下料成型通用工艺规范汇总.docx
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下料成型通用工艺规范汇总
T—0908--01
剪板下料通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
剪板机下料通用工艺规范
1、总则
本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。
2引用标准
GB/T16743-1997冲裁间隙
JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则下料
3下料前的准备
3.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料
4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T9168.1标准要求，见表1。
表1：
钢板剪切时剪刃间隙（单位：
mm）
钢板厚度
0.5-1
2
3
4
5
6
7
8
剪刃间隙
0.05
0.10
0.15
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
钢板厚度
9
10
11
12
13
14
15
16
剪刃间隙
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
4.4剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.5下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.6切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。
4.7剪床上的剪切
4.7.1清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板。
4.7.2剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。
4.7.3剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
剪切板料的宽度不得小于20毫米。
4.7.4剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
4.8零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
弯曲件必须保持折弯两端的同一板面下刀剪切，防止折弯开裂倾向。
5质量检查
首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
6工作结束
6.1关闭电源。
6.2清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。
6.3整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。
6.4产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。
7安全及注意事项
7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
7.3剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。
7.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
7.5上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
7.6启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。
7.7操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
7.8下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
T—0908-17
仿形切割通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
仿形切割通用工艺规范
1范围
本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿形切割机上下料的金属材料。
2下料前的准备
2.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
2.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
2.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。
2.6检查回火防止器工作状态是否正常。
2.7将电源插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。
2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。
2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。
2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。
2.11下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
3下料
3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。
3.2火焰焰心离切割表面3～5㎜，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。
3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。
3.4气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。
在气割时可采用割矩后倾，使后拖量减少。
钢板厚度（㎜）
后拖量（㎜）
5～25
1～5
25～56
5～8
附表：
3.5气割规范（氧-乙炔）
割嘴号码
气割厚度（㎜）
氧气压力Mpa
乙炔压力Mpa
气割速度（㎜/min）
1
5～20
0.25
0.02
500～600
2
20～40
0.25
0.025
400～500
3
40～60
0.30
0.04
300～400
切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合：
式中d—磁力机头直径（常用d＝12）
b—切口宽度A—气割靠模B—零件尺寸
附表：
气割金属厚度（㎜）
切口宽度（㎜）
气割金属厚度（㎜）
切口宽度（㎜）
5～12
2～2.3
53～62
3.6～3.8
13～24
2.4～2.6
63～74
3.9～4.1
23～32
2.7～2.9
75～86
4.2～4.5
33～40
3～3.2
87～100
4.6～5.0
41～52
3.3～3.5
3.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定：
3.8、靠模切割零件的公差不得超过：
内形
外形
3.9、消除熔渣。
外靠模：
内靠模：
4质量检查
首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5工作结束
5.1关闭机电源。
5.2清除仿形切割机上的熔渣，并将各部分擦拭干净。
5.3整理零件，清除加工场地的杂物，把零件摆齐，符合5S管理要求。
6安全及注意事项
6.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
6.2在气割过程中要特别防止燃烧爆炸，防止的主要措施有：
6.2.1、割嘴不要过分接近熔融金属。
6.2.2、避免焊嘴过热，过热可以水冷。
6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。
6.2.4、割枪通道和皮管应畅通无阻。
6.2.5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。
6.2.6、操作场地10米以内不能有易燃物品。
6.2.7、割枪各部分不能沾粘油污。
6.3下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
T—0908—19
数控火焰下料通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
数控火焰下料通用工艺规范
1范围
范围：
本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方式的切割下料过程。
材料厚度基本尺寸为δ20mm以上。
2引用标准
数控火焰切割机厂家说明及安全规程
3下料前的准备
3.1操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。
取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.6查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。
）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。
检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。
检查所提供电源电压是否符合规定要求。
3.8检查设备机架纵横移动，割炬调整是否灵活、正常。
3.9将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。
3.10为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.14操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
4下料
4.1调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行。
4.2根据板厚和材质，选择适当割嘴。
使割嘴与钢板垂直。
4.3根据不同板厚和材质、重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理的压力。
4.4在点火后，不得接触火焰区域。
操作人员应尽量采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。
4.5检查加热火焰，以及切割氧射流，如发现割嘴有损坏，应及时更换、清理。
清理割嘴应用专用工具清理。
4.6切割过程中发生回火现象，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂家或专业人员进行更换。
4.7数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发现有异常情况，应按下紧停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。
4.8操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。
4.9操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。
