现浇箱梁施工方案.docx
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现浇箱梁施工方案
溧广高速公路路基第二合同段
现浇箱梁施工方案（第一部分）
一、编制说明及依据
（一）编制说明
为保证现浇梁工程的施工质量及施工工艺的合理性，根据现浇梁施工工艺参数及工期要求，编制现浇梁施工方案，旨在指导预制梁施工全过程。
（二）编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T50—2011）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1—2004）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
4．《公路工程施工工艺标准》FHEC-2011
5、扬州至绩溪高速公路溧阳至广德安徽段《两阶段施工图设计》
6、安徽省高速公路施工标准化技术指南桥梁工程。
（三）适用范围
溧广高速公路路基第二合同段K38+061宣杭铁路分离立交桥现浇梁施工。
二、工程概况
K38+061宣杭铁路分离立交桥桥长456m，与主线交角0°。
全桥左幅共5联：
4*25+4*25+4*25+6*25，右幅共5联：
4*25+3*25+3*25+4*25+4*25；上部结构大桩号侧左幅最后一联及右幅最后两联采用砼预制小箱梁，其余均采用预应力砼现浇箱梁。
本桥为誓节枢纽互通主线跨宣杭铁路桥和A匝道桥、D匝道桥相互衔接的渐变现浇梁桥。
全桥现浇梁分为A、B、C、D、E、F六类箱梁，全桥箱梁梁高均1.5m，翼缘板宽2m，梁室高1.1m，底板厚0.2m，顶板厚0.2m，腹板宽0.45m。
其中A类箱梁断面为单项四室结构，箱梁底宽13.43-13.68m；B类箱梁断面为单项四室结构，箱梁底宽10.84-14.56m；C类箱梁断面为单项四室结构，箱梁底宽13.68-16.88m；D类箱梁断面为单项五室结构，箱梁底宽14.55-17.55m；E类箱梁断面为单项六室结构，箱梁底宽16.88-23.59m；F类箱梁断面为单项六室结构，箱梁底宽17.55-19.97m。
现浇梁段均采用C50混凝土。
本桥共计有C50现浇箱梁砼：
9144.5m³；HRB400钢筋1416836kg；HPB300钢筋：
3274.4kg；预应力钢绞线：
185601.1kg；波纹管：
14982m。
三、施工准备
1、技术准备
①认真复核施工图纸，如发现有异议的地方及时提出，确认无误后方可实施，，确保施工图纸准确。
②原材料已经经过检测和审批，砼配合比已经验证和批复。
③施工方案已经编制，已经进行技术交底。
2、人员准备
根据工程情况本桥现浇箱梁拟投入组织人员80名，具体如下：
现浇箱梁施工人员组织表
名称
数量
职责范围
管理人员
10名
负责现场管理、技术、生产、安全和对外协调
电工
2名
电力架设、配电设备维修等
钢筋工
30名
钢筋加工、运输、安装等
砼工
15名
混凝土浇筑、养护
普工
5
配合其他工种施工
焊工
4名
钢筋焊接
3、机械准备
施工中拟投入的主要机械设备如下：
现浇箱梁施工人员组织表
设备名称
规格型号
单位
数量
设备名称
规格型号
单位
数量
挖掘机
PC220
台
1
钢筋弯曲机
GW40
台
4
振动压路机
20t
台
2
钢筋切割机
GQ40
台
4
砼泵车
LSS220
台
1
钢筋调直机
GT3-12
台
1
吊车
25t
台
1
电焊机
BX500
台
8
智能张拉设备
套
1
发电机组
30KVA
台
1
大循环压浆设备
套
1
砼运输罐车
9m³
台
5
4、材料准备
①砂：
由试验检测工程师进行含泥量、堆积密度、表温密度、筛分试验自检，合格后上报试验监理工程师抽检，经试验监理工程师检验合格后用于梁板施工。
②碎石：
由试验检测工程师进行含泥量、压碎值、筛分、真片状试验自检，合格后上报试验监理工程师抽检，经试验监理工程师检验合格后用于梁板施工。
③水泥：
由试验检测工程师进行比表面积、初终凝时间、标准稠度用水量、安定性、抗压（折）强度（3天、28天）试验自检，合格后上报试验监理工程师抽检，经试验监理工程师检验合格后用于预制梁板施工。
④钢筋:
由试验检测工程师进行拉伸、弯曲、焊接试验自检，合格后上报试验监理工程师抽检，经试验监理工程师检验合格后用于预制梁板施工。
⑤其他材料：
竹胶板、方木、钢管等其他生产辅助材料情况详件第二部分现浇箱梁碗口式满堂支架验算书。
5、现浇箱梁施工时间
开工日期：
2014年6月10日，完工日期：
2014年11月20日。
五、施工方案
施工工艺流程为：
施工准备→地基处理→支架搭设→安装底模→支架预压→安装侧模、支座→绑扎底板及腹板钢筋，穿纵向预应力束→浇筑腹板及底板混凝土→安装箱室内模→绑扎顶板及翼缘板钢筋→浇筑顶板及翼缘板钢筋→浇筑顶板混凝土→预应力束张拉压浆→预留天窗封顶、清理桥面。
施工工艺流程框图
1、地基处理
地基采用透水性材料回填并碾压密实，压实度不低于93%，并同时采用10cmC20砼进行硬化处理，详见第二部分现浇箱梁碗口式满堂支架验算书。
