混凝土防渗墙施工规范.docx
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混凝土防渗墙施工规范
混凝土防渗墙施工规范
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一般规定
4.0.1混凝土防渗墙施工前，应具有下列设计文件和资料：
1、和防渗墙施工有关的设计图纸和技术要求；
2、工程地质和水文地质资料，防渗墙中心线处的勘探孔柱状图和地质剖面图；
3、水文、气象资料；
4、环境保护要求；
5、泥浆及墙体材料原材料的产地、质量、储量、开采运输条件等；
6、施工中应使用的标准以及有关的其他文件。
4.0.2防渗墙中心线处的地质资料应包含下列内容：
1、覆盖层的分层情况、厚度、颗粒组成、密实程度及透水性；
2、地下水的水位，承压水资料；
3、基岩的岩性、地质构造、透水性、风化程度与深度；
4、可能存在的孤石、反坡、深槽、断层破碎带等情况；
5、对成槽有直接影响的其他地质条件。
在地质资料不够详尽或地层条件复杂的情况下，应在防渗墙轴线上增加补充勘探孔，其孔距宜为20m左右。
4.0.3重要的或地质条件复杂的工程，宜在地质条件类似的地点进行施工试验，以取得槽孔建造、固壁泥浆、混凝土浇筑等有关资料。
4.0.4在构筑物附近建造防渗墙，必须了解原有构筑物的结构和基础情况，如影响构筑物的安全时，应研究制定处理措施。
4.0.5土石坝坝体内建造防渗墙时，应定期观测坝体沉降、位移、裂缝和测压管水位等。
6泥浆
6.0.1泥浆应具有良好的物理性能、流变性能、稳定性以及抗水泥污染的能力。
6.0.2拌制泥浆的土料可选择膨润土、黏土或两者的混合料。
应根据施工条件、成槽工艺、经济技术指标等因素进行选择，宜优先选用膨润土。
6.0.3拌制泥浆的膨润土，应对其矿物成分和化学成分进行化验，以判断其类型。
商品膨润土的质量分级可按照SY/T5060的规定执行，具体参数见表6.0.3。
一般防渗墙工程，可用三级膨润土制浆，地质条件复杂和重要的工程，宜用二级膨润土制浆。
表6.0.3钻井液用膨润土分级表
项目
指标
一级膨润土
二级膨润土
三级膨润土
Φ600读值
≥30.0
≥30.0
≥23.0
滤失量
ml/30min
≤15.0
≤17.0
≤22.0
动切力
Pa
≤1.5×PV值
≤3.0×PV值
湿度
%
≤10.0
≤12.0
湿筛分析，0.074mm
%
≤4.0
≤4.0
注：
1、Φ600代表600r/min的直读式黏度计。
注：
2、PV为塑性黏度，单位为,Pa·s，表中动切力只取其值。
6.0.4拌制泥浆的黏土，应进行物理试验、化学分析和矿物鉴定。
以选择黏粒含量大于45%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值3～4的黏土为宜。
6.0.5泥浆的性能指标和配合比，应根据地层特性、成槽方法、泥浆用途，通过试验加以选定。
6.0.6泥浆性能指标的测定项目，可根据不同情况按表6.0.6确定。
表6.0.6不同阶段泥浆性能测定项目
阶段
土料种类
膨润土
黏土
鉴定土料造浆性能
密度、漏斗黏度、失水量、静切力、塑性黏度
密度、漏斗黏度、含砂量、胶体率、稳定性
确定泥浆配合比
