箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施.docx
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箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
预制箱梁常见问题以及处理方案
为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础
1、台座沉降
后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响
箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：
2.1、台座设计承载力不足
前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工
由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标
不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、
配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅
梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，
台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
３、整改预防措施：
根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制
在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，
达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水
充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，
并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装
1、钢筋保护层厚度不足
2、表现形式
腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别
部位甚至出现漏筋。
3、原因分析
3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；
3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保
护层厚度不足；
3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部
分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；
3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；
3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，
导致顶板保护层厚度不足。
4、整改预防措施
4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要
有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎；
4.2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm，
在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及
时更换或重新调整；
4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进
行绑扎；
4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安
装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；
5、预埋钢筋位置不准确
5.1、现象
箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工
和伸缩缝安装。
5.2、原因分析
【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而
在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏
差；
【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢
筋变位。
5.3、预防措施
【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装
而造成的误差；
【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新
定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；
【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整
体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。
5.4、出现问题后的处理办法
若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，
并在设计位臵处进行植筋。
6、翼缘板外露钢筋线形差
6.1、现象
翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝
及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。
6.2、原因分析
【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；
【2】钢筋安装定位不准确；
【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；
【4】梳子板长期使用变形严重。
6.3、预防措施
【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工；
【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；
【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止
浇筑过程中踩踏变形；
【4】对变形较严重的模板进行修整。
三、模板安装。
1、芯模上浮
1.1、现象
在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使
芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板
在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。
1.2、原因分析
【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程
中向上起拱变形，
