一级技术交底桥梁工程.docx
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一级技术交底桥梁工程
技术交底书（1311）
技术交底书
表格编号
1311
项目名称
中铁四局黔张常铁路项目经理部
第1页
共31页
交底编号
工程名称
新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-7标
设计文件图号
大中桥设计图（第一册）、改线段桥涵设计图、黔张常（施）桥096、黔张常（施）桥106
施工部位
交底日期
一、技术交底范围
本交底为新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-7标DK167+925～DK205+373.59桥梁工程施工技术交底，包括桩基、承台、墩身、连续梁支架现浇、连续梁挂篮现浇施工。
二、设计情况
本标段共有桥梁15座，总长7028.7米,其中特大桥4座4830.68m，大桥6座1812.58m，中桥5座385.44m。
桥梁工程一览表
序号
中心里程
桥名
采用样式
孔跨
桥长
备注
1
DK168+012
唐坊中桥
简支T梁
4
24
110.13
预制架设
2
DK172+078
桐木溪大桥
简支T梁
4
24
306.25
预制架设
简支T梁
6
32
3
DK172+340
桑张中桥
简支T梁
2
24
60.65
预制架设
4
DK173+707
双岗村特大桥
简支T梁
1
24
1408.59
预制架设
现浇双线连续箱梁
1
32+48+32
悬灌现浇
现浇双线连续箱梁
1
40+64+40
5
DK175+362
桥头村特大桥
简支T梁
3
24
1786.5
预制架设
简支T梁
52
32
6
DK176+590
高峰村中桥
简支T梁
3
24
85.31
预制架设
7
DK177+315
高峰村大桥
简支T梁
7
32
353.5
预制架设
现浇双线连续箱梁
1
32+48+32
8
DK181+950
茅溪河特大桥
简支T梁
2
24
959.05
预制架设
简支T梁
17
32
现浇双线连续箱梁
1
6×32
支架现浇
现浇双线连续箱梁
1
40+64+40
悬灌现浇
9
DK182+858
教字垭大桥
简支T梁（四线）
2
24
387.6
预制架设
简支T梁（四线）
10
32
10
DK187+528
禹溪大桥
简支T梁
2
24
224.13
预制架设
简支T梁
5
32
11
DK188+797
庙边河中桥
简支T梁
2
24
60.65
预制架设
12
DK194+384
郝坪沟中桥
简支T梁
1
24
68.7
预制架设
简支T梁
1
32
13
DK199+249
汨水溪大桥
简支T梁
1
24
262.005
预制架设
简支T梁
1
32
现浇双线连续箱梁
1
6×32
支架现浇
14
DK202+057
沙堤溪特大桥
现浇三线连续箱梁
1
6×32
674.7
支架现浇
简支T梁
1
24
预制架设
简支T梁
10
32
现浇双线连续箱梁
1
32+48+32
悬灌现浇
现浇单线连续箱梁
1
32+48+32
15
DK205+234
黄沙泉大桥
简支T梁
1
24
279.1
预制架设
简支T梁
2
32
现浇双线连续箱梁
1
48+80+48
悬灌现浇
本标段共有钻孔桩2189根，单根桩长12-41米，累计桩长44322m,桩径分为φ1.00m、φ1.25m、φ1.50m三种，其中φ1.00m钻孔桩1272根、计25524m，φ1.25m钻孔桩800根、计14815m，φ1.50m钻孔桩117根、计3983m。
根据设计图纸，桩穿过的地质覆盖层主要为粉质黏土、细角砾土、页岩等，各土层地基承载力为160KPa～1000KPa，桩类型设计为摩擦桩和柱桩两种。
桥梁承台共计225个，总方量为69024.12m3。
本标段内共计桥墩234个，高度范围2m~39.1m，其中圆端型空心墩78个，桥台56个。
桥梁上部结构主要以32m、24m简支箱梁作为常用跨度梁型。
全线预制架设382单线孔T梁，现浇预应力连续箱梁10联。
三、开始施工的条件及施工准备工作
1、熟悉图纸，做好图纸会审工作，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。
2、进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
3、架设电力线路。
配备合适的变压器或柴油机。
依据施工进度计划，合理配置机具设备，提前准备各种施工材料，严把材料质量关，防止不合格产品进入施工现场，认真做好各种施工材料的试、化验工作，混凝土圬工骨料应进行理化实验，不应采用含石膏和有机矿物质成份的骨料；拌合用水应进行水质化验，应采用无侵蚀性水。
4、规划整理出合理的施工便道及施工场所，便于施工物资机械的顺利进场。
5、做好合理的施工进度安排，施工按桩基先行施工，承台墩台紧跟，最后施工上部结构的顺序组织施工。
各分项工程流水作业。
四、施工工艺
1、钻孔桩施工工艺及施工方法
钻孔桩施工工艺流程图如下图所示：
钻孔桩施工方法及要求：
（1）埋设护筒
①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。
②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。
③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。
深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
（2）泥浆制备
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
具体可参照泥浆性能指标表：
泥浆性能指标表
钻孔
方法
地层情况
相对密度
粘度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
PH值
正循环回转钻机
一般地层
1.05～1.20
16～22
4～8
≥96
8～10
易坍地层
1.20～1.45
19～28
4～8
≥96
8～10
反循环回转钻机
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
8～10
易坍地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥95
8～10
卵石层
1.10～1.15
20～35
≤4
≥95
8～10
在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。
泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。
（3）钻孔施工
①安装钻机
安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。
转盘要求水平，钻杆必须垂直，钻架上的起吊滑轮组、转盘中心及钻尖应在同一铅锤线上，且与护筒中心偏差不得大于5cm,
钻机就位测量护筒顶或转盘顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。
②钻进
A、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料,针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。
宜选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
在砂类土或软土层钻进时容易坍孔，宜选用平底钻头，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。
宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。
B、开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，待导向部分或钻头全部进入底层后，再以正常速度钻进。
当使用反循环钻机钻孔，应将钻头提高距孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。
C、钻进速度应与泥浆排量相适应,并应保持护筒内应有的水头，对不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
D、无论正、反循环旋转钻孔时，须采取减压钻进，钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和的80%。
这样可使钻杆维持竖直受拉状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少断钻杆及斜孔、弯孔和扩孔现象。
E、测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部或转盘顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。
F、泥浆补充与净化：
开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
G、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
H、钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。
⑶检孔
当钻孔深度达到设计要求时，进行采用检孔器和测绳等对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
（4）清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
①抽浆法清孔：
采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止泥浆太清造成坍孔。
②换浆法清孔：
采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较纯的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。
直至孔底钻碴清除干净。
③清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-~20Pa·s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%。
④在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
⑤不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（5）钢筋笼安装
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。
钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。
在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。
保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。
④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。
将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
（6）水下混凝土灌注
①安装导管
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。
②首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。
③水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。
2、承台施工工艺及施工方法
承台施工工艺流程图如下图所示：
承台施工方法及要求：
（1）基坑开挖
①基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。
基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。
设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。