2、支架搭设
详见第二部分现浇箱梁碗口式满堂支架验算书。
3、支架预压
为减少或消除支架系统的非弹性变形计预测弹性变形值，便于准确控制梁底标高，必须对支架系统进行预压。
根据工程设计及支架施工特点，预压采用沙袋法。
（1）施工方法
支架顶部铺设方木，用以支承底模板。
在支架顶部铺纵向方木及横向方木，上垫高密实竹胶板作为底模，然后安放沙袋。
在模板上（按梁体两端、中部、1/4处）位置设立观测点（可根据情况适当加密），按箱梁自重的120%进行预压（根据底板、腹板部位的承重不同预压重相应进行调整），预压前用水准仪观察观测点原始标高，并作好记录。
然后每24小时用水准仪检测标高变化，在连续三天检测标高无变化后，再卸载。
然后隔6小时再检查标高的变化，检测支架的弹性、非弹性变形及稳定性，借以调整底模的标高。
（2）技术措施
①支架预压加载采取三次加载方法：
第一次加载到60%，观测24小时稳定后，第二次加载90%，再观测24小时稳定后，第三次加载到荷载120%。
②预压过程中检查支架的工作情况，杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。
③沙袋堆载应层层递增，不得集中堆载过高。
沙袋应采用彩条布等遮盖，以防雨水浸泡，改变预压重量。
沙袋堆载先四周后中间，注意保留监控量测点点位。
④支架卸载顺序应与加载顺序相反，层层卸载。
（3）支架标高调整
架体预压前，支架按照设计标高调整。
预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。
通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底模板标高。
梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。
4、模板安装
为提高箱梁底部、侧面的外观质量，箱梁底模、侧模采用高密实竹胶板，模板须尺寸准确，线型顺畅，以确保箱梁外形光滑、圆顺、美观。
箱梁内模采用竹胶板模板。
箱梁内模采用定位箍筋与主筋连接，并对模板进行负重，以加强模板本身的自重力。
外模用钢管支撑，钢管与下面的支架相连。
模板间隙用海绵条及双面胶堵塞，防止漏浆。
模板采用14mm厚的优质涂塑竹胶板，电钻打孔固定在方木上，确保模板平整、不挠曲，涂刷优质脱模剂。
在拼接模板时，在每块模板拼缝间应注玻璃胶或夹泡沫条，模板固定后，用刀切去外露泡沫条。
预应力管道锚垫板处，间隙大时用海绵泡沫堵塞，以防止漏浆。
支座及盖梁处的底模用方木配合三角木楔加固，拆模时可先将木楔打掉，再抽出方木。
模板安装的截面尺寸应严格控制在规范要求的误差范围内，表面平整，接缝严密，错台不得超过2mm。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经现场监理检查验收合格后方可进行钢筋绑扎。
5、支座安装
支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。
（1）施工方法
支座安装采用整体法进行安装。
（2）技术措施
①安装支座标高符合要求，保持两个方向水平，其四角高差不大于2mm。
②支座上各个部件纵横向进行对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离与计算值相等。
③支座中心线与主梁中心线平行，安装好的支座任何时候不得扰动。
6、钢筋加工及安装
（1）在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理验收合格后再进行钢筋施工。
（2）钢筋下料加工
按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。
钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。
钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。
（3）钢筋绑扎
钢筋绑扎严格按照图纸和规范进行。
钢筋绑扎前，应先在模板上弹线标出钢筋骨架位置，为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距需调整。
波纹管定位钢筋预先按设计图加工，跨中向两端随非预应力钢筋同时绑扎。
在绑扎钢筋的同时按照图纸所示管道坐标布设波纹管，波纹管连接采用长为250mm内径大一号同型号的波纹管套接，接头应错开并用胶带封裹，以防水泥浆漏入孔内。
波纹管应自然弯曲，无局部硬弯，最后用铁丝将波纹管固定在定位钢筋支架筋上，以免浇筑砼时波纹管上浮。
钢筋施工时要注意砼垫块的位置，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层。
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。
