主要生产设备资料.docx

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主要生产设备资料

主要生产设备

一、粉碎机

（一）结构与原理：

粉碎机主轴上装有活动齿盘，活动齿盘上装有三圈活动齿牙，门上装有固定齿盘，固定齿盘上装有二圈固定齿牙。

活动齿盘与固定齿盘相互交错排列，当主轴高速旋转时，活动齿盘也同时运转，同时物料被抛进齿盘间隙内，物料与齿牙彼此之间相互冲击、剪切、摩擦等综合作用下，从而将物料粉碎，粉碎后的物料经筛网排出后进入捕集室，未经过筛网的物料则继续粉碎。

粉碎的细度可以用筛网的目数来调节（我公司一般采用80目筛网）。

粉尘由吸尘箱经过布袋过滤后回收利用。

生产过程中无粉尘飞扬，能改善工作条件，提高成品的利用率。

（二）基本操作及注意事项

1、开机前须检查所安装的齿盘、螺帽是否拧紧,机壳上的门是否关好,以免产生两齿的相撞现象。

2、粉碎前盘车3圈以上，听听是否有异声,如有异声应立即停机,检查出产生异声的原因,排除后方可再开机,盘车后应空转二分钟确认无异常时方可正常粉碎。

此过程必须一个人操作，避免多个人同时操作引发生安全事故。

3、设备开机前应检查冷却水情况，确认完好后开启冷却水，方可开机。

4、粉碎过程中严禁用铁棒或其它金属棒,以免落入机内,打坏机器。

使用过程中多人操作设备时，应听从主操作手的统一指挥，避免发生意外事故。

5、粉碎结束后,须将设备及筛网全部清洗干净并擦干。

6、如接上电源后不能启动，及时联系维修人员，如有损坏及时修复或更换。

7、如运转时出料不畅，除尘柜门自动开启，则检查风机旋转方向，是否反转，如果反转，通知维修人员调整电源方向。

8、如粉碎室粉尘过大，则查看过滤袋是否有破损、安装失误等情况，正确安装或更换过滤袋后即可。

9、如遇粉碎成品粒度过大，应停机检查筛网有无破损，如有破损应更换。

（三）维护保养

1、冷却水使用时间不宜过长，应每天更换冷却水，防止堵塞管路或结垢。

2、主轴、轴承架、油杯等部位应按维护保养规程进行加油润滑。

二、湿法制粒机

（一）结构与原理

湿法制粒机是由箱体、电机、减速机、搅拌、切碎、出料机构、电器控制箱组成。

其原理是将物料加入贮槽中,经锚式搅拌浆叶运转,使物料混合均匀，加入粘合剂后使物料结成较大湿颗粒,通过旋转切削刀将较大的湿颗粒切成细小颗粒,制粒完成后料车放置出料口位置，在混和浆叶旋转下将颗粒卸到料车内。

（二）基本操作及注意事项

1.开机前检查设备清洁状况，箱体内是否有杂物、异物，完好后方可准备开机。

2.检查气源压力（应不低于0.5MP），流量计应在0.7——1.0之间，检查搅拌桨、切刀是否紧固。

3.本设备严禁使用未经过筛的原辅料,以免金属和尖硬块状物混入,造成设备损坏。

4.将称配好的原料、辅料和淀粉浆倒入料锅内,开始慢速混合,按品种要求控制搅拌时间及速干,开始制粒。

5.搅拌浆时叶和切削刀都有二个速度,一般操作时最好先以低速再转入高速运转.

6.出料完成后，清理出料口上的余料时，应注意避免2人同时操作防止活门夹手的安全事故的发生。

7.操作结束后,将料锅,机体清洗干净,严禁用金属尖硬物刮洗设备,保持机身干燥清洁,物料锅应封闭。

8.设备除机箱内可用水冲洗之外，清洁时其他部件严谨用水大量冲洗，以免发生危险。

（三）维护保养

1.每月检查一次减速器的油位，每年更换一次减速器内的润滑油。

2.按规定清洁和润滑箱体、运动部件（可取决于操作时的空气和粉尖情况而定）。

3.当设备无法正常开盖时，检查设置参数是否正确，检查气源是否符合要求，如上述部位均没有问题，则联系维修人员检查开盖把手下面的金属传感器是否损坏或者脱落。

4.拆卸设备部件时应按顺序进行并按相反顺序组装，维修人员在电器维修时应注意接线应牢固、美观，并注意接线的相序与密封。

三、沸腾干燥器

（一）结构与原理

沸腾干燥器分为主机和辅机。

主机由机座顶圈、原料容器、沸腾室、捕集室、机架、热交换室组成，辅机由空气过滤装置、引风装置、控制系统、防爆系统组成。

物料装入原料容器,整机密闭,风机运行,物料在原料容器内呈环流运动状态混合,经过初、中、亚高效过滤的洁净空气经热交换室加热,进入制粒室内,加热处于沸腾运动状态下的物料。