【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用
使横撑变形，从而使芯模上浮；
【3】压杠支撑钢筋过短，箱梁顶板厚度一般为18cm，在压杠焊接时将
支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固；
【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使
连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；
【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。
1.3、整改预防措施
【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距
不得过小。
我标段预制箱梁采用内拉式压杠，在内箱设置预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固，能有效的防止内模上浮。
在梁两端头的位置需要设置反力架，防止梁头位置上浮。
【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接10#槽
钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度；
【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm
【4】采用Φ28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。
【5】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固
后准许浇筑混凝土；要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。
7、箱梁烂根
（1）现象
箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆
而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。
（2）原因分析
【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；
【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微
涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。
【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全
封堵模板底角缝隙；
【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏
浆。
（3）预防措施
【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效
果；
【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；
【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细
检查底部模板对拉杆是否拉紧；
【4】使用用弹性良好、压缩变形较小的5cm宽、5mm厚止浆条，提高
止浆效果，并且没使用两次后进行更换；
【5】对出现变形的模板及时整修。
8、边角漏浆
（1）现象
箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝
土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。
（2）原因分析
【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；
【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；
【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出；
【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。
（3）预防措施
【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫
填缝剂进行封堵；
【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆；
【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；
【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、
压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑
混凝土。
（4）整改修补方法
若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:
2配比的不低于箱
梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号
的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。
9、箱梁缺棱掉角
（1）现象
箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和
后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。
（2）原因分析
【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，
模板碰撞而使边角混凝土掉落；
【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较
低，易造成破损；
【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收，
使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损；
【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；
【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混
凝土破损；
【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢
丝绳造成边角混凝土破损。
（3）预防措施
【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导
拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；
【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝
土刺；
【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，
模板温度较高时在模板外侧浇水冷却；
【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混
凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；
【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢
筋有穿插的模板；
【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离；加工箱梁吊
装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。
（4）修补处理措施
轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进
行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模，
修补后包裹洒水养护。
10、蜂窝、空洞
（1）现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似
蜂窝状的窟窿；
箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。
（2）原因分析
【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形
成空洞；
【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易
出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵，在底部容易形成空洞；
【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容
易形成空洞；
【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、
空洞；
【5】出现严重漏浆形成蜂窝。
3、预防措施
【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径
过大的骨料；
【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，
混凝土拌合均匀，坍落度适合；
【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底
部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；
【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用Φ30
棒振捣；
【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
4、处理措施
小蜂窝洗刷干净后，用1：
2或1：
25水泥砂浆抹平压实；
较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石
混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或
灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
11、麻面
（1）现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢
筋外露的现象。
（2）原因分析
【1】模板表面粗糙，处理不干净；
【2】模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模；
【3】局部漏浆形成麻面；
【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。
（3）预防措施
【1】模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
【2】浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂；
【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆；
【4】混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。
（4）处理措施
在麻面部位浇水充分湿润后，将麻面抹平压光。
12、腹板水纹
（1）现象
箱梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影响箱梁外观质量。
（2）原因分析
【1】混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分离，在粗骨料与水泥浆交界
处形成水纹；
【2】混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹
板表面沿波纹管形成通长水纹；
【3】分层厚度过大，使局部漏振形成水纹；
【4】同一位臵过振形成砂线；
【5】浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形
成水纹。
（3）预防措施
【1】经常测定砂石料含水率，根据原材料含水率调整加水量；对搅拌
站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘混凝土搅拌控制搅拌时间，
防止离析；混凝土运输时罐车不得停止转动或转动过快，保持慢速转动；
【2】采用引导棒振捣工艺，确保箱梁底腹板混凝土能够下料和充分振
捣；
【3】箱梁浇筑时，按照分段分层进行浇注，振捣间距控制在20-30cm，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入下层混凝土中进行振捣，防止漏振和形成冷缝；
【4】控制振捣时间，避免过振；在进度紧张的情况下，要有足够混凝
土振捣工，并合理安排工序，避免疲劳作业，防止过振和漏振；
【5】合理组织施工，保证连续施工。
13、表面气泡
（1）现象
在混凝土表面有气泡，影响混凝土外观质量。
（2）原因分析
【1】混凝土级配不合理，混凝土自由缝隙中空气较多，振捣时不能充
分排出气泡；
【2】混凝土坍落度较小，较粘，振捣时气泡不易排出；
【3】模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能
溢出；
【4】脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时期疱振捣时不已排出；
【5】在中横梁、梁端等钢筋密集部位，由于难以下棒而漏振，混凝土
中气泡未能排除；
【6】振捣时拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒排出。
（3）预防措施
【1】优化混凝土配合比设计，确定合适的砂率，通过砂石料水洗、筛
分等措施减少骨料中石粉、针片状颗粒含量；
【2】选用适宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落
度太小难以下料振捣；
【3】模板初次使用时必须清理彻底，以后每次拆模后要清理干净，并
均匀涂刷隔离剂，脱膜剂涂刷你的过厚；
【4】混凝土浇筑分层厚度不得超过50cm，振捣间距不得超过40cm，
在振捣棒上做标记控制好振捣棒插入深度，振捣时间不得少于30s；在中横
梁、梁端锚下等钢筋密集部位采用Φ30棒振捣；
【5】振捣要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛将时可缓慢拔出振
捣棒。