对于焊接接头，在接头同一截面长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应满足受拉区小于50%的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应满足受拉区小于25%，受压区小于50%的规定。
锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。
锚后螺旋筋和钢筋网片应按规范及设计要求设置。
（4）质量要求
序号
项目
允许偏差mm
1
受力钢筋间距
±10
2
箍筋间距
0，-20
3
保护层
±5
4
钢筋
骨架
长
±10
5
宽、高
±5
6
弯起钢筋位置
±20
7、预应力钢绞线
纵、横向钢绞线采用最新技术标准，在箱梁混凝土浇筑前预先穿入波纹管，竖向预应力材料为精轧螺纹钢，在浇筑底、腹板时预埋。
预应力筋下料长度分两部分，孔道内曲线长度可放大样及计算确定，两端的工作长度需根据千斤顶及锚固体系的尺寸确定。
下料应用砂轮切割机切割，不得使用电弧或氧-乙炔气割，在切口处用细铁丝绑扎，梳直理顺后，每隔1～1.5m绑扎几道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕，按设计钢束编号编束，挂牌存放。
穿束可采用人工或机械穿束方式，短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，穿束时从一端穿入，从另端锚垫板孔中穿出，两端的预应力筋的外露长度不小于工作长度，并加以包裹，防止污染。
为使曲线孔道灌浆密实，在孔道的波峰处设置排气孔，设置时可在波纹管上开一φ20小孔，上用胶带封贴并用铁丝固定,弧形板嘴上接软塑料管，其管口高出梁面不小于100mm，孔道压浆时依次将最高点的排气孔打开和关闭，使孔道内排气通畅。
布设波纹管及穿束后应检查波纹管及锚垫板等的位置是否正确，波纹管全长内有无破损，否则应于纠正和修补。
8、混凝土浇筑、养护
混凝土采用泵车泵送入模。
浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
浇筑完毕用土工布或塑料膜盖，养护期不少于7天。
为了减少砼的收缩裂缝，砼浇筑完成，顶板砼收水结束后达到初凝即用土工布覆盖并洒水养护。
为了把箱体内的水能尽快排出，不产生附加荷载，砼浇筑前在箱梁底板设泄水孔。
（1）浇筑准备
①检查振动器、砼泵车等设备的完好状态，为防偶然故障，机械设备及电源应做好备份，保证砼梁连续浇注。
②配备足够的混凝土运输车，确保砼供应连续。
③修好浇筑连续梁附近场地和便道，保证泵车和输送车的正常运输。
④砼泵车的配管、脚手架与作业人员的通路跳板，不能直接放到钢筋上，必须用支架和木板支撑。
（2）浇筑前的各项检查
①检查模板各部尺寸是否符合设计要求，连接部位是否牢固。
②检查钢筋、支座、波纹管是否按设计图规定的位置布置，并确保在砼浇筑过程中不移位，并且浇注砼时，应保持锚垫板及锚下加强钢筋网位置的正确和稳固。
③检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，用压风机的高压风吹扫，清除干净，经监理工程师同意后在浇注砼。
（3）浇筑程序
混凝土竖向分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板，待砼强度达30Mpa以后，必须进行凿毛并用清水冲洗干净，不得采用拉毛方式处理。
然后再支立顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。
从一端向另一端浇注，从低处向高处浇筑。
对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分2~3层浇筑。
（4）混凝土浇注
①选用砼泵车浇灌，每小时输送量90方砼。
输送泵浇筑方量大、冲击力大、控制出料口高度，每层厚度20—30cm,严格执行浇注程序，控制连续梁模板与支架发生的变形在允许范围内。
2浇筑作业中应注意的事项：
a、混凝土进入现场后，须立即进行塌落度实验，合格后方可进行浇筑作业。
b、混凝土浇筑时按规范要求制作试块（包括抗压与弹模），随梁养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。
c、由于箱梁砼方量比较大，在混凝土中掺加缓凝剂，初凝时间不小于16小时。
在砼浇筑过程中派专人观察模板钢筋的情况，一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。
d、安排测量人员观测支架的沉降情况，做好记录。
（5）振捣作业
①本桥连续梁全部采用泵车输送，配备数量足够的振捣能力高的振捣器，使其振动能力大于砼灌注能力。
连续梁浇灌时，由专人统一指挥振动，配5—6名熟练振捣工，使用50型插入式振捣器时，垂直等距离插入到另一层中5—10cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过40cm为宜。