密度、漏斗黏度、失水量、泥饼厚、PH值
密度、漏斗黏度、含砂量、胶体率、稳定性、失水量、泥饼厚、静切力、PH值
施工过程
密度、漏斗黏度、含砂量
密度、漏斗黏度、含砂量
6.0.7在通常情况下，膨润土浆液性能应符合表6.0.7的要求。
表6.0.7膨润土浆液性能指标
项目
单位
各阶段性能指标
试验仪器
新制
供重复使用
密度
g/cm3
＜1.1
＜1.25
泥浆比重枰
漏斗黏度
s
32～50
32～60
马氏漏斗
失水量
ml/30min
＜30
＜50
失水量仪
泥饼量
mm
＜3
＜6
失水量仪
PH值
－
7～11
7～12
PH试纸或电子PH计
6.0.8新制黏土浆液性能以满足表6.0.8所列指标为宜。
表6.0.8新制黏土浆液性能指标
项目
单位
性能指标
试验仪器
密度
g/cm3
1.1～1.2
泥浆比重秤
漏斗黏度
s
18～25
500/700ml漏斗
含砂量
－
≤5%
含砂量测定仪
胶体率
－
≥96%
量筒
稳定性
g/cm3
≤0.03
量筒、泥浆比重秤
失水量
ml/30min
＜30
失水量仪
泥饼厚
mm
2～4
失水量仪
1min静切力
N/㎡
2.0～5.0
静切力计
PH值
－
7～9
PH试纸或电子PH计
6.0.9应选用洁净的淡水配制泥浆。
水质的要求按照DL/T5144的规定执行。
6.0.10拌制泥浆的方法及时间应通过试验确定。
膨润土泥浆宜选用高速搅拌机拌制。
6.0.11常用的泥浆处理剂有分散剂、增黏剂、加重剂、防漏剂等，其品种和掺加率应通过试验确定。
6.0.12应按规定的配合比配制泥浆，各种成分的加量误差不行大于5%。
储浆池内的泥浆经常搅动，保持泥浆性能的指标均一。
6.0.13在施工区域的地下水或海水可能对泥浆产生污染的情况下，应进行水质分析并采取保证泥浆质量的措施。
7槽孔建造
7.0.1防渗墙的轴线及墙顶高程，应依照设计文件要求，根据测量基准点进行控制。
7.0.2确定槽孔长度时，应综合考虑工程地质及水文地质条件、施工部位、成槽方法、机具性能、成槽历时、墙体材料供应强度、墙体顶留孔的位置、浇筑导管布置原则及墙体平面形状等因素。
合龙槽孔以短槽孔为宜，并宜安排在深度较浅、条件较好的地方。
7.0.3槽孔宜分期建造，同时施工的相邻槽孔之间应留有足够的安全距离。
7.0.4槽孔建造设备和方法，可根据地层情况、墙体结构型式及设备性能进行选择，必要时可选用多种设备组合施工。
可采用的成槽方法有钻劈法、钻抓法、抓取法、铣削法等。
7.0.5采用钻劈法建造槽孔时应注意：
1、开孔钻头直径应大于终孔钻头直径，钻头直径应满足设计墙厚要求；
2、选择合理的副孔长度；
3、一般情况下，主孔终孔后方可劈打副孔。
7.0.6采用钻抓法建造槽孔时，应先用钻机钻进主孔，后用抓斗取副孔。
采用两钻一抓法时，主孔的中心距不宜大于抓斗的开度。
7.0.7采用抓取法和铣削法建造槽孔时，主孔长度等于抓斗开度或一次铣削长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2～2/3。
7.0.8槽孔建造时，固壁泥浆面应保持在导墙顶面以下300㎜～500㎜。
7.0.9建造槽孔时遇孤石或硬岩，可采用重凿冲砸或爆破的方法处理。
爆破必须保证槽壁安全，并在相邻墙段墙体材料具有足够强度以后进行。
