松树口大桥钻孔灌注桩施工方案.docx
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松树口大桥钻孔灌注桩施工方案
沈海复线仙游至金淘高速公路
A3合同段
松树口大桥钻孔灌注桩施工方案
编制：
审核：
审定：
中交二航局沈海复线仙游至金淘高速公路A3合同段项目部
二零一二年八月三十日
一、编制依据
（1）沈海复线仙游至金淘高速公路A3合同段工程招标文件。
（2）现行的公路工程施工技术规范、验收标准和规程。
（3）沈海复线仙游至金淘高速公路A3合同段工程施工设计图纸。
（4）我部对现场的调查资料。
（5）福建省高速公路标准化施工指南。
（6）业主的其他正式文件。
二，工程概况
松树口大桥（K127+966--K128+534），桥长568米，上部结构为14跨40米预应力砼连续斜交30度T梁，下部结构采用柱式墩配桩基，板凳台配桩基础。
大桥位于剥蚀丘陵间河谷地貌，山间谷地呈“U形”，横跨罗东溪，河宽约90m，平时其水量较小，水深约1-2m。
桥址区上部主要为冲-洪积（Qal-pl）密实的卵石层及硬塑状的坡积土（Qdl），下伏基岩为燕山晚期花岗岩及其风化层。
松树口大桥共68根桩基，其中3#-8#墩桩基位于河道中心及河滩边上（具体平面布置见图1），项目部拟采用冲孔灌注方式进行桩基施工，9#、10#墩桩基由于桩长较长，项目部也拟采用冲孔灌注方式施工。
其余墩号桩基均处于陆地上，地质情况较好地下水较少，拟采用人工挖孔方式施工。
松树口大桥桩基情况如下表所示。
表1松树口大桥桩基情况一览表
墩台号
桩基数量
桩径（m）
桩长（m）
施工方式
仙游台
4+4
1.5
14*8
人工挖孔
1#
2+2
2.0
20+19+18+20
人工挖孔
2#
2+2
2.0
15*4
人工挖孔
3#
2+2
2.2
15*4
冲孔
4#
2+2
2.2
16*4
冲孔
5#
2+2
2.2
16*4
冲孔
6#
2+2
2.2
16*4
冲孔
7#
2+2
2.2
20*4
冲孔
8#
2+2
2.2
28*4
冲孔
9#
2+2
2.2
35*4
冲孔
10#
2+2
2.2
41*4
冲孔
11#
2+2
2.2
27*4
人工挖孔
12#
2+2
2.2
19*4
人工挖孔
13#
2+2
2.0
23*4
人工挖孔
南安台
4+4
1.5
27*8
人工挖孔
图1松树口大桥钻孔桩平面布置图
三、工期
计划工期：
2012年9月9开始，2013年1月9日结束。
施工有效期为122天。
四、人员配置
松树口大桥由项目部桥涵三队施工，其配有专门的钻孔桩队伍，该队现有29人，技术、质量、安全、调度人员配备齐全，人员配置下图所示。
表2钻孔桩施工人员配置表
序号
现场人员组成
单位
数量
任务
1
现场负责人
人
1
现场组织，调度，协调，进度，计划
2
技术人员
人
1
现场技术交底，检查落实按图施工，并负责资料填报，保管
3
质检员
人
1
检测施工过程中每一道工序并使每到工序合格
4
安全员
人
1
每道工序进行安全交底，并时刻检查落实。
消除安全隐患
5
侧量组
人
2
严格按图侧量放线，并协组挖孔人员固定每孔桩十字定工作
6
钻孔组
人
12
负责灌注桩钻孔
7
驾驶员
人
3
钢筋笼吊装、泥浆及渣土排放
8
钢筋班组
人
5
负责钢筋笼制作
9
现场试验员
人
1
负责现场砼塌落度及试块的取样
10
电焊工
人
1
负责现场临时焊接工作
11
电工
人
1
负责现场临时用电
五、机械设备配置
表3已进场机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
实到
进场日期
技术状况
拟用何处
1
挖掘机
现代130
台
1
2012.5.30
良好
平场地
2
钻机及配套设备
CK2500
套
4
2012.7.31
良好
钻孔
4
电焊机
BX1-500
台
2
2012.7.31
良好
钢筋焊接
5
吊车
25T
辆
1
2012.7.31
良好
钢筋笼吊放
6
钢筋笼运输车
8T
辆
1
2012.6.30
良好
钢筋笼、护筒、钻机运输
7
混凝土运输车
8m3
辆
6
2012.6.30
良好
砼运输
8
泥浆车
5m3
辆
1
2012.7.31
良好
排放泥浆
9
风镐
28
台
2
2012.6.30
良好
破除桩头
10
空压机
3.5m3
台
1
2012.6.30
良好
破除桩头
11
潜水泵
QS10-40-22
台
4
2012.7.31
良好
泥浆循环
12
渣土车
8m3
台
1
2012.7.31
良好
弃运渣土
六；施工准备工作及安排
（1）因砼拌合站暂未施工完成，9月底前桩基灌注暂用商混，目前，商混配合比已经监理工程师审核同意使用。
（2）桩基所用钢筋已全部进场并经检验全部合格。
桩基所用搅拌站砼的石子、沙子、水泥等材料厂家及料源已定，目前正在陆续进场。
（3）施工用水取自罗溪河中，水质经有关部门监定，各项指标均符合砼施工规范要求；松树大桥变压器已安装，场地内用电线路已经架设并已通电运行；施工便道借用当地农村道路根据实际情况改扩建，目前已修筑完成，材料运输车、砼运输车等机械设备均能到达施工现场；本桥施工场地内已整平压实。
（4）钻机及其配套设备、挖掘机、吊车等附属机械均按照要求进场，各机械均已进行了检查、维修、安装及调试运转，均运转正常，性能良好。
（详见表3）。
（5）施工所需的各工种施工人员及现场技术人员均已进场（详见表2），安全技术交底已完成。
（6）现场施工组织机构已建立，项目部质量体系、安全体系均已建立责任已落实到人。
（7）测量人员已用全站仪配合RTK利用三角控制测量网放出部分桩位，并报经监理工程师复核确认满足要求。