②振动时间的控制，不仅要注意砼不在沉落，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光、使砼达到均匀为止。
根据现场气温，对已浇注的砼必须进行二次复振，间隔时间以15—30min为宜。
③振捣作业中应注意的事项：
a、振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。
b、现场备足够的振动器，万一出现故障，可以迅速更换。
c、振动器若直接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢结扎松劲、脱落、不能保证钢筋的准确位置，所以不得利用钢筋振动进行振捣。
d、对锚垫板、锚具处及板端处下砼一定要认真振捣密实。
e、振捣砼时，严禁振捣棒碰到波纹管，导致波纹管漏浆。
（6）混凝土养护
①混凝土浇筑完成后的裸露面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此，必须及时养护。
养护时用土工布等覆盖，并经常洒水，使覆盖物保持湿润，以提高混凝土早期强度，缩短养护时间。
②覆盖时间，应在浇筑完成，表面收浆后进行。
③混凝土的养护时间由所用水泥、气候条件及养护方法等因素确定的，时间不得小于七天。
④养护时，混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上行走，运输工具、模板等。
砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆侧模。
9、预应力施工
（1）预应力智能张拉系统
1）智能张拉系统工艺原理
桥梁预应力智能张拉系统指一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。
其以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长值（含回缩量）等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。
系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。
工艺原理示意图：
智能张拉系统工艺原理示意图
2）智能张拉施工工艺及操作要点
准备工作
准备限位板、锚具等材料
油管连接
锚具安装
千斤顶、天线、数据线安装
电线连接
清点检查设备
核对千斤顶编号
进行技术交底
确定张拉梁板
布置张拉控制站
张拉作业完成
进行下步工序
智能张拉施工工艺流程图
①准备工作
a、准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装WindowsXP操作系统，自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等必须准备齐全。
b、对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。
c、核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。
d、确定好待张拉的梁板。
e、进行技术交底，学习熟悉系统软件说明文件。
f、布置张拉控制站。
控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。
将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。
②张拉施工智能操作要点
a、控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。
b、再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。
仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。
c、通知梁板两边工作人员，注意安全。
点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。
电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。
d、在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。
e、每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋等。
③张拉结束
a、整片梁板张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。
b、张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。
c、定期维护。
油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。
每三个月更换一次液压油。
