比例根据试验室筛分确定）。

2、拌和的原因

⑴若混合料拌和机拌和过程中振动筛局部发生破裂，会使混合料有部分超过规格大粒径骨料，因此应对其经常检查，必要时更换振动筛。

⑵拌和时间短或搅拌机拌叶脱落也可能导致混合料拌和不均匀。

因此，应经常检查拌和机中的相关部件，并严格控制拌和时间，注意观察混合料中是否有明显的大骨料与小骨料聚集的现象。

如果发现，应及时查明原因，及时处理。

3、装料的原因

⑴储料筒向运输车装料时，由于重力及高度的原因，大骨料滚落在两边及前后，形成骨料的第一次集中。

为改变这种状况，应分别向运输车的前、中、后三处堆装，这样在向自卸车卸料时大骨料和小骨料可以再次混合，同时要控制储料筒与运输车之间的高度，尽量减小放料时的高差。

　　⑵储料筒要一次一放，严禁经常开着的“细水长流”现象。

4、运输的原因

运输过程中的颠簸，也可造成大粒径骨料的集中，同时，由于运输过程中料堆表面与空气接触，致使混合料表面大量水分散失，减少了表层混合料之间的粘阻力，导致大粒径碎石集中下滑。

所以，在为拌和场地选址时，要尽量使拌和场地与摊铺现场距离不要太远。

同时，应适当平整运输通道、降低行驶速度，使运输过程中，尽量减少颠簸；对料堆要采取保湿措施（尤其是较长距离的运输），比如要覆盖蓬布等。

5、倾倒的原因

混合料卸向摊铺机时，大骨料滚落在料斗两侧，因此应将车厢大角度、快速升起，使混合料整体下滑，以避免大骨料向外侧滚动和堆积。

同时摊铺机在摊铺完成一辆运输车时不宜将料斗收起，应始终保持料斗内存在1/3的拌和料，使新卸料和料车料斗内1/3的拌和料重新混合，可一定程度上减少拌和料的离析。

6、摊铺机的自身原因

⑴应正确操作料斗收放，绝对避免料斗内固定积料过多和翻动过快。

⑵摊铺机摊铺速度均匀、平稳，搅拢速度要均匀，严禁忽快忽慢。

⑶档板尽量低，下面用胶皮接地，防止大粒径骨料经搅拢搅拌滚落。

⑷螺旋布料器的分析

摊铺机产生离析的主要环节在螺旋分料过程中，作业中功率消耗最大的环节也在螺旋分料过程中（约为整机的50%-60%）。

摊铺机在设计过程中，主要考虑功率因素，使螺旋分料器中的物料表面位于螺旋直径的1/2-2/3处。

按照这种情况，当用于大宽度、大厚度摊铺时，由于输料量加大，而螺旋只有位于物料内部的部分才有输料能力，因此为满足作业要求，只能将转速提高。

这样，高速旋转且暴露在物料以上的螺旋布料器顶端就会向物料层上部的空间抛送物料。

这是分料过程中形成离析的主要原因。

通过在施工现场的观察，可以十分清楚地看到这一点。

基于以上分析，为避免基层混合料产生离析，在摊铺中应采取如下措施：

尽量采用具有大直径、低转速螺旋布料器（低速大扭矩马达）的摊铺机；降低螺旋布料器的高度，并使混合料的高度超过螺旋布料器（即埋满面料器）。

这样就可以提高螺旋布料器的输送率，降低转速，减少不同物料颗粒之间的惯性差异，同时因为布料器埋于混合料内，可以对物料实现二次搅拌，降低前期离析程度，位于混合料中的布料器向两侧沿整个断面挤出物料，而不是向上或向下倾推物料，这样可以减少不同宽度位置上的横向离析和物料上下滚动产生的纵向离析，螺旋布料器上部不暴露在空间，也不会由于上抛而产生基层离析。

⑸摊铺完成后出现粗集料窝采用人工处理，换填新料。

7、摊铺宽度的原因

据有关资料显示，摊铺宽度为10.5米的摊铺机在摊铺基层后，取样试验表明，骨料离析相当严重，基层左右两侧大骨料占64%，而中间仅占35%，均超出规定的集配范围。

因此，在摊铺宽度较大时，应尽量采用多幅摊铺的方式，每幅宽度最好不超过6—7m，这样可以降低离析。

另外，在摊铺中对表面出现的离析现象应及时补救。

如采用人工细筛的方法，筛出适量细料撒在出现离析的表面层上，或铲除集料窝换填新拌和料，并及时碾压，这样就可以缓解离析的影响。

第二章沥青碎石基层（LSPM）的施工管理与质量控制

一、准备工作

1、为了保证基层与LSPM的粘结以及密水性，应当对半刚性上基层顶面进行处理，保证下承层的清洁和平整度满足要求，不得潮湿和泥土污染，如有采用空压机或水冲洗干净。

2、在半刚性上基层顶面撒布透层油，统一规定为“透层油在基层施工结束后表面稍干后洒布”，透层油采用慢裂乳化沥青，乳化沥青中的残留物含量不得少于50%。

洒布量控制在1.0～1.5L/m2（经过试洒后确定）。

3、考虑半刚性基层与沥青面层的连接及半刚性基层顶面封水，要求沥青面层及水泥混凝土面层与上基层之间设下封层，下封层应于透层油洒布3天后且在大碎石沥青混合料铺筑前施工，施工前应对路面进行清扫，然后洒布70#热沥青（同下面层），洒布量为（1.2~1.4Kg/m2）（经过试洒后确定），再撒布5-10mm沥青用量为0.4%的预拌碎石（石灰岩），洒布量为6~8m3/1000m2（经试洒确定）。

在碎石洒布完以后采用胶轮压路机碾压，以使碎石嵌入沥青之中。

4、按设计线型测量，严格控制路中心线和设计标高，检测仪器完好精确。

二、施工要求

㈠拌和站料厂要求

料堆应有硬化的倾斜铺面，并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水，装载机驾驶员应从有太阳的倾斜面对上取料，并避免使用料堆底部的集料。

避免不同类型的集料混放。

并避免细集料过湿，影响从料斗中自由下落。

粗集料应避免使用刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周以上才能使用，以防止沥青混合料的剥离发生。

㈡混合料的拌和

混合料的拌和、摊铺、压实能力必须相匹配。

为保证LSPM的连续施工，沥青混合料拌合机生产量不能小于300吨/小时。

混合料在生产以前必须对生产配合比进行严格调试，根据目标确定的配合比首先应进行热料仓振动筛的设置，然后进行热料仓筛分调试生产初试级配，根据抽提筛分结果确定采用生产级配，最后再确定最佳沥青用量。

因为LSPM矿料中细颗粒成分较少，在干燥筒中容易过热，拌和时会促使沥青老化，因此应对拌和温度进行严格控制。

LSPM与传统沥青混合料存在较大的差异，这种差异可以体现在施工的每一个环节。

混合料当采用MAC-70#改性沥青时，沥青采用导热油加热，加热温度在170-180℃之间，集料加热温度应比沥青温度高10-20℃。

拌和站混合料的出场温度宜控制在170-185℃，废弃温度为195℃。

拌和时间由试拌来确定，必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

拌和的混合料应均匀一致、无花白料，无结团成块