MSA测量系统分析作业指导书.docx

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MSA测量系统分析作业指导书

贵州恒航华盛科技有限公司

文件编号

HHHHS-10.4.1

测量系统分析规定

页次

第1页共4页

版次

A/0

1．目的：

对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，以达到确保产品质量的目的。

2.范围：

适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有量具测量系统分析的管理。

3.职责

3.1技术质量部部负责制订测量系统分析计划，负责对统计分析结果进行评估。

3.2计量室负责组织实施测量系统分析计划，收集数据并进行统计分析。

3.3技术质量部对检测能力不足的量具适用性重新进行评估，确定对策（包括对已检测的产品的处理意见）。

3.4各生产车间及相关部门配合测量系统分析工作。

4.定义

4.1量具

任何用于获得测量结果的装置，通常能生产中使用的临近和测量装置。

4.2测量系统

由人员、量具、环境、操作程序、其它设备和软件组成的用来对被测特性赋值的系统。

4.3重复性

由一个评价人（操作员）采用一种测量仪器，对同一个产品的某一个特性进行多次测量下的变差。

4.4再现性

由不同的评价人（操作员）采用相同的测量仪器，测量同一个产品的同一个特性时，测量平均值的变差。

4.5稳定性（或飘移）

测量系统在某持续时间内测量同一个基准或产品某一特性时，获得的测值总变差。

4.6偏倚（准确度）

测量结果的观测平均值与基准的差值。

4.7线性

在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。

4.8盲测：

在实际测量环境下，操作员在事先不知道正在对测量系统进行分析的情况下所进行的测试。

5.工作程序

5.1测量系统分析范围对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具（在检定的有效期内进行）。

5.2测量系统分析的时机和分析计划

5.2.1分析时机：

a.新产品b.新型测量器具c.新增加的员工d.经修理后的测量器具e.顾客的要求

5.2.1.1进行测量系统分析的工作人员，必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析的培训或训练。

5.2.2测量系统的分析计划依据“控制计划”的要求，制订较详细，同时具有可操作性的测量系统分析计划，经品质部批准后，要组织各生产车间和相关部门配合实施。

测量系统分析频次一般一年一次，当发现测量系统的变差过大，应随时进行，确保测量系统满足规定的要求。

贵州恒航华盛科技有限公司

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测量系统分析规定

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5.2.3对于同种类量具检验同种类产品，分析GR&R时可采用最小公差的项目做测量系统分析。

5.2.4新产品开发过程中根据试生产计划由计量室制定和组织实施测量系统分析计划。

本公司对测量系统分析方法目前有6种，其中计量型有5种如重复性、再现性、稳定性、偏倚性和线性。

计数型一种如“小样法”。

确定研究对象、工序、量具、产品和质量特性采用下列方法进行分析。

5.3重复性和再现性分析（P&R或GR&R）

1）确定研究对象、工序、量具、产品和质量特殊性采用下列方法进行分析，但对测量系统的重复性和再现性分析前，必须对被分析的量具进行零件间评价人平均值和重复性极差分析，同时分析结果必须受控方可进行重复性、再现性的分析工作，否则测量系统不能检查出零件间变差，且不能用于过程控制中。