（2）伸长值计算
①根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000），钢绞线理论伸长量计算公式如下：
①
②
式中：
PP——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，曲线筋计算方法见②式；
——预应力筋的长度；
AP——预应力筋的截面面积（mm2）；
EP——预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
P——预应力筋张拉端的张拉力（N）；
——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
——从张拉端至计算截面的孔道部分切线的夹角之和（rad）；
——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
——预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
②计算理论伸长值，要先确定预应力筋的工作长度和线型段落的划分。
后张法钢绞线型既有直线又有曲线，由于不同线型区间的平均应力会有很大差异，因此需要分段计算伸长值，然后累加。
于是上式中：
Pp值不是定值，而是克服了从张拉端至第i—1段的摩阻力后的剩余有效拉力值，所以表示成“Ppi”更为合适；
③计算时也可采取应力计算方法，各点应力公式如下：
各点平均应力公式为：
各点伸长值计算公式为：
本合同段预制箱梁钢束采用两端对称张拉，张拉采用双控。
锚下控制应力为0.75fpk=0.75*1860=1395Mpa。
管道偏差系数K=0.0015；管道摩擦系数µ=0.25。
伸长值计算如下表：
分段编号
σ
钢绞线长度（m）
切线角度θ（rad）
偏差系数k
摩阻系数μ
kl+μθ
σi+1
σ平均
伸长值ΔL（mm）
AB
1395
7.878
0.00000
0.0015
0.25
0.01182
1378.612
1386.79
56.03
BC
1378.612
3.491
0.08727
0.0015
0.25
0.02705
1341.817
1360.132
24.35
CD
1341.817
1.494
0.00000
0.0015
0.25
0.00224
1338.813
1340.314
10.27
DE
1378.612
3.491
0.08727
0.0015
0.25
0.02705
1341.816
1360.131
24.35
EF
1378.612
7.878
0.00000
0.0015
0.25
0.01182
1362.417
1370.498
55.37
伸长值
170.36
（3）预应力张拉
所用锚具均应符合设计要求和规范要求，并在使用前通过检验并获得监理工程师批准，张拉所用的智能张拉设备必须通过校检标定，并按规范要求和工程师指示定期送检，进行校验。
在施工过程中，应配套使用。
当混凝土强度达到设计强度的95%以上方可进行预应力混凝土梁的张拉施工。
钢绞线采用整束穿入孔道内时应预先编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并应每隔1-1.5m捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直并在两端挂标示牌说明钢绞线的编束、编号，张拉时严禁非工作人员进入施工区。
① 预应力张拉程序及操作方法
a、清除锚具支承垫板上的水泥浆，将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确地描画在垫板上。
b、将夹片放入锚环，并把钢绞线均匀地分布在夹片周围。
钢绞线不得扭转，钢绞线之间不得交错重叠，以防断裂。
c、装放限位板、千斤顶等，就位后，将钢绞线按顺序嵌入夹盘内，用楔块卡住。
然后调整千斤顶的位置，使管道、锚环、千斤顶处在一条轴线上。
轻敲夹片使钢绞线初步固定在夹盘上。
d、调整张拉：
按顺序均匀地打紧夹片，不能遗漏，以便将每根钢绞线牢牢地固定在夹盘上。
两端同时拉至初应力（10%控制应力），调整钢绞线长度使之均匀受力。
e、按照《公路桥涵施工技术规范》要求，在与建立和设计单位沟通后确定预应力张拉程序为：
0→0.10σcon（初应力）→0.20σcon→σcon（持荷5min）锚固。
f、伸长量计算：
由智能张拉设备采集的实际引伸量与理论引伸量的误差控制在±6%以内。
张拉中如伸长量、滑丝、断丝超过《规范》要求都必须抽换钢绞线，检查原因，重新张拉。
g、两端同时退去限位板，卸下千斤顶，再测夹片外露量，观察钢绞线有无滑动现象。
h、张拉时质检员和监理员要全程监控，并认真作好张拉记录，张拉结束后24小时内报监理工程师，张拉记录应包括以下内容：
a）智能张拉设备的鉴定编号；
b）为量测钢绞线伸长量做标记时施加的初始拉应力；
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