便于后期施工，已根据十字线交点法埋置护桩；目前，桩位测量工作正在紧张进行中。
（8）根据场地实际情况，针对钻孔桩工点设置了泥浆循环池、沉淀池，避免泥浆直接排入河流污染环境。
七、工序流程及施工工艺
1、钻孔灌注桩施工工艺流程
图2钻孔灌注桩施工工艺流程图
2、施工方法及技术措施
针对松树口大桥的32根钻孔桩基，项目部拟投入4台钻机进行冲孔施工。
冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁。
冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔。
泥浆采用正循环系统，泥浆循环系统由出浆管、泥浆沉淀池、储浆池、泥浆泵、进浆管5大部分组成。
钻孔过程中经常进行泥浆参数指标的测定并及时调整循环泥浆的指标。
现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
（1）测量放样
在导线点、水准点及其加密点经过复测并报验批准的基础上，测量人员放样出桥梁中心桩及控制桩，并设置护桩，报经监理测量工程师检核后进入下一道工序。
（2）埋设护筒
松树口大桥位于浅水区，4#墩、5#墩位于河道中心、故采取筑岛的方式施工4#、5#墩桩基，筑岛施工平台高出罗东溪最高水位0.5m-1.0m,并做好防护工作，防止水流冲刷。
其余冲孔桩基按一般情况冲孔施工。
埋设护筒时顶端高出地下水位或孔外最高水位1.5-2.0m，处于旱地时，除上述要求外还应高出地面30cm，同时护筒内径应大于桩径30cm。
护筒底端埋置时将护筒周围0.5-1.0m范围内的土挖除,夯填粘性土至护筒底0.5m以下,其埋置深度不小于1.5m。
埋设护筒时先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑，然后在坑底填筑50cm左右的厚的粘性土，分层夯实整平，然后使护筒垂直就位，此后即在护筒周围对称均匀回填粘性土并夯实，夯填时要防止护筒倾斜或移位。
护筒的平面位置偏差不得大于50mm，夯填与桩轴线的偏差不得大于1%。
（3）冲击钻孔
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工：
粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
同时，在钻孔过程中要定期对泥浆进行性能检测，不符合要求要进行及时调整，泥浆性能指标如下表所示。
表4泥浆性能指标表
使用情况
泥浆性能指标
比重
粘度（s）
含砂率（％）
胶体率（％）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
酸碱度PH值
护筒内
1.1～1.3
18～26
≤4
≥96
≤20
≤2.0
8～10
黏土
1.1～1.2
18～21
≤4
≥96
≤20
≤2.0
8～10
砂土
1.2～1.35
19～23
≤4
≥95
≤20
≤3.0
8～11
风化岩
1.25～1.4
20～25
≤6
≥93
≤20
≤2.0
8～10
清孔后
1.03～1.1
17～20
≤2
≥98
≤20
≤2.0
8～10
钻孔作业分班连续进行，交接班时交待钻进情况及下一班的注意事项。
在整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5—2.0m，并低于护筒顶面0.3m。
同时在钻孔中心周边5m内不得同时冲击钻孔。
混凝土灌注完成后24小时内不得在孔中心周边5m内进行冲击钻孔。
以避免干扰混凝土的凝固。
钻孔过程中应详细记录进展情况，包括时间、高程、挡位、钻头、进尺等情况。
每钻进2m，及地层变化处和接近设计终孔高程时应每0.5m处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内标明土类和高程保存，以供确定终孔高程。
钻孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
钻孔施工示意图如下图所示。
图3钻孔施工示意图
（4）检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径比桩基钢筋笼外径大10cm，长度约为孔径的5倍。
每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。
（5）终孔、清孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵正循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。
清孔后泥浆比重一般控制在1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度17～20s。
（6）成孔应注意事项
1）应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；
2）成孔深度必须保证设计桩长L及桩基全断面最小入岩深度H；
3）成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按在关规定验收，并做好记录。
4）浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。
（7）钢筋笼制作与安装
1）钢筋笼制作
钢筋笼在钢筋加工场制作钢筋，在孔位处拼装。
钢筋笼根据桩长分2-4节制作。
钢筋笼主筋连接采用镦粗直螺纹机械连接，制作时，必须错开接头，同一截面接头数应不大于钢筋总数50%。