对于孤石密集地层，亦可在槽孔建造前采用钻孔预爆的方法。
7.0.10对漏失地层应采取预防措施。
发现泥浆漏失应立即堵漏和补浆。
7.0.11槽孔如需嵌入基岩，基岩面需按下列方法确定：
1、依照防渗墙中心线地质剖面图，当孔深接近预计基岩面时，开始留取岩样，根据岩样的性质确定基岩面；
2、对照邻孔基岩面高程，分析本孔钻进情况，确定基岩面。
当上述方法难以确定基岩面，或对基岩面发生怀疑时，应钻取岩芯，加以验证和确定。
7.0.13基岩岩样是槽孔嵌入基岩的主要依据，必须真实可靠，并接顺序、深度、位置编号，填好标签，装箱，妥善保管。
7.0.14槽孔建造结束后，应进行张孔质量检验，合格后方可进行清孔。
7.0.15槽孔建造质量应按下列要求控制：
1、槽壁应平整垂直，不应有梅花孔、小墙等；
2、孔位允许偏差不大于30㎜；
3、孔斜率：
钻劈法、钻抓法和铣削法施工时不得大于4‰；遇含孤石地层及基岩陡坡等特殊情况，应控制在6‰以内。
抓取法施工时不得大于6‰；遇含孤石地层及基岩陡坡等特殊情况，应控制在8‰以内。
接头套按孔的两次孔位中心在任一深度的偏差值，不得大于设计墙厚的1/3。
吊主接头管（板）的端孔孔斜率，应按槽孔建造工艺分别控制，同时应保证接头管板顺利吊放和起拔。
4、槽孔深度（包括入岩深度）满足设计要求。
7.0.16清孔换浆宜选用泵吸法或气举法。
7.0.17二期槽孔清孔换浆结束前，应清除接头槽壁上的泥皮，清除泥皮宜用钢丝刷子钻头分段刷洗，合格条件是：
刷子钻头上基本上不带泥屑，孔底淤积不再增加。
7.0.18清孔换浆完成1h后进行检验，应达到如下质量要求：
1、孔底淤积厚度不大于100㎜；
2、当使用膨润土泥浆时，槽内泥浆密度不大于1.15g/cm3，马氏漏斗黏度32s～50s，含砂量不大于6%；当使用黏土泥浆时，槽内泥浆密度不大于1.30g/cm3，500/700ml漏斗黏度不大于30s，含砂量不大于10%。
泥浆取样位置距孔底0.5m～1.0m。
清孔换浆合格后，方可进行下道工序。
7.0.19清孔检验合格后，应于4h内开浇混凝土，因吊放钢筋笼或其他埋设件不能在4h内开浇混凝土的槽孔，可对清孔要求另行作出规定。
8墙体材料及成墙施工
8.1墙体材料
8.1.1防渗墙可采用普通混凝土、黏土混凝土、塑性混凝土、固化灰浆、自凝灰等墙体材料。
8.1.2墙体材料的性能应满足设计要求，其拌和物应具有良好的施工性能。
8.1.3配制墙体材料的水泥、骨料、水、掺合料及外加剂等应符合DL/T5144的相关规定。
8.1.4墙体材料的配合比及配制方法应通过试验确定。
8.2混凝土配合比及拌和物性能
8.2.1混凝土施工配制强度应遵循下列规定：
1、普通混凝土的配制强度按DL/T5114相关规定计算确定。
2、黏土混凝土和塑性混凝土的配制强度宜采用离差系数法计算确定，其计算方法见附录A
3、无论何种类型的防渗墙用混凝土，均应考虑泥浆下浇筑条件对实际强度的不利影响。
8.2.2混凝土墙体材料的入孔坍落度应为180㎜～220㎜，扩散度应为340㎜～400㎜，坍落度保持150㎜以上的时间应不小于1h。
初凝时间应不小于6h，终凝时间不宜大于24h。
混凝土的密度不宜小于2100kg/cm3。
当采用钻凿法施工接头孔时，一期墙段混凝土的早期强度不宜过高。
8.2.3配制混凝土的骨料宜选用天然卵石、砾石和中粗砂。
