复合衬砌施工工艺.docx
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复合衬砌施工工艺
1、网喷混凝土工艺
1、网喷混凝土工艺
在喷射磴之前要按照规范和标准对开挖断而进行检验，按湿喷工艺施工。
采用成都产TK961型湿喷机。
1、选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径5~12mm连续级配碎（卵）石，化验合格的拌合用水。
2、喷射栓严格按设计配合比拌和。
配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
3、喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、岀水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚瞪，并用高压水或风冲洗岩面。
4、喷头距岩面距离以1.5m〜2.0m为宜，喷头应垂直受喷面,喷射钢支撐附近和有钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。
喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3,螺旋状喷射。
5、喷射碗作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。
喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20-30cm,以保证磴喷射密实。
6、隧道喷射碗厚度＞5cm时分两层作业。
第二次喷射栓如在第一层栓终凝1小时后进行，需冲洗第一层碗而。
初次喷射注意先找平岩面。
7、喷射碗终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。
8、喷射碗后开挖时，下次爆破距喷射磴完成时间的间隔，不得小于4小时。
9、有水地段喷射碗采取如下措施：
当水点不多时，可设导管引排水后再喷射栓；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷碗；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷確。
增加水泥用量，改变配合比，喷碗由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再向导管附近喷检。
当岩而普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷碗。
10、当喷射碗局部凹凸不平尺寸大于下述要求时应进行处理即：
墙D/L=l/6
拱D/L=l/8
式中：
L—喷射碗相邻两凸面间的距离D—喷射磴两凸而凹进的深度
2、挂网
按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用©6钢筋网（20X20cm网格），洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。
钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，栓保护层大于2cmo
3、自进式锚杆施工工艺
自进式锚杆施工工艺见超前支护。
4、砂浆锚杆
（1）、早强砂浆锚杆
采用YSP45锚杆钻机钻孔，ZW早强锚固剂锚固。
锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。
ZW锚固剂使用方法为：
1、将药卷浸入清水1分钟后取出（以软而不散为度）；
2、将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；
3、利用凿岩机的冲击力打入锚杆旋转直至浆液流出。
装锚固剂长度不得少于孔长1/3。
（2）、普通砂浆锚杆
采用YSP45锚杆钻机钻孔，搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵灌注。
施工工艺见附篇表5、图6（砂浆锚杆施工工艺框图）。
注浆压力控制在0.5~1.0MPa,并注意随时排除孔中空气，对长锚杆按我局《深锚杆排气注浆工法》实施。
5、型钢钢架及格栅钢架制作与安装
（1）、制作
木合同段型钢钢架有118、116型号及4x巾25格栅钢架，因初期支护需用量较大，故需在现场建加工车间，进行现场加工。
型钢采用弯轨机冷弯，d）25格栅现场拼装加工。
根据不同断而需要，精确放样下料，分节焊制而成，连接板用A3钢，厚度不小于20mm。
栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件，焊接及加工误差应符合有关规范。
加工成型后的格栅和型钢进行详细标识，分类堆放,做好防锈蚀工作后待用。
（2）、安装
根据不同断而，选用不同形式的钢架支撑。
机械运至安装现场,人工作业平台配合装载机安装，安装时应注意钢架的垂直度，防止出现左前右后或前倾后倒现象。
安装时，新安装的钢架应同超期安设的纵向焊接，使之成为整体。
安装施工工艺见附篇表5、图7（型钢钢架及格栅钢架制作与安装施工工艺框图）。
（七）、出磴运输
采用挖机或装载机，济南斯太尔自卸车配合，无轨运输一次性将洞内弃硝运至指定弃硝场，弃硝场事先应按设计要求做好防护。
四、洞身衬砌
（—）、衬砌施工方法
一、明洞
1、明洞采用43Kg/m钢轨制作内拱架，钢管弯制外拱架组成外支撑体系，拉杆联成整体。
2、采用建筑钢模板内外立模，泵送確施工。
3、明洞两侧碎石土应分层夯填，保证回填密实性和洞身的均匀受力。
4、粘土隔水层施作完毕，应及时覆盖种植土，安排时间尽早
植草绿化。
二、II类浅埋复合式
1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋碗。
2、同I类预留检查和注浆口。
3、预留变形量15cm。
三、II类复合式
1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋碗。
2、同I类预留检查和注浆口。
3、预留变形量12cm。
四、III、IV类复合式
1、施工方法同II类围岩。
2、预留变形量8cmo
（二）、仰拱、铺底
软弱围岩隧道采用仰拱与铺底先行的施工方案，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作面相距50〜100m,实践证明，及时施作仰拱,起到早闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。
仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。
仰拱防干扰简易平台示意图见图4-2。
铺底采用定型加长模板，预留中心排水管位置。
图4-2仰拱防干扰简易平台示意图
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防干扰仰拱平台\.待铺底地段、已施做铺底段
（1）边墙基底及水沟混凝土施工
对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。