为了保证运输或安装时不变形，应在制作时每隔1-2m布置好临时十字加劲撑，增大钢笼的刚度。
制作时，先在弧形模具上放两根纵向主筋，然后按图纸间距分出加强钢筋环的位置并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出箍筋位置，缠绕全部箍筋并点焊成笼。
当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼后，拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩号和节次后吊移至附近待用。
钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。
钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼圆饼型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
根据设计图纸要求，松树口大桥4#墩、5#墩、10#墩桩基需设置声测管。
其钢筋笼制作好后，按等间距布置好4根声测管并焊牢（注意：
不得有在施焊时留下的小焊孔，否则必须重换声测管），在声测管底部用δ10mm钢板封底，不得漏水，声测管长度为桩长+1米。
2）钢筋笼安装
采用25T吊车将钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳，吊第一节（底节）钢筋笼到需要安装的孔内下放，适时割去笼内“十”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。
再用吊点依次吊起相邻的上一节钢筋笼，与临时固定钢平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊车吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒。
点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，即可用吊车配合松去临时固定设施，再下放钢筋笼（适时割去内侧“十”字撑）。
当上端接头位置位于平台顶面以上一定高度时，又临时固定钢筋笼，吊装下节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。
钢筋笼下放安装时，应特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋笼定位筋，确保钢筋笼在安装和混凝土灌注过程中偏位满足要求。
钢笼安装完毕，声测管上端口也必须用δ10mm钢板封口，防止杂物及泥浆进入管内。
钢筋笼下放示意图如下图所示：
图4钢筋笼吊装下放示意图
3）钢筋笼定位
钢筋笼下放至孔内后，应进行定位，防止砼浇注时钢笼上浮或偏位。
钢笼定位利用声测管或主筋与钢护筒焊牢，防止其上浮和偏位。
钢筋制作和安装的要求见下表
表5钢筋安装实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
（8）安放导管
导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф300，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
（9）清孔
本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.03～1.10，粘度17--20s，含砂率＜2%，孔底沉渣厚度≤30mm。
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。
清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
（10）水下砼灌注
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。
松树口大桥冲孔桩基混凝土强度为C30，项目部用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。
首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。
如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
首批砼下落后，砼应连续不间断灌注，严禁中途停顿。
在灌注过程中，应保持孔内水头，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中2～6m。
同时应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
项目部每灌注8m3（约一罐车混凝土），进行一次混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
为确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注要比设计高1.0米以上。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（11）灌注水下砼的技术要求
1）首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：
V=
式中：
V---灌注首批砼所需用量（m3）；
D---孔桩直径（m）