最大骨料粒径应不大于40㎜，且不得大于钢筋净钻的1/4。
8.2.4普通混凝土的胶凝材料用量不宜底于350kg/cm3，水胶比不宜大于0.6，砂率不宜小于40%。
8.2.5黏土混凝土的胶凝材料用量不宜低于350kg/cm3，水胶比不宜大于0.65，黏土掺量不宜大于水泥和黏土总量的25%，砂率不宜小于36%。
8.2.6塑性混凝土的水泥用量不宜少于80kg/cm3，膨润土用量不宜少于40kg/cm3，水泥与膨润土的合计用量不宜少于160kg/cm3，胶凝材料的总量不宜少于240kg/cm3，砂率不宜小于45%。
在满足流动性要求的前提下，应尽量减少用水量。
塑性混凝土宜采用一级配骨料，当采用二级配骨料时，中石与小石的用量比不宜大于1.0。
8.3泥浆下混凝土浇筑
8.3.1混凝土浇筑前，必须拟定浇筑方案，其主要内容有：
1、绘制槽孔纵剖面图；
2、计划浇筑方量、供应强度、浇筑高程；
3、导管等浇筑机具及埋设件的布置与组合；
4、浇筑方法、开浇顺序、主要技术措施；
5、混凝土配合比、原材料品种及用量。
8.3.3混凝土的实际拌和及运输能力，应不小于平均计划浇筑强度的1.5倍，并大于最大计划浇筑强度。
8.3.3运至槽口的混凝土应具有良好的施工性能。
混凝土的浇筑应连接进行，若因故中断，中断时间不宜超过40min。
8.3.4泥浆下浇筑混凝土应采用直升导管法，导管内径以200㎜～250㎜为宜。
8.3.5一个槽孔使用两套以上导管浇筑时，中心距不宜大于4.0m。
当采用一级配混凝土时，导管中心距可适当加大，但不得大于5.0m。
导管中心至槽孔端部或接头管壁面的距离宜为1.0m～1.5m。
当槽孔底部的高差大于250㎜时，导管应布置在其控制范围的最低处。
8.3.6导管的连接和密封必须可靠，管节接头宜采用快速连接方式。
应在每套导管的顶部和底节导管以上部位设置数节长度为0.3m～1.0m的短管。
开浇前，导管底口距槽底应控制在150㎜～250㎜范围内。
8.3.7开浇前，导管内应放入可浮起的隔离塞球或其他适宜的隔离物。
开浇时宜先注入少量的水泥砂浆，随即注入足够的混凝土，挤出塞球并埋住导管底端。
8.3.8混凝土浇筑过程中须遵守下列规定：
1、导管埋入混凝土的深度不得小于1m，不宜大于6m；
2、混凝土面上升速度不得小于2m/h；
3、混凝土面应均匀上升，各处高差应控制在500㎜以内；
4、至少每隔30min测量一次槽孔内混凝土面深度，每隔2h测量一次导管内的混凝土面深度，并及时填绘混凝土浇筑指示图；
5、槽孔口应设置盖板，避免混凝土由导管外撒落槽孔内；
6、不符合质量要求的混凝土严禁浇入槽孔内；
7、应防止混凝土将空气压入导管内。
8.3.9混凝土终浇高程应高于设计规定的墙顶高程0.5m，但不宜高于冻土层底部高程。
8.3.10防渗墙墙体应均匀完整，不得有混浆、夹泥、断墙、孔洞等。
8.3.11雨季、高温、低温季节的浇筑施工按照DL/T5144有关规定执行。
8.4固化灰浆施工
8.4.1当采用固化灰浆作墙体材料时，应遵守下列规定：
1、配制固化灰浆的泥浆，黏度宜为25s～45s（500/700ml漏斗黏度），密度应根据固化灰浆的配合比控制；
2、固化灰浆单位体积的水泥用量不宜少于200kg/cm3，水玻璃用量宜为35kg/cm3左右，砂的用量不宜少于200kg/cm3；