（2）仰拱平台就位
在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为4500mm,然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。
（3）清底、立模及混凝土施工
仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚確清理干净，抽出积水。
然后架立仰拱堵头模板。
浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。
用混凝土振动棒将混凝土摊平、振捣。
（4）混凝土养护及平台拖移
混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。
（3）、防水板铺设
（1）、防水板洞外下料及焊接
防水板按环进行铺设。
根据开挖方法、设计断而、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板;对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。
（2）、防水板的铺设
铺设防水板在铺设台架上进行。
铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。
上部采用4）108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。
操作程序如下：
1、将防水板铺设台架移至作业地段就位；
2、沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；
3、在支撐架上纵向铺设悬承用的①6圆钢拉丝和8#铁丝；
4、将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撐架两侧；
5、旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；
6、给气囊充气；
7、卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与木循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。
8、悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2道①6圆钢悬承。
9、相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。
10、旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。
（四）、洞身衬砌
木合同段隧道按喷锚构筑法设计，根据经验二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d；变形量己达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。
1、衬砌设备配置
1、衬砌台车：
隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌。
2、混凝土的拌制：
采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。
3、混凝土的运输：
隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。
4、衬砌台车定位：
采用STZ型激光准直仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。
2、二次模筑衬砌施工
（1）、二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作应符合下列条件：
1、隧道周边变形速率有明显减缓趋势；
2、水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d,拱顶下沉速度小于0.15mm/d；
3、施作二次衬砌前的总变形量，己达预计总变形量的80%以
（2）、台车控制标准
1、轨道中心距3.9m,允许误差±lcm；
2、轨而标高比隧道路而中心高15cm,允许误差±lcm。
②、两侧电缆沟盖板以下部分，人工立模先行浇筑。
4、台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撐梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。
最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撐丝杠加固。
（3）、二次衬砌碗混合料由自动计量拌和站生产，碗坍落度控制在13〜18cm,并掺加FDN-440缓凝减水剂和防水添加剂,有防腐要求时，要增加防腐剂，以确保碗质量。
要注意运输过程中的坍落度损失。
（4）、二次衬砌检灌注前应检查以下几点
1、复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；
2、台车及挡头模安装定位是否牢靠；
3、止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；
4、模板接缝是否填塞紧密；
5、脱模剂是否涂刷均匀；
6、基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；
7、输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
8、碗采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于lm。
两侧高度差控制在50cm以内，输送软管管口至浇筑而垂距控制在1.5m以内，以防碗离析。
浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”,间歇时间一般不得超过lh,否则按施工缝处理。
9、当碗浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。
10、采用以ZW-50型插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振为辅，定人、定点、分区进行，标准为检不下沉,不冒气泡，表面开始泛浆。
即防漏振，致使栓不密实，又防过振，碗表而出现砂纹。
特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免岀现气孔现象。
（11）、封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。
当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。
（⑵、拆模：
当最后一盘封顶检试件现场试压达5Mpa时，即可拆模。
拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。