H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d---导管内径（m）；
h1---孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc,Hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），γw表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,γc表示砼拌合物的重度（取24kN/m3）。
2）砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。
3）首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。
4）灌注的桩顶标高应比设计高出1.0米以上，以保证砼强度，多余部分进行承台、桩系梁或墩柱施工时将其凿除，桩头破除后，桩顶应该进行凿毛处理。
（12）泥浆渣土处理措施
钻孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
严禁将泥浆及渣土往河流中排放、弃置。
（13）桩基检测
1）钻孔灌注桩质量检验标准参照下表。
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6△
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
表6钻孔灌注桩实测项目
2）所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果有缺陷的桩，应进行钻芯检验，若钻芯存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。
3）桩检结果应保证1类桩不得低于95%，检测出现Ⅲ类桩，则应原桩位冲孔恢复。
（14）关键工序质量控制
1）施工中所用的计量器具如经纬仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。
有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
2）成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。
3）确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。
经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
4）钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。
钢筋连接采用套筒连接，接头应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
5）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。
安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
6）灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.03～1.10，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于3cm。
7）混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。
灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
8）为保证工程质量，以下关键工序及主要工序应提请监理现场验收。
a、桩位测放；b、嵌岩深度及桩底持力层厚度确定；c、护筒埋设、桩位对中；d、钻孔e、第一次清孔f、测量孔深；g、浇桩架就位j、钢筋笼安装；k、第二次清孔后沉渣测定；l、水下砼灌注；m、钻机移位。
八、质量管理
1、项目部质量管理体系
图5项目部质量管理体系图
2、质量保证的管理措施
（1）实行工程质量领导责任负责制，实行工程质量保证奖惩制度，层层签订质量责任状，一级包一级，一级保一级，严格把关，严抓施工过程质量管理。
制定工程质量保证奖惩制度，实行全员质量风险抵押金。
（2）健全质量检查机构，加强质量监督、检查项目经理部配备专职质检工程师，各工程队设质检员，工班设兼职质检员，对整个项目工程实行全过程、全方位的施工质量检查、监督。
（3）各项工程严格实行程序化、标准化作业，严格按照规范要求进行施工，严格按作业标准进行操作，确保各工序施工质量。
（4）建立、完善施工质检人员、旁站监督员制度，重点工程、重点部位、关键工序和关键施工环节由项目经理部质检工程师和各队质检员旁站检查、监督，确保施工质量。
（5）加强施工检查、签证制度坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检制度，每道工序“三检”合格后，方可进入下道工序，做到“工前有交底，工中有检查，工后有验收”制度，使整个施工过程均处于质量控制状态，消除质量隐患。
（6）严格质量事故报告制度，开工前制定质量保证措施，在施工过程中加强工程施工质量检查，一旦发生质量事故，立即向建设单位和监理部门汇报，制定补救方案，采用必要的补救措施，使事故的危害降到最低限度，严禁隐瞒不报
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