2）若有一半以上或更多的平均值落在控制限之内，则该测量系统足以检查出零件间变差。

若有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，也不能用于测量系统的再现性和重复性分析工作。

5.3.1均值极差法（X—R）

5.3.1.1选择2-3个操作员抽取5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次；

5.3.1.2将测量结果记录在《量具重复性和再现性数据表》上；

5.3.1.3负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。

5.3.1.4结果分析

A．当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采用下列措施：

增强量具的设计结构。

改善量具的使用方式。

对量具进行保养。

B．当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）时应考虑：

修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。

是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。

量具校准后再进行R&R分析。

5.3.1.5R&R接收准则

A．R&R<10%可接受。

B．10%≤R&R≤30%,依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。

C．R&R>30%不能接受，必须改进。

5.3.2极差（R）法

5.3.2.1选取两位评价人和5个产品，每个评价人对每个产品盲测一次，将测量结果记入《量具分析（极差法）》表格中。

5.3.2.2用表中的公式计算%GR&R（当过程变差不能求得时，公式过程变差可用规格公差代替）。

5.3.2.3GR&R接收准则：

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A．GR&R<10%可接受。

B．10%≤GR&R≤30%,依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。

C．GR&R>30%不能接受，必须改进。

5.4稳定性研究

5.4.1选取一个样品，并确定其相对可追溯标准的基准值。

如果没有这样的样品，则从产品中选取一个样品，其测量值应处于预期测量范围的中间区域，将其作为标准样品。

可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，对每个样品单独测量并绘控制图。

但一般只需做中间值一个就可以了。

5.4.2定期（天、周）测量基准样品3-5次，决定样本容量和频率时考虑的因素有：

校准周期、使用频率、修理次数和使用环境等。

5.4.3将测量值描绘在X—R控制图上。

5.4.4计算控制界限，并对不稳定或失控做出判断。

5.4.5计算测量结果的标准偏差，并将其与过程（工序）的标准偏差比较，以确定测量系统的稳定性是否适宜。

5.4.6利用控制图判定稳定性的准则：

A．点子不能超出上、下控制线。

B．连续3点不能有2点落在2δ—3δ或（-2δ）—（-3δ）区域内。

C．连续5点中不能有4点落在1δ-2δ或（-1δ）—（-2δ）以外区域内。

D．不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。

E． 不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。

凡呈现不稳定状态（失控）时，必须对量具进行校准或维修。

量具维修后应重新作稳定性分析。

5.5偏倚分析

5.5.1独立样本法

A．获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值。

如果没有这样的样品，则选取一个样品，但其测量值应处于预期测量范围的中间区域。

可能需要建立相应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，并对每个样品用更精密的量具测量10次计算其平均值，此值即为“基准值”。

B．由一位操作员（评价人）以常规的方式对每个样品测量10次，并计算10次的平均值，此值即为“观测平均值”。

C．计算偏倚=观察平均值-基准值

过程变差=6δ

偏倚

偏倚%=×100%

过程变差

过程变差无法求得时，可用规格公差代替，这样“偏倚%”的计算公式中分母使用“规格公差”代替。

5.5.2偏倚接受准则：

A．对测量重要特性的系统偏倚%≤10%时接受。

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B．对测量一般特性的系统偏倚%≤30%时接受。

C．偏倚%>30%时拒绝接受。

5.6线性分析

5.6.1选5个产品，它们的测量值应覆盖规格公差带。

5.6.2用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸覆盖了公差带。

5.6.3由分析量具的操作员（评价人）盲测每个产品各10次（或更多次）计算测量平均值，即为每个零件的“观察平均值”。

5.6.4计算偏倚平均值

偏倚平均值=观察平均值-基准值

5.6.5绘图

采用下列公式计算有关参数，然后绘图。

Y=b+ax

Y=偏倚

b-截距

a-斜率

R-拟合优度

线性=|斜率|×过程变差

线性%=（线性/过程变差）×100%

5.6.6线性接受准则

A．对测量重要特性的系统，线性%≤5%时接受。

B．对测量一般特性的系统，线性%≤10%时接受。

C．线性%>10%时不予接受。

本公司为分析更准确，采用标准量决作线性分析。

5.7计数型量具小样法分析

通过选取20个零件，经两位评价人二次测量评价作出接收或拒收的判定。

5.7.1取样：

选取20个零件，然后由两位评价人以一种能防止主评价人偏倚的方式（一般采用盲测法）二次测量该零件，一些零件会稍许低于或高于规范限值。

5.7.2判定：

如果所有的测量结果（每零件共4次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。

更改记录

时间

条款号

更改原因

更改人

核准人