3、采用原位搅拌法施工时，固化材料加入槽孔孟之道前，应将槽子孔内的泥浆搅拌均匀，水泥宜与砂搅拌成水泥砂浆加入，水泥耗资的密度宜小于1.8g/cm3。
8.4.3原位搅拌，可根据密度要求采用气拌、机械搅拌等方法。
8.4.4当采用气拌方法时，空压机的风压应不小于最大浆柱压力的1.5倍。
每根风管均应下到槽孔底部，风管底部应安装水平出风花管。
加料应在2h内结束，中途不得停风，加料结束后应继续气拌至少30min。
8.4.5槽孔内混合浆液固化后，应用厚度不小于0.3m的湿土覆盖墙顶。
8.5自凝灰浆施工
8.5.1当采用自凝灰浆作墙体材料时，其配合比应遵守下列规定：
1、自凝灰浆单位体积水泥用量不应小于100kg/cm3，不宜大于300kg/cm3。
膨润土的用量一般为40kg/cm3～60kg/cm3。
2、在拌制自凝灰浆时，可加入缓凝剂，其品种和加量通过试验确定。
3、可用粉煤灰、磨细的高炉矿渣代替部分水泥，以调节自凝灰浆的性能。
8.5.2自凝灰浆的拌制应采用“两步法”：
第一步先将膨润土和水制成泥浆，膨化4h后待用；第二步在泥浆中加入水泥、缓凝剂、掺合料等制成自凝灰浆原浆，供挖槽使用，随制随用，不得存放。
膨润土浆及自凝灰浆原浆均宜用高速搅拌机拌制。
8.5.3应采用泥浆非循环法建造自凝灰浆防渗墙，槽孔施工设备宜选用抓斗、反铲等挖槽机械。
8.5.4自凝灰浆防渗墙成槽施工可采用连续成槽法和间断成槽法，无论采用何种方法，成槽施工应在该部位槽内灰浆初凝前完成。
8.5.5各槽段施工结束，静默24h后，应抽去泌水，补入新制灰浆至设计墙顶高程0.5m以上。
8.5.6槽内浆体凝固后，应用厚度不小于0.3m的湿土覆盖墙顶。
8.6质量控制与检查
8.6.1混凝土的施工性能，每班应取样检查2次，开浇前必须检查。
8.6.2墙体材料的质量控制与检查应遵守下列规定：
1、墙体材料的性能主要检查28d龄期的抗压强度和抗渗性能，在有要求时，也可以对28d龄期的弹性模量进行检查。
2、抗渗性能的检查：
普通混凝土和黏土混凝土检查其抗渗等级；塑性混凝土、固化灰浆和自凝灰浆检查其渗透系数和允许渗透坡降。
3、质量检查计划体制数量：
抗压强度试件每100m3成型一组，每个墙段至少成型一组；抗渗性能试件每3个墙段成型一组；弹性模量试件每10个墙段成型一组。
4、混凝土成型试件宜在槽口取样，也可在机口取样。
5、固化灰浆（原位搅拌法）和自凝灰浆应在其初凝前在槽内取样，用砂浆试模或土工试模成型试件。
8.6.3混凝土质量评定应遵守下列规定
1、混凝土进行质量评定时，可按该工程所取全部试件试验数据进行统计计算。
2、混凝土的抗渗指标合格试件的百分率，应不小于80%。
3、普通混凝土强度的检验评定可按照DL/T5144的规定执行。
4、黏土混凝土和塑性混凝土强度的保证率不应小于80%，强度最小值不应低于设计标准值的75%。
5、黏土混凝土和塑性混凝土生产质量水平以现场试件28d龄期抗压强度的离差系数CV值表示，其评定标准见本标准附录A。
8.6.4固化灰浆和自凝灰浆的质量评定方法应根据工程情况另行做出规定。
9墙段连接
9.0.1条件许可时，宜减少墙段连接缝。
9.0.2墙段连接可采用接头管（板）法、钻凿法、双反弧桩柱法、切（铣）削法等。
