钢筋控制要求.doc
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一、施工准备:
钢筋工程是保证结构安全的主要工序，也是主体质量控制的重点.
1、原材料供应：
开始施工前根据钢筋材料计划准备材料，分批组织钢筋进场，钢筋进场时附带原材料质量证明书（钢筋出厂合格证，炉号和批量等），钢筋进场时现场材料员核验（材料员应在规定的时间内将有关资料归档到资料员处）。
2、原材料试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应有≤6个炉号含炭量之差≤0.02%，含锰量之差≤0.15%。
3、钢筋进场后，现场试验人员立即通知项目技术负责人及监理现场按规范规定的要求取样送试，进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及冷弯试验。
经试验不合格的钢筋及时清运出场外。
钢筋复试合格后，方可使用。
钢筋检验取样的数量和长度应分别符合GB1499-98及GB13013-91的规定，钢筋的复验与判定应符合GB2101的规定。
4、材料要求:
1、外观检查：
进场钢筋应进行外观检查，表面不得有裂纹，结疤和折叠及锈蚀，钢筋每1m弯曲不应大于4mm。
2、进场的钢筋应按批量和炉号提供合格证和试验报告，技术资料不明的钢筋不得进场。
3、砼构件的钢筋保护层应严格按照施工图设计留置，保护层垫块的选择：
基础、梁底、板采用砂浆垫块，梁侧、构造柱、柱采用塑料环形垫块。
二、钢筋的堆放和保护:
现场钢筋堆放及加工棚在1#、2#楼和3#、4#楼中间分两处设置，钢筋进场后，搬运到指定地点，架空堆放并挂牌标识，注明使用部位、规格、数量、产地、试验状态尺寸等内容。
钢筋堆放场地地坪作排水处理，2%坡向排水明沟。
在原材上不能进行涂刷作业。
雨天施工，在钢筋上铺麻袋或彩条布，防止鞋上带泥污染钢筋。
钢筋存放区搭防雨棚，避免淋雨锈蚀。
钢筋要分类进行堆放，直条钢筋放在一起，箍筋堆放在一起，防止钢筋生锈，生锈的钢筋须除锈后，经项目技术负责人批准后方可使用。
三、钢筋制作：
（一）、钢筋配料单编制：
熟悉图纸和变更，准确及时编制钢筋配料单，细化钢筋配筋，做到钢筋下料时预留洞口部位下料正确，力争预留洞部位不切割一根结构钢筋，彻底消除土建和水电结构施工阶段机电洞口任意切割钢筋现象，确保结构安全及水电预埋预留位置准确。
施工中钢筋需代换时，必须进行验算和征得设计及监理单位同意，并有书面通知方可代换。
（二）、钢筋的制作：
钢筋采用现场加工。
配筋及制作时严格按照施工图纸要求，同时符合《00G101》、《97G329》和《结构工程施工及验收规范》的规定优化配料，力求配筋损耗率最小，根据项目经理部审核批准后的钢筋配料单进行钢筋的加工，加工过程中要严格控制加工尺寸；加工尺寸不合格的钢筋不准使用。
半成品钢筋及原材料要分类码放并挂标识牌。
1、钢筋制作要求：
钢筋制作时，应先进行试弯，丈量符合要求后再开始下料，钢筋下料要统筹安排，降低损耗。
制作好的钢筋要加标识牌，分规格、品种、构件编号分类堆放整齐，并将栋号、构件编号和名称、规格及根数标识清楚。
箍筋的弯钩角度为135度，平直部分长度不小于10d，弯钩的加工一端均要保证180度，另一端90度，在绑扎好以后，再进行二次弯曲。
钢筋加工尺寸偏差不得超过±2㎜。
钢筋加工完后按绑扎的顺序分规格将钢筋堆放整齐。
2、对钢筋焊接接头进行取样送试，并对外观进行检查，确认合格后方能使用。
3.半成品检验：
工长对现场加工好的半成品钢筋进行检验，符合设计和配料单要求方能进行绑扎。
四、钢筋的绑扎：
（一）、钢筋工程施工工艺：
钢筋翻样→材料检验→/焊接试验→钢筋制作→半成品钢筋检验→钢筋绑扎→成型钢筋验收→隐蔽工程记录。
（二）、钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及料牌。
对于结构形式复杂的部位，应先研究透逐根钢筋的摆放层次的穿插顺序，减少绑扎困难，避免返工，保证质量。
（1）、钢筋绑扎顺序：
墙柱钢筋先于模板绑扎，梁板钢筋在模板安装后绑扎。
梁钢筋绑扎时先绑扎长向梁，后绑扎短向梁和次梁，对于高度较高的梁在底模安装就位后先绑扎梁钢筋骨架，再支安梁两侧模板。