（4）修补方法
小气泡可在箱梁模板拆除后还有水化热时，用参入一定量白水泥的水
泥粉抹箱梁表面，白水泥参量以保证与混凝土色泽一致为宜，抹后做好养
护，修补效果较好；极大气泡可用掺入白水泥的水泥浆修补，并磨平。
15、腹板养生不到位
（1）现象
箱梁拆模后未能及时养护或养护龄期不足，使混凝土强度增长缓慢、强度较低，或表面出现干缩裂纹。
（2）原因分析
【1】拆模后未及时洒水养护，洒水次数不够，养护龄期过短；
【2】普通的洒水养护费时、费水，夏季高温时水分蒸发快，养护效果
差；
【3】土工布难以与箱梁腹板紧密接触，箱梁腹板难以长时间保持湿润
（3）预防改进措施
【1】使用全断面喷淋养生方法，大幅提高箱梁养生效果。
在腹板两侧、
箱室内各布设一根喷淋养生管，定时进行喷淋，箱梁顶板用土工布覆盖并
安排专人定期洒水；
【2】箱梁整体用土工布包裹，并加工养护支架使土工布与腹板紧密接
触，提高保湿效果；
【3】箱梁安排专门负责人养护，并在梁端设臵养生牌，注明责任人、浇注日期和龄期等信息，落实质量责任，确保养护及时；
【4】对工人进行交底教育，每日进行巡视检查，并记录箱梁养护生情
况，确保养生措施切实得到落实；
【5】梁场设臵加压装臵，使管道内压力维持在3个大气压以上，保证
喷淋养护必需的水压。
15、混凝土裂缝
（1）现象
箱梁混凝土表面出现肉眼可见的裂纹、龟裂，严重时会出现贯通的裂
缝，影响箱梁质量和结构耐久性。
（2）原因分析
【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等较大，使混凝
土水化时产生大量水化热，与外界形成较大温差而产生温度裂缝，或由于
自身收缩过大产生干缩裂缝；
【2】混凝土和易性差，或浇筑振捣工艺不当，造成混凝土离析，使局
部浮浆较厚，混凝土水化时极易产生干缩裂缝；
【3】由于施工组织不当，使混凝土浇筑不能连续进行，浇筑时间间隔
超过混凝土初凝时间，导致先浇与后交混凝土间形成冷施工缝，甚至会渗
水，尤其在高温天气浇筑时混凝土干硬块，极易形成冷施工缝；
【4】模板拆除过早，拆模时混凝土强度很低，在自重作用下或受到撞
击、踩踏等荷载，由于混凝土承载力不足而产生应力裂缝；
【5】养护不及时，在高温和有风天气混凝土表面失水过快，形成干缩
裂纹；
【6】在冬季气温较低时，混凝土内部水化热产生的温度和外界温差过
大而产生温差应力，或夏季混凝土养护时采用从地下抽取的地下水直接养
护，使混凝土内外产生温差应力，导致混凝土开裂；
【7】箱梁局部产生应力集中而导致混凝土开裂，如张拉后箱梁跨中起
拱，箱梁自重完全由两端承受，使非连续端底部混凝土受集中力过大而开
裂。
（3）整改预防措施
【1】优化配合比设计，使用低热水泥，尽量减小水泥用量，并对石粉、
泥土含量超标的骨料进行水洗，保证混凝土原材料质量；
【2】每日测定砂子含水率，根据含水率调整加水量，防止混凝土离析；
箱梁混凝土浇筑时，要求料斗底部出料口不得高于梁顶1m，同一位臵振捣
时间不得超过1min，混凝土分层厚度不得超过30cm，振捣上层混凝土时振
捣棒要插入下层混凝土至少10cm；
【3】通过合理组织工序，在夏季尽量避免白天高温天气浇筑混凝土，
混凝土浇筑前检查材料库存量、搅拌站运行情况等，保证混凝土浇筑连续
施工；若混凝土供应由于突发事件暂时中断时，在混凝土结合面处要进行
不断振捣，防止混凝土凝结；
【4】根据天气及气温绘制不同条件下的混凝土强度增长曲线，指导箱
梁拆模时间控制，并且通过现场测量模板外侧温度和拆除梁端底部一块内
模观察混凝土情况来确定是否拆模。
一般在夏季内模拆除时间不得早于4h，
外模拆除时间不得早于6h；秋冬季节温度低于15°C时，内模拆除时间不
得早于10h，外模拆除时间不得早于12h，拆模时从先浇筑一端开始拆除；
【5】混凝土浇筑后要求顶板至少收面两次，并且及时用土工布覆盖顶
板，防止顶板失水；拆模后及时用土工布包裹箱梁并洒水（在刚拆模水化
热较高时，尽量避免用温度较低的地下水直接喷洒在混凝土表面，防止混
凝土突然降温和内外温差过大产生裂缝），在养护龄期内应不定时洒水保持
混凝土表面湿润；
【6】冬季气温较低时，浇筑后要包裹保温，防止失水；
【7】要优化模板结构，避免出现截面突变，对非连续端底部模板进行
了优化，有效防止了混凝土开裂。
（4）修补处理措施
【1】表面修补法
表面修补法主要适用箱梁混凝土表层很浅的龟裂的修补，裂纹不对内
部钢筋锈蚀造成影响的，而限于美化外观的一种修补方法。
通常的处理措
施是在裂缝的表面涂抹胶水拌合的水泥浆；
【2】注缝法
对于通透、贯通的可见裂缝，沿裂缝凿槽，在槽中嵌填专用封缝胶，
以达到封闭裂缝的目的。
16、钢绞线张拉滑丝
（1）现象
在张拉过程中或张拉后，钢绞线未能锚固而使钢绞滑移或直接蹦出，
使梁体预应力不足影响承载力并严重影响张拉安全。
（2）原因分析
【1】夹片、锚具质量不合格或不配套，使夹片锚固不牢或局部受力而
滑丝；
【2】钢绞线表面有锈渍，或被油污、水泥浆等污染，张拉时夹片螺丝
内被锈渍或污染物填充，使夹片与钢绞线咬合力不足而滑丝；
【3】限位板槽深过大或过小。
限位板槽深过小，在张拉时钢绞线表面
易产生刮痕，挂掉的钢销存留在夹片螺丝缝隙中影响锚固力；限位板槽深
过深，在回油后夹片不能随钢绞线及时回缩而无法锚固；
【4】张拉后千斤顶回油过快，夹片未来得及随钢绞线回缩而未能锚固
钢绞线；
【5】锚垫板定位不准确，或张拉端孔道与锚垫板不垂直，使夹片受力
不均匀，局部受力过大，无法锚固而滑丝。
（3）预防措施
【1】进场前认真检查夹片、锚夹具外观质量，并经硬度、静载锚固试
验合格后可用于现场张拉，同一束钢绞线必须使用相配套的同一型号的锚
具和夹片；
【2】钢绞线存放应做好下垫上盖，下料后及时穿束张拉，防止钢绞线
锈蚀；在钢绞线穿束张拉过程中要防止被污染，钢绞线表面油污、水泥浆
等清理干净后允许张拉；
【3】选择与锚夹具相配套的限位板进行张拉。
【4】张拉完成后千斤顶要缓慢回油；
【5】箱梁堵头模板安装要与波纹管线形垂直，波纹管定位顺直，锚垫
板安装不能偏位，在过程中认真检查验收，保证梁端尺寸和波纹管线形与
设计相符。
（4）处理方法
回顶后重新张拉，以张拉应力控制。
17、张拉伸长值偏差过大
（1）现象
张拉实测伸长值超过计算理论伸长值〒6%范围。
（2）原因分析
【1】理论伸长值计算不准确，计算时取钢绞线理论弹模或不同批次钢
绞线采用同一弹模进行计算，由于钢绞线实际弹模与理论值有偏差、不同
批次钢绞线弹模也有偏差，导致钢绞线理论计算伸长值不准确；
【2】波纹管定位不准确，实际定位坐标与设计坐标偏差较大，计算理
论值与实测伸长值出现较大偏差；
【3】波纹管局部出现弯曲、弯折，线形不顺直，张拉时由于钢绞线应
力损失过大，而使伸长值不足；
【4】由于波纹管漏浆或钢筋模板安装、混凝土浇筑时波纹管局部被夹
扁，使钢绞线在局部被锚固，导致张拉时伸长值不足；
【5】千斤顶达到规范要求的校验次数后仍未校验，或过程中对千斤顶
进行了维修后未校验，按照原回归方程计算的油表读数不准确，使伸长值
出现较大偏差。
（3）预防措施
【1】理论伸长值计算时取每批钢绞线的试验伸长值计算，并且经复核
计算无误后指导现场张拉；
【2】波纹管严格按照设计坐标定位，模板加工必须准确，按照规范要
求严格检查验收，确保波纹管线形与设计一致；
【3】波纹管定位必须准确，若钢筋位臵与波纹管位臵冲突，首先保证
波纹管坐标准确、线形顺直，对钢筋位臵适当调整；
【4】定位筋焊接时要防止灼伤波纹管，有灼伤、灼透的必须用胶带纸
包裹保护或更换波纹管，以防止砼浇筑时漏浆；对于中横隔梁等钢筋密集
部位，应采取点焊钢筋支撑等措施防止钢筋夹扁波纹管
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