5质量检查
5.1首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5.2下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
6工作结束
6.1关闭电源。
6.2清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。
6.3整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。
7安全及注意事项
7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2通电开机前应检查机器周围附近，导轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品（包括有易燃易爆气体产生的气皿管线），所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。
检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。
检查气瓶与橡胶软管的接头，阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象，检查导轨齿条和床身。
检查消耗品及割炬防撞碰装置。
7.3机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。
7.4禁止使用带有油污的工具，手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。
禁止使用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。
7.5如果发生意外停电，应及时关闭主电源开关。
7.6气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击，氧气阀或管道可用40℃的水温融化，气瓶应有防止阳光直射措施。
7.7开机后应手动低速x，y方向开动机床，检查确认有无异常情况。
7.8手动升降割炬，检查动作有无异常。
7.9在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观察调高系统工作是否正常，有异常应立即停机处理，排除故障。
7.10机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。
严禁超性能使用切割机。
8数控火焰切割机的维护保养
8.1每天：
8.1.1开机前检查轨道、气路、气压是否正常；
8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩导轨；
8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。
8.2每周：
8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。
8.3每月：
8.3.1检查火焰切割机所有电器连接是否正常，可靠，各气路是否有漏气现象。
8.3.2每月至少清理一次箱内的铁屑等各种杂质。
8.4每半年：
8.4.1清理电柜内部由风扇带来的灰尘和污渍，用压缩空气小心的吹走；
8.4.2为达到最优冷却效果，每半年取下过滤网，将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。
8.4.3检查各电源状态是否良好；接地保护线是否可靠；检查各电缆和配线无损伤且无烧痕。
T—0908--18
数控等离子下料通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
数控等离子下料通用工艺规范
1范围
本标准根据结构件厂现有使用的数控等离子切割机，规定数控等离子切割下料通用应遵守的基本规则，适用于在数控等离子切割机下料的金属材料。
切割下料的材料厚度基本尺寸为δ1.0~20mm，切割下料的材料有效宽度和长度（不同设备切割的宽度和长度不同：
江苏威达SZQG-Ⅱ4700×25000mm，昆山METALMASTER1750×4000mm，美国ATC35001340×2000mm）。
2引用标准
数控等离子切割机厂家说明及安全规程
3下料前的准备
3.1操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。
取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.6查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。
3.8检查设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。
3.9将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。
3.10为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.14操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
各油孔加油。
4下料
4.1操作人员每天按照以下开机的顺序进行操作：
4.1.1启动空压机、空气干燥机；应检查空气过滤减压阀的调节是否正确，表压显示能否满足切割要求。
还应对空气过滤减压阀进行日常维护保养，确保输入空气干燥、无油污，气路通畅等。
4.1.2启动机床控制柜；
4.1.3启动等离子电源；要求工作电缆应尽量与工件紧密连接；
4.1.4根据图纸选择程序，据图技术要求材料及厚度，设置工艺参数；
4.1.5设置好所有参数后选择合适的电极、喷嘴等。
4.1.6开机后应手动低速x，y方向开动机床，检查确认有无异常情况。
4.1.7手动升降割炬，检查动作有无异常。
4.1.8校正机器
4.2数控等离子切割机的工作流程：
4.2.1将需切割的板材放于工作台合适位置，板材不能碰着轨道。
4.2.2调整好割枪在板材上的位置，启动程序进行切割；必要时作空车切割，检查编程是否准确。
对新产品的工件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情况，确认无误后再投入运行。
4.2.3切割过程中随时观察所有气体的气压及流量，如有异常情况应及时停止切割，排除故障后再进行切割。
若使用氧气的数控等离子切割机，多注意氧气瓶压力和流量，待氧气瓶输出压力低于0.1MPa时及时更换新气。
4.2.4切割过程中随时观察零件的切割质量，如切割质量明显下降，应停止切割，检查工艺参数、易损件等，如有问题应及时排除、更换。
4.2.5切割工作时，严禁开机脱离现场。
严禁站立在被切割板材和机架轨道上，不得乱动电气元件和传动元件。
4.2.6经常保持传动齿条，导轨和传动钢带清洁，保证运行精度。
4.2.7要特别注意对操纵控制台的清洁维护。
4.2.8操作人员应注意，切割完一个工件后，应首检。
4.2.9操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。
4.2.10使用行车配合吊装板材时，应严格遵守行车作业和地面（挂钩）作业安全技术操作规程，并紧密配合。
4.3更换易损件的注意事项
4.3.1更换电极、喷嘴：
更换前必须将钥匙开关位上，先将割枪外部擦拭干净，再洗干净手，用专用工具将保护帽、涡流气帽、电极等拆下，换上新的干净的电极、喷嘴等；此时若割枪内部有污渍应先清理干净后再用专用工具装上新的电极、喷嘴等，安装一定要到位，否则容易发生冷却液渗漏和电极座烧穿的故障。
4.3.2更换冷却液：
将所有电源关闭，将旧冷却液全部排空，再加入新的冷却液。
5质量检查
5.1首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5.2下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
6工作结束
6.1关闭电源。
6.2清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。
6.3整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。
7安全及注意事项
7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观察调高系统及除尘系统工作是否正常，有异常应立即停机处理，排除故障。
7.3机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。
严禁超性能使用切割机。
8数控等离子切割机的维护保养
8.1每天：
8.1.1开机前检查循环冷却液、气路、气压是否正常；
8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩拖链支架和导轨；
8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。
8.2每周：
8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。
8.3每月：
8.3.1检查等离子切割机所有电器连接是否正常，可靠，冷却液容量是否减少；各气路、水路是否有漏气、漏水现象。
8.3.2每月至少清理一次水箱内的淤泥、铁屑等各种杂质。
8.4每半年：
8.4.1清理等离子电源内部由风扇带来的灰尘和污渍，用压缩空气小心的吹走；
8.4.2为达到最优冷却效果，每半年取下过滤网，将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。
8.4.3检查各电源状态是否良好；接地保护线是否可靠；检查各电缆和配线无损伤且无烧痕；
8.5每年：
8.5.1更换全部冷却液
T—0908—23
打磨工通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
打磨工通用工艺规范
1适用范围
本守则规定了宜工集团结构厂打磨工艺要求。
本守则适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺
2术语
2.1打磨：
通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度
2.2打磨修整：
将焊缝局部不规则处打磨消除
2.3全部打磨：
从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状
2.4磨平：
从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同
3打磨设备
3.1角向磨光机，直磨机
3.2砂轮磨片
钹型砂轮型号：
125X6X22.2（MM）
百叶蝶
不锈钢碗刷
4操作规程
4.1操作前准备工作
4.1.1将机台及作业场所清理干净。
4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7安装并紧固砂轮，。
4.1.8试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；
4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
4.2操作规范
4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补
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