9.0.3接头管（板）法施工，应遵守下列规定：
1、接头管（板）能承受最大的混凝土压力和起拔力，管（板）表面应平滑，其间连接方式应可靠、易操作；
2、选用有足够起拔能力的吊车或拔管机；
3、使用液压拔管机起拔接头管（板）时，庆验算地基及导墙的承载能力，防止槽口坍塌；
4、接头管（板）吊放时要准确定位，偏斜率宜控制在1%以内；
5、浇筑过程中应经常微动接头管（板）；
6、拔管（板）应注意（板）底端混凝土初凝前进行，开始拔管的时间通过试验确定；
7、接头管（板）拔出的过程中应及时向接头孔内充填泥浆；
8、起拔接头管（板）过程中，应做好混凝土浇筑和起拔记录。
9.0.4采用钻凿法施工接头孔时，应遵守下列规定：
1、在已浇混凝土终凝后方可开始钻凿接头孔；
2、尽量减小接头套接孔两次孔位中心的偏差值；
3、二期槽孔混凝土浇筑前，接头孔端面的刷洗质量应达到7.0.17的要求。
9.0.5采用双反弧桩柱法施工接头孔时，应遵守下列规定：
1、用于槽子段（或圆桩）连接的双反弧桩柱，其弧顶间距宜为墙厚的0.8～1.0倍；
2、钻凿双反弧桩孔，钻头不得扭转，桩孔孔斜应符合7.0.15的规定；
3、桩孔钻完后，应用专用的机具将其两侧一期槽段（或圆桩）混凝土上所附地基土残留物及泥皮清除干净，达到7.0.17的要求。
9.0.6切（铣）削法施工，应遵守下列规定：
1、根据孔深度和成槽孔斜率要求，确定切（铣）削一期槽孔混凝土（或灰浆）的长度；
2、按缝的位置应准确，并将其作标记在导墙上；
3、建造槽孔时，经常测量按缝处端孔的孔斜率，并控制孔斜。
10.1钢筋笼
10.1.1钢筋笼的结构尺寸应满足以下规定：
1、钢筋笼的外形尺寸根据槽段长度、深度、接头型式及具备的起重能力等因素确定。
2、钢筋笼与墙段接缝之间的最小距离为100㎜，同一槽孔中两个钢筋笼之间的最小净距为200㎜。
3、钢筋笼的保护层厚度不小于75㎜，在临时工程墙体中可减少到60㎜。
4、垂直钢筋净间距宜大于混凝土粗骨料直径的4倍，尤应注意分节钢筋笼搭接的钢筋间距。
尽量减少水平配置的钢筋，其中心距大于150㎜。
加强筋与箍筋不得设计在同一水平面上。
5、混凝土导管接头外缘至最近处的钢筋间距大于100㎜。
10.1.2钢筋笼分节长度庆根据孔深、起吊高度、重量、在槽口总连接时间、出厂钢筋长度等条件综合考虑选定。
10.1.3应采取措施防止钢筋笼在存放和吊运过程中产生扭曲变形。
10.1.4钢筋笼底端垂直钢筋应加工成微闭合形状。
钢筋笼底端距槽底不宜小于300㎜。
应在钢筋笼上安装定位垫块，以保证保护层的厚度。
10.1.5分节制作的钢筋笼，有条件时可在制作平台上预拼装制作，制作完成后再分节起吊。
槽口对接时应保证上、下节连接的垂直度。
上、下节钢筋笼连接宜采用机械连接方法。
10.1.6吊放钢筋笼时，应选择合适的起吊点。
钢筋笼较长时，应采用两点法起吊。
吊放时，应对准槽孔中轴线，吊直扶稳缓缓下沉，避免碰撞槽壁。
如遇阻碍，不得强行下沉。
应采取措施防止混凝土浇筑时钢筋笼上浮。
10.1.7钢筋笼制作允许偏差为：
1、主筋间距±10㎜；
2、箍筋和加强筋间距±20㎜；
3、钢筋笼长度±50㎜；
4、钢筋笼的弯曲度不大于1%。
10.1.8钢筋笼入槽定位允许偏差：
1、标高±50㎜；
2、垂直墙轴线方向±20㎜；
3、沿轴线方向±75㎜。