粘合剂溶液雾化喷入原料容器内物料中,物料粉末粒子接触溶液产生张力和附聚作用,形成球状颗粒,溶液中水分受热蒸发排放,颗粒干燥凝固。

此过程不断重复进行,从而形成符合工艺要求的多微孔球状干燥颗粒。

单纯的干燥不需要喷雾装置。

沸腾干燥制粒器（一步制粒机）,具有在一个密闭室内完成混合、干燥、制粒的性能特点,防止药物与外部空气接触污染,确保药品质量符合“GMP”规范要求。

（二）基本操作及注意事项。

1将抖袋绑至抖袋架上，摇动钢丝绳将抖袋架摇至顶端，按下袋架锁定按钮，将其锁定后将钢丝绳回摇3圈左右。

2开机前检查抖袋是否完好、无破损。

检查风门是否处于开启状态。

3开机前检查物料车与主机之间的密封条是否完好、无脱落等情况。

4开机前检查电、气（不低于0.4MP是否完好、设备清洁状况，确认完毕后方

可开机

⑤将物料车推入指定位置后，按下容器启停将物料车，将物料车提升，卸下物料车上的抽料窗口将料管接上，按下风机启停、干燥启停将物料抽入沸腾干燥器内（抽料时可以将风门关小一般以增加抽料速度，抽料完成后将风门完全打开）,设定干燥温度，开启辅助加热后开始干燥，一般干燥5分钟左右需抖袋一次，防止物料在抖袋集结过多影响干燥效果（可启用程序启停，设定时间后自动抖袋）。

物料干燥至设定温度后将温度表调至室温状态。

注意：

关闭加热后不能马上关闭风机，运行3—5分钟后待加入段的温度降至接近室温时，方可关闭风机启停（防止火灾的发生）。

关闭风机后再次按下抖袋启停。

将抖袋上的余料抖下后，按下容器启停将物料车拖出，干燥完毕。

⑥抖袋架如有锁不住等情况，应立即检查处理，防止物料外泄。

⑦开启容器启停时应注意安全，避免多人同时操作机器时，发生安全事故。

主机密封时,筒体上下法兰必须对好,使其贴合紧密。

容器在顶升和下落时,切勿将头、手、脚伸入容器内或放于法兰盘、顶圈边缘。

（三）维护保养

1.料袋必须扣紧压牢,如有内滑现象,应立即处理,以防止跑料。

2.、中、亚高效空气过滤器,应经常检查过滤性能是否良好,若发现问题应及时处理,以确保沸腾空气的洁净和原料容器内物料沸腾良好。

3.检查主机密封圈垫和风管密封圈垫是否良好,如有脱落或破损应及时时粘贴或更换,以确保运行时,通风正常整机密封良好无泄露。

4.监控风机运转状况如有异响应立即停机，主机电流表、电压表的数值是否规定的范围内。

5.采用电加热时需特别注意事项：

（我公司所有沸腾干燥均为电加热）

用前应仔细检查电加热箱内有无异物，接触部位是否连接牢固可靠。

电加热箱严禁受潮和水分浸入。

6.油杯内应定期检查并加注气动润滑油。

7.风门门轴要定期加注润滑油，沸腾室和原料车的支臂转动轴要定期加注润滑油。

四、总混机

（一）结构与原理

总混机是由混合筒、机座、传动系统、电器控制系统组成的。

我公司的总混机分为2大类，一种为单向运动的混合机（方锥型、三偏心），一种是多向运动的混合机（三维运动）。

单向运动混合机:

是指筒体在传动机构的带动下，做单一方向循环运动的混合机，它混合的原理是筒体内部结构设计成独特的不规则形状，物料其筒壁内混合时呈不规则的多项运动（摇悬、颠倒、翻滚），从而保证物料的自我流动和扩散作用，消除物料的比重偏析、分层、聚积死角等现象，从而达到均匀混合的目的。

多向运动的混合机：

该机工作时．混料桶具有Ｘ．Ｙ．Ｚ方向的三维活动．在进行自转的同时还进行公转，一方面有翻转运动，克服了离心力的影响，减小了比重偏析，保证混合物的混合均匀．另一方面物料在容器内壁的作用下作旋转、翻转、湍动和剪切作用，使物料在混合时不产生积聚现象，对不同比重、不同密度和状态的物料混合不产生离心力和比重偏析现象。