在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
②不支护加固基坑开挖：
A、基坑尺寸应满足施工要求。
当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。
一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。
当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。
B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:
有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。
基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照下表进行施工。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坑顶缘有静载
坡顶无荷载
砂类土
1∶1
砂类土
1∶1
卵石、砾类土
1∶0.75
卵石、砾类土
1∶0.75
粉质土、粘质土
1∶0.33
粉质土、粘质土
1∶0.33
极软岩
1∶0.25
极软岩
1∶0.25
软质岩
1∶0
软质岩
1∶0
硬质岩
1∶0
硬质岩
1∶0
注：
1、坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》划分。
2、岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩。
C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。
D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。
③支护加固基坑开挖：
A、挡板支护
基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可采取档板支护措施。
采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。
在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。
也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。
钢板桩入土深度按照设计要求。
当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。
地下水位较高，基坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。
钢板桩的打设：
钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。
根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。
如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。
插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。
钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。
支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。
B、喷射及锚杆加固
当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。
当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。
基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。
喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。
混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。
喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。
当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。
喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。
混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。
喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。
对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。
每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖。
边坡上有明显出水点处应设置导管排水。
④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。
⑤基坑应避免超挖。
如超挖，应将松动部分清除。
挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。
⑥施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。
合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。
观测点的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。
（3）基坑排水
①集水坑排水
基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。
在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。
集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。
排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。
②井点降水
井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。
井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2。
各种井点法的适用范围
井点类别
土壤渗透
系数（m/d）
降低水位
深度（m）
井点类别
土壤渗透
系数（m/d）
降低水位
深度（m）
一级轻型井点法
0.1～80
3～6
电渗井点法
＜0.1
5～6
二级轻型井点法
0.1～80
6～9
管井井点法
20～200
3～5
喷射井点法
0.1～50
8～20
深井泵法
10～80
＞15
射流泵井点法
0.1～50
＜10
井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。
井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.5m。
井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。
降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。
必要时应采取防护措施。
应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水。
③帷幕法排水
帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。
方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。
（4）桩头破除、桩身检测
承台开挖出来后，立即进行桩基础的桩头破除。
测定桩顶标高，沿桩顶标高及其以上10cm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主筋。
将2道环缝之间的混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最后凿除桩芯。
桩头破除后，即刻进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种：
①低应变检测
低应变检测的桩头做好处理：
除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，露出密室混凝土，大致凿平。
中心激振处和传感器安装处要磨平。
②超声波检测
超声波检测的桩头做好的准备：
除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，保证声测管的通畅并注满清水，管口高度大致相同和测设有高程。
（5）模板施工
①施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。
采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。
模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。
在模板四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。
②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。
模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。
模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。
③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。
④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物。
当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
（6）钢筋工程
①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。
钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确.钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。
②在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。
钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结。
安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。
基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。
③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。
④竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。
⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。
（7）冷却管安装
冷却管采用钢管连接而成，接头采用丝扣接头，拐角处采用弯头。
先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。
安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。
冷却水管按设计要求进行布置，并能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以
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