10.2预埋管或预留孔
10.2.1防渗墙墙体内可用预埋管法或拔管法预留孔洞。
10.2.2预埋管和拔管管模应有足够的强度和刚度。
管模的结构应有利于减少起拔阻力，并保证在已成孔段不出现负压。
管接头应牢固。
预埋管或管模吊放前，应先在地面试组装，检查其是否顺直，其弯曲度应小于1%。
10.2.3预埋管或预留孔孔位宜布置在相邻混凝土导管间的中心位置或槽孔端头。
10.2.4预埋管底部和上羰应予以固定，中部应用钢筋定位架定们，定位架间距10m～20m。
10.2.5拔管成孔，应在混凝土开浇后，适时地将管模插入混凝土内以固定其下端，在最佳时间拔管。
10.2.6应保护好预埋管和预留孔，防止异物坠入。
10.3仪器埋设
10.3.1仪器埋设断面应布置在相邻混凝土导管间的中心位置上。
10.3.2仪器埋设时，应按设计要求严格控制其位置和方向，注意对电缆的保护，防止从槽孔口掉入异物。
10.3.3仪器埋设完毕，应妥善保护仪器电缆。
11特殊情况处理
11.0.1导墙严重变形或导墙底部坍塌，影响成槽施工时，可采取以下方法处理：
1、改善导墙地基条件或槽内固壁泥浆性能；
2、在变形破坏部位补贴一段导墙或重新修筑导墙；
3、回填槽孔，处理塌坑或采取其他安全技术措施。
11.0.2地层严重漏浆，应迅速向槽孔内补浆并填入堵漏材料，必要时可以回填槽孔。
11.0.3混凝土浇筑过程中导管堵塞、拔脱或导管破裂漏浆，需要重新吊放导管时，应按下列程序处理：
1、将事故导管全部拔出，重新吊放导管；
2、核对混凝土面高程及导管长度，确认导管的安全插入深度；
3、抽尽导管内泥浆，继续浇筑。
11.0.4混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮，可采取以下措施：
1、及时调整导管在混凝土内的埋入深度；
2、对笼体锚固或压重。
11.0.5采用接头管（板）法施工时，接头管（板）在混凝土浇筑过程中发生偏斜，可采取以下方法处理：
1、浇筑开始时接头管（板）发生偏斜，及时提出全部接头管板，检查后重新吊放；
2、吊放无法实施或仍产生偏斜，影响接头质量时，可改为钻凿法套接。
11.0.6墙段连接采用接头管（板）法施工时，接头管（板）被混凝土凝铸而不能正常起拔，可采取以下方法处理：
1、混凝土尚未终凝时，可采用强力起拔与震动相结合的方法，边震边提；
2、在开挖相邻槽孔时，清除管（板）侧壁土体或混凝土后，再强力起拔；
3、对已被“铸死”的接头管（板），可在其上下游两侧采用高压喷射灌浆或水泥灌浆包裹处理，同时清理净管（板）下部和内部泥浆，灌注水泥浆或混凝土。
11.0.7墙段连接未达到设计要求时，可选择下列方法处理：
1、在接缝迎水面采用高压喷射灌浆或水泥灌浆处理；
2、在接头处骑缝钻凿一个桩孔，钻孔直径根据接头孔的孔斜和设计墙厚选择，成孔后再浇筑混凝土。
11.0.8防渗墙墙体发生断墙或混凝土严重混浆时，可选择下列方法进行处理：
1、凿除已浇筑的混凝土，重新进行浇筑；
2、在需要处理的墙段迎水侧补贴一段新墙；
3、在需要处理的墙段迎水面进行水泥灌浆或高压喷射灌浆处理；
4、用地质钻机在墙体内钻孔，对夹泥层用高压水冲洗，洗净后采用水泥灌浆或高压喷射
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