钢筋直径、接头位置等严格按规范和施工图施工。
（2）、钢筋搭接长度、锚固长度、钢筋保护层、钢筋接头位置严格按照施工规范和设计要求施工。
（3）、钢筋过密时，先进行放样，提前采取措施，保证质量。
（4）、钢筋工长在施工前对钢筋制作班组及作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范管理。
（三）、钢筋绑扎施工方法：
1、所有钢筋交叉点用20#或22#铅丝绑牢。
绑扎扎丝长度严格按下表控制：
绑扎用铅丝长度表单位：
（mm）
2、22#铁丝绑扎直径12mm以下的钢筋。
20#铁丝绑扎其他直径的钢筋，梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心，板、墙绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。
3、梁柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依照图纸，丝尾朝向梁、柱心。
梁两端箍筋距柱筋外皮50㎜开始绑扎。
4、梁、板钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，扎丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。
弯矩较大钢筋放在较小钢筋的外侧。
5、基础钢筋的绑扎：
根据图纸设计要求画出基础筋的间距线，并用墨线弹出，将钢筋按设计要求摆放，靠外两根钢筋的交叉点，必须满绑，中间的交叉点可相隔交错绑扎，但必须保证网片的牢固。
6、构造柱钢筋的绑扎：
（1）、框架楼构造柱插筋的绑扎及质量控制：
根据构造柱设计位置，将构造柱轴线用线锤吊上梁面，先用线绳将两个方向的构造柱边线固定上，然后根据构造柱筋位置调整梁面钢筋，并插入构造柱插筋，插好后用同一断面的构造柱主筋焊接于梁面，后套箍筋进行绑扎，绑扎完后用构造柱主筋塑料环形垫块固定。
（2）、构造柱箍筋间距控制：
从结构50线向上至梁面标高根据设计要求排线。
构造柱底部第一个箍筋线统一为50线下翻42㎝处，应对角线划，要求构造柱筋绑完后，每个构造柱的箍筋相互平行并且垂直于构造柱主筋，在中间及构造柱顶梁底加两道保护垫块。
7、现浇板钢筋的绑扎：
要求每跨每边板的第一个板筋离梁的距离一致，板筋弹线绑扎，每一跨板最外边两根钢筋的交叉点，必须绑牢，不允许花绑，其它可相互隔开绑扎，但绑扎铅丝的方向要错开，板筋上的负弯矩筋采用马凳来保证其高度，马凳@600梅花型放置，板筋绑扎的质量：
网眼尺寸±1㎜，间距误差每一跨不得超过4㎜，板筋双向的边端必须平齐，垫块按@600梅花布置。
8、框架梁钢筋的绑扎：
先将每个支座上柱箍筋套好绑好，将梁的主筋按配料单并对照图纸以每一道梁为单位将料投出，然后将做好的小支架支于离支座50㎝处，支座高度高于梁面5㎝，并摆放钢筋，摆放钢筋时应注意上下钢筋焊接及搭接接头的位置，上部钢筋搭接在跨中1/3左右相互错开，下部钢筋在支座处接，摆好主筋，套完箍筋（绑扎梁箍筋，离开支座5㎝处为第一个箍筋线，支座处1.5倍梁高的长度箍筋间距为100㎜，跨中箍筋间距为200㎜）后，将梁下部钢筋放下，进行绑扎，同时在离支座1.5米处，放一固定梁面主筋的卡子用铅丝固定，绑扎完后放下支架，按要求：
@1000放保护层垫块，垫块位置在箍筋处，每个箍筋间距准确且平行，并与主筋垂直，每跨间距误差不超过4㎜。
9、钢筋保护层的控制：
基础、构造柱、梁底、板采用砂浆垫块，梁侧、柱采用塑料环形垫块。
a、板采用50㎜×50㎜×15㎜（厚）砂浆垫块控制钢筋的保护层厚度，保证钢筋不偏移和移位。
梯子筋控制钢筋间距，防止网片不向内拢，同时梯子筋可避免砼浇筑时钢筋的移位。
b、基础底部采用50mm×50mm×40mm（厚）砂浆垫块。
c、梁底采用50mm×50mm×25mm（厚）砂浆垫块；圈梁采用50mm×50mm×20mm（厚）砂浆垫块。
悬挑板、雨蓬采用50mm×50mm×25mm（厚）砂浆垫块。
d、梁侧、柱、构造柱采用塑料环形垫块。
结构各部位钢筋保护层的厚度
序号
部位
保护层厚度（㎜）
垫块形式
1
基础底板
上部
20
水泥砂浆垫块
下部
40
水泥砂浆垫块
2