（13）、拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。
五、隧道防排水
木合同段隧道防排水包括洞口段防排水和洞身防排水施工。
施工中防排水采取“以排为主，截、堵、防、排相结合”的综合治理措施，与永久防排水统一考虑。
1、洞口段防排水
洞口段防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡而及洞口的危害，对地而洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。
2、洞身防排水
洞身段采用EVA防水板与土工布（一膜一布）组成防水层防水，环向透水软管集引水由纵向排水管，横向引水管水排到中心水沟中。
当隧道内可能发生涌突水地段，先超前探水查明前方地下水分布与水量后，辅以预注浆堵水与排放相结合的措施，将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由洞内顺坡施工时，沿两侧挖排水沟排出洞外。
对工作缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带止水,路面水流入路侧的边沟中排到洞外，中心水沟出水口采用保温圆包头出水口措施。
明洞段采用外贴防水层防水，顶面回填粘土隔水层。
3、隧道结构防渗漏的关键技术
隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。
在本隧道施工中将采取下列有效技术措施。
1、开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺，是结构防水的基础。
施工中，严格爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开挖光而爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。
2、对岩面渗水预先进行有效处理。
具体做法：
大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以PCE膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。
3、富水地段采用预注浆进行有效固结止水。
4、利用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。
采用湿喷工艺，喷射路线自下往上喷，喷射范围每次长1.5~2.0m,高1~1.5m；复喷划分区段，每段长6m左右，先喷平凹面，后喷凸而。
确保喷射厚度符合设计要求。
5、对衬砌环节缝认真处理。
在衬砌台车设计时，设计出定型挡头板，制作安装严密，确保接缝无漏浆，无杂物，同时在施工接缝处设置橡胶止水带。
6、采用先进的防水碗施工工艺
A、防水栓所用水泥应具有泌水少、水化热低等性能。
采用防水添加剂。
B、防水碗应当采用中砂，含泥量不应大于3%,泥块含量不应大于0.5%
C、粗骨料含泥量不应大于1%,泥块含量不应大于0.25%
D、防水碇配合比应通过实验确定。
选定配合比时，其抗渗压力应比设计要求提高0.2Mpa,水灰比不得大于0.60o
E、防水轮应采用机械搅拌、机械振捣，搅拌时间不得小于2min。
F、防水碗终凝后，应及时养护。
养护时间不得少于14do
G、防水碇除检查强度外，还应检验抗渗防水性能。
并保证其抗渗等级不低于设计要求。
7、采用先进的衬砌混凝土工艺，确保衬砌结构自防水。
施工中采用自动计量拌合楼拌合混凝土，泵送混凝土入模，机械振捣，防止冷缝。
确保衬砌的“四度一无”，“四度”：
平整度、光洁度、密实度、厚度；“一无”：
无渗漏。
8、加强衬砌防水设计施工，确保施工质量。
9、认真做好中心排水沟施工，形成隧道内立体排水体系。
4、防排水施工
（1）、环向弹簧盲管施工
在地面将3根弹簧盲管并排用无纺布包好绑在50cm宽的细格铁丝网上，然后在所要安装弹簧盲管的岩面部位，每隔lm钉间距为50cm的两枚悬挂锚钉，锚钉露出岩面的部位一般不能高于弹簧盲管的直径，接着利用操作平台，从一侧向另一侧用铁丝将绑好的弹簧盲管密贴岩面固定在悬挂锚钉上。
每道弹簧盲管的端头要有10cm左右的富余量，以便与纵向排水管搭接。
（2）、纵横向排水管和中心水沟的施工
在衬砌施工前，将基底清理干净后，把纵向排水管连接好，每隔10m用三通接管与横向排水管的另一端连接在中心水沟处。
弹簧盲管的两端头贴岩壁放在纵向排水管的梅花眼处。
最后在无纺布和防水板施工时一并将纵向排水管半包围扣在墙脚基底，以保证裂隙水很顺利地汇人排水管中。
中心水沟的各节接缝间用沥青或橡胶垫全周密闭。
（3）、无纺布和防水板的施工
无纺布要环向铺设，用射钉枪将无纺布钉在初期支护的混凝土表面上，相邻两环之间搭接宽度不小于10cm,其接头不能在同一截面上。
铺设EVA防水板采用无钉铺设施工工艺。
6、隧道喷射栓厚度＞5cm时分两层作业。
第二次喷射检如在第一层殓终凝1小时后进行，需冲洗第一层碗而。
初次喷射注意先找平岩面。
7、喷射栓终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。
8、喷射碗后开挖时，下次爆破距喷射碗完成时间的间隔，不得小于4小时。
9、有水地段喷射碗采取如下措施：
当水点不多时，可设导管引排水后再喷射栓；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷碗；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷栓。
增加水泥用量，改变配合比，喷碗由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再向导管附近喷检。
当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷检。
10、当喷射碗局部凹凸不平尺寸大于下述要求时应进行处理
即：
墙D/L=l/6
拱D/L=l/8
式中：
L—喷射碗相邻两凸面间的距离
D—喷射磴两凸而凹进的深度
2、挂网
按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用钢筋网（20X20cm网格），洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。
钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，栓保护层大于2cm。
3、自进式锚杆施工工艺
自进式锚杆施工工艺见超前支护。
4、砂浆锚杆
（1）、早强砂浆锚杆
采用YSP45锚杆钻机钻孔，ZW早强锚固剂锚固。
锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。
ZW锚固剂使用方法为：
1、将药卷浸入清水1分钟后取出（以软而不散为度）；
2、将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；
3、利用凿岩机的冲击力打入锚杆旋转直至浆液流出。
装锚固剂长度不得少于孔长l/3o