基础梁
30
水泥砂浆垫块
3
梁
25
水泥砂浆垫块
（梁侧使用塑料环形垫块）
4
柱
30（±0.00以下35）
塑料环形垫块
5
板、楼梯
15
水泥砂浆垫块
6
圈梁、构造柱
25
水泥砂浆垫块
10、钢筋锚固接头要求：
钢筋锚固和接头搭接按照规范《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002要求施工。
11、质量标准：
1、保证项目：
钢筋品种和质量必须符合设计要求和规范的规定。
带有颗粒和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。
钢筋的规格、形状、尺寸、数量锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。
钢筋对焊接头的机械性能结果必须符合钢筋焊接施工及验收的专门规定。
2、基本项目：
缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
弯钩的朝向应正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
箍筋间距数量符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度135，弯钩平直长度为10d。
五、钢筋连接：
（一）、闪光对焊连接：
水平方向直径14~18的钢筋，计划采用闪光对焊连接。
1、作业条件：
1、焊工应持证上岗，焊接前和更换钢筋的规格品种时，先制作对焊试样进行冷弯试验。
合格后才能成批焊接。
2、对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等符合要求；
3、电源的电压应符合技术要求，当电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施，大于8%时，不得焊接。
4、作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
2、施工操作工艺流程及要点：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
1、钢筋闪光对焊前应清除钢筋端头150mm范围内的杂物，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
同时，如钢筋端头不直有弯曲，应予以切除。
2、钢筋焊接前和焊接过程中，应随时检查和调整电极的位置，拧紧夹具丝杆；钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应调换和修理。
3、钢筋端头起弯或成“马蹄”形时，则不得进行焊接，必须煨直或切除。
4、焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
5、接近焊接接头区的段，应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不被氧化。
6、焊接完后，应待接头处由红色变在黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头处弯曲。
7、在焊接的过程中，焊工应认真自检，若发现轴线偏听偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣、裂缝等焊接缺陷应采取措施及时消除。
（二）、钢筋电渣压力焊连接：
1#~3#楼竖向钢筋直径≥16时，计划采用电渣压力焊连接。
电渣压力焊施工工艺流程如下：
检查钢筋接头质量、烘烤焊药、检查焊接设备及夹具→固定焊接夹具药盒→接通电源引弧→稳弧→加压顶锻保温→收集剩余焊药、拆除夹具→敲掉溶渣检查焊头质量。
1、施工技术操作要求：
1、焊前准备：
消除钢筋端部约100mm长度的铁锈、钢筋端部扭曲、弯折部分调直或切除掉。
固定机头于下钢筋上（使下钢筋伸出下夹钳约80mm左右），铺助工将上钢筋扶正找直并对准下钢筋固定于机头上夹钳上（保证上夹钳有
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