（2）、普通砂浆锚杆
采用YSP45锚杆钻机钻孔，搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵灌注。
施工工艺见附篇表5、图6（砂浆锚杆施工工艺框图）。
注浆压力控制在0.5~1.0MPa,并注意随时排除孔中空气，对长锚杆按我局《深锚杆排气注浆工法》实施。
5、型钢钢架及格栅钢架制作与安装
（1）、制作
本合同段型钢钢架有118、116型号及4xcb25格栅钢架，因初期支护需用量较大，故需在现场建加工车间，进行现场加工。
型钢采用弯轨机冷弯，d）25格栅现场拼装加工。
根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成，连接板用A3钢，厚度不小于20mmo栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件，焊接及加工误差应符合有关规范。
加工成型后的格栅和型钢进行详细标识，分类堆放,做好防锈蚀工作后待用。
（2）、安装
根据不同断而，选用不同形式的钢架支撑。
机械运至安装现场,人工作业平台配合装载机安装，安装时应注意钢架的垂直度，防止出现左前右后或前倾后倒现象。
安装时，新安装的钢架应同超期安设的纵向焊接，使之成为整体。
安装施工工艺见附篇表5、图7（型钢钢架及格栅钢架制作与安装施工工艺框图）。
（七）、出磴运输
采用挖机或装载机，济南斯太尔自卸车配合，无轨运输一次性将洞内弃施运至指定弃確场，弃施场事先应按设计要求做好防护。
四、洞身衬砌
（—）、衬砌施工方法
一、明洞
1、明洞采用43Kg/m钢轨制作内拱架，钢管弯制外拱架组成外支撑体系，拉杆联成整体。
2、采用建筑钢模板内外立模，泵送碗施工。
3、明洞两侧碎石土应分层夯填，保证回填密实性和洞身的均匀受力。
4、粘土隔水层施作完毕，应及时覆盖种植土，安排时间尽早植草绿化。
二、II类浅埋复合式
1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋碗。
2、同I类预留检查和注浆口。
3、预留变形量15cm。
三、II类复合式
1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋栓。
2、同I类预留检查和注浆口。
3、预留变形量12cm。
四、III、IV类复合式
1＞施工方法同II类围岩。
2、预留变形量8cmo
（二）、仰拱、铺底
软弱围岩隧道采用仰拱与铺底先行的施工方案，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作而相距50〜100m,实践证明，及时施作仰拱,起到早闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。
仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。
仰拱防干扰简易平台示意图见图4-2。
铺底采用定型加长模板，预留中心排水管位置。
图4-2仰拱防干扰简易平台示意图
初期支护衬砌台车衬砌
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蘇嵐"防干扰仰拱平台.命铺底地段\已施做铺底段
（1）边墙基底及水沟混凝土施工
对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。
（2）仰拱平台就位
在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为4500mm,然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。
（3）清底、立模及混凝土施工
仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚磧清理干净，抽出积水。
然后架立仰拱堵头模板。
浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。
用混凝土振动棒将混凝土摊平、振捣。
（4）混凝土养护及平台拖移
混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。
（三）、防水板铺设
（1）、防水板洞外下料及焊接
防水板按环进行铺设。
根据开挖方法、设计断而、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板;对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。
（2）、防水板的铺设
铺设防水板在铺设台架上进行。
铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。
上部采用4）108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撐架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。
操作程序如下：
1、将防水板铺设台架移至作业地段就位；
2、沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；
3、在支撐架上纵向铺设悬承用的①6圆钢拉丝和8#铁丝；
4、将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；
5、旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；
6、给气囊充气；
7、卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。
8、悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2道①6圆钢悬承。
9、相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。
10、旋转丝杠下降支撐架，放掉气囊中的空气，取出气囊。
（四）、洞身衬砌
本合同段隧道按喷锚构筑法设计，根据经验二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d；变形量己达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。
1、衬砌设备配置
1、衬砌台车：
隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌。
2、混凝土的拌制：
采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。
3、混凝土的运输：
隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。
4、衬砌台车定位：
采用STZ型激光准直仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料
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