（二）基本操作及注意事项

1.前检查设备清洁状况，箱体内是否有杂物、异物，完好后方可准备开机。

2.将物料加入筒体内后，拆下加料装置，盖好筒盖并紧固，确认混合筒运行轨迹内无人站立或无杂物阻挡后方可开机运行。

3.运行时速度由低到高慢慢加速，设定好混合时间，时间到达后停机出料。

注意：

在电机启动后及在混合过程中，不得靠近混合桶，以免发生撞击危险，应根据料桶运动范围设隔离装置，以防其他人进入运动区内，伤害身体。

4.设备运行达到了预定的转数，设备自动停止工作，此时请将调速旋钮调回到零位。

注意：

每次开机前，都要检查调速旋钮是否指在零位，如不是，请归零后再开机。

5.开机调整调速旋钮，慢慢使混合桶的加料口调至适当位置，停机、切断电源，打开加料口添加物料。

最大装载量为料桶容积的８０％，盖紧顶盖，防止松动。

6.在操作过程中，如发现异常现象，应立即停车检查。

7.工作结束后，请作好清洁保修工作，以免粉尘进入机器或渗入轴承之中。

此时应在切断电源时进行。

（三）维护保养

1.新设备在使用１个月后要重新更换减速机机油。

2.在使用一段时间后，经常检查是否有些紧固件松动，进行紧固。

3.轴承及链条根据规程按时添加润滑油，检查链条松紧度，必要时进行调整。

4.进出料口要求经常清理，密封件保持良好、不变形、如变形进行更换。

5.本机除混合筒内之外，严禁用水大量冲洗，以免造成安全事故。

6.本机运行时如有异响，马上停机检修，排除故障后方可开机，电器维修时需专业电工方可维修。

五、压片机

（一）结构与原理

我公司的压片机基本分为高速压片机和低速压片机。

低速压片机包括：

9冲、23冲、35冲、37冲压片机。

高速压片机包括：

30冲、40冲、55冲压片机。

低速压片机是由加料装置、转台上轨道结构、下轨计量装置、传动部件、液压系统、外罩部分、调节手轮装置和电控系统组成。

高速压片机是由自动加料装置、转台上轨道结构、下轨计量装置、传动部件、液压系统、外罩部分、调节手轮装置、润滑系统和电控系统组成。

压片机的上半部为压片机构,它的组成主要为上冲、中模、下冲三个部分连成一体,周围冲模均匀排列在转盘的边缘上.上下冲杆的尾部嵌在固体的曲线轨道上,当转盘作旋转运动时,上下冲即随着曲线轨道作为升降运动,通过上、下压轮、预压轮而达到压片的目的.

主要工作过程为填充、预压、压片、出片四道程序连续进行,填充和加压有调节装置控制填充量和压力大小.

（二）基本操作及注意事项

1.开机前应按压片工艺，严格检查冲模规格及质量符合规定。

2.检查压力是否调至最小位置及压片机各部位是否安装妥当，电、气等是否完好。

3.扳动试车手轮使转盘旋转2-3转，观察各部位及上下冲是否运转正常，转盘旋转是否过重，是否磨擦等不正常现象。

4.正常后开空车运转1-2分钟，平稳即可投入使用。

5.试压前应检查颗粒质量，特别是外观，符合要求后加料。

6.先扳动试车手轮，检查填料量有无过多或过少，少许加压，基本成型，称片重，将片重调准，开车运转，检查有无漏料跑粒现象，正常后开机，逐步加压至片剂硬度及外观符合质量要求，停机测定崩解度。

7.崩解度符合规定时限、片重、硬度、外观符合质量要求方可正式开机压片。

8.压片过程中应勤称片重，一般相隔10分钟左右，勤查外观质量及设备运转情况，并按时加油（指低速机）

9.在压片过程中若发生异常情况，应及时停机检查，待找出原因排除故障后方可继续开机生产。

10.正常试机、开机时多人操作需听从一个人的指挥，防止一人在手动盘车或手动拆装机器时，另一个人启动机器发生安全事故。

原则上盘车是应关闭电源。

压片过程中易出现的生产和设备故障及排除方法:

1.跑粉（漏粉）的主要原因及排除方法。

（1）低速机下料过快、过多，是因料斗过高或料口过大，致使刮粉器内的颗粒积贮过多。

应及时调节料斗的高度或料口下料量。

（2）刮粉器与转台安装的不平，空隙过大，应重新调节刮粉器，高低适中，留有一定空隙，既不跑粉也不与转盘平面摩擦。

（3）刮粉器上的颗粒制板和出片刮片板可能过长，影响颗粒顺利通过，积贮过多的颗粒。

应将刮板取下，锯短或烫弯，使颗粒能顺利通过。

（4）刮粉器可能紧贴中轴，或刮粉器内有碎片，团块堵塞，影响颗粒流量，积粒过多。

应调整刮粉器位置，上紧螺丝或及时将刮粉器内的碎片及团块除去。

2.下冲或中模发生异声的原因及排除方法:

由于颗粒过潮、过涩、细粉过多或者下冲与中模不吻合，下冲在模孔中上下旋转不灵活产生塞冲或拉模。

时间过长，往往会磨损下轨和下冲尾而产生摩擦声。

同时也增加设备运转的负荷，运转受阻易烧坏电机。

应及时将过潮过涩、细粉过多的颗粒进行适当处理或重新调换冲模。

3.上下冲尾断裂的原因及排除方法：

（1）由于压力过大或叠片，往往会产生上下冲尾断裂，应找出断裂的冲尾及时换上新的。

（2）上冲尾断裂，冲杆脱离上轨下滑往往是打坏刮粉器，或由于受刮粉器阻挡，转盘停转，时间过长会烧坏电机，发现后应及时停机，取出断裂的冲杆及刮粉器，及时调换。

（3）下冲尾断裂，冲尾在下轨道上，往往会打坏下轨道或受阻，或连续打断下冲尾，若出现这种情况应及时停机，取出冲杆和找出冲尾，检查下轨受损情况，重新换上安装妥当。

（4）由于某种品种需用较大压力，设备震动，上轨道盖板螺丝松动，由于受震动影响盖板向上弹起，上冲尾通过时脱离轨道下滑坡上轨道边卡死，往往会打坏冲尾和转盘。

因此，装妥上冲后必须将上轨道盖板螺丝钮紧以免发生事故。

4.中模松动的原因及排除方法：

安置中模时由于固定中模的指头螺丝漏紧，或指头螺丝未紧到位或滑丝，造成下冲上升时将中模顶出转盘平面，打坏刮粉器或受阻，应及时停机，找出松动的中模，加以解决。

5.转盘与中轴咬死的原因及排除方法：

转盘与中轴咬死的现象不多，但有时也会发生，主要是由于中轴缺油或所加入的油有脏物混入，影响润滑，时间过长，设备运载负荷过大，往往会停转。

必须停机拆下上盖及转盘等部件，擦洗干净，加上润滑油，运转自如方可开机。

6.上、下压轮、预压轮停转的原因及排除方法：

上、下压轮、预压轮的运转是由于受上下冲尾运转通过磨擦而带动上、下压轮、预压轮转动，因此必须保持上、下压轮、预压轮转动润滑自如，上、下压轮、预压轮停转可能是由于压轮与曲轴缺油或有脏物卡住，达不到润滑效果而停转，由于压力大，磨擦力增加，时间过长往往会磨损压轮，上下冲尾和曲轴。

必须将上下曲轴和压轮拆下，擦洗干净，换上新油，若磨损严重的压轮或曲轴应该换上新的。

7.自动上料器不上料或上料不畅的原因及排除方法：

（高速机）

自动上料器上料不畅的原因一般有：

气缸活门密封不严或气缸损坏、过滤器堵塞、气压不够。

解决方法有：

更换气缸活门下面的密封垫、上料器上的其他密封圈或将变形的活门重新校正后在安装，若汽缸损坏则更换气缸，查看气压表内压力若低于0.5MPa则查出问题后在正常使用。

如排除以上故障后仍上料不畅则属于过滤器堵塞，解除方法有清洗或更换过滤器。

自动上料器不上料的原因一般有：

没有压缩空气上料气缸不动作，其他的一般为电气故障，如:

按钮失灵、物料传感器失灵、线路损坏等情况。

排除故障后防刻正常使用。

8.高速压片机如有开机不能启动的情况，进入故障报警界面查看并排除故障后开机。

9.单个片重总是过大或过小，则压出一圈片子作上记号从而确定冲头、中模的编号，必要时进行更换。

10.本机严禁用水进行冲洗，以免损坏

（三）维护保养

1.主机的保养

（1）压片机应定期大拆洗，每周一次。

若停机时间较长，应将上下冲及冲模取下，将转盘模孔及上下冲孔擦干净，用罩布袋盖好

（2）定期检查压片机易磨损的各部件，如蜗轮、

蜗杆、上下压轮轴、压轮、上下轨道。

刹车及吸尘器等。

（3）凡是有注油咀、油杯的部件分别定时注入或加入黄油和机油，每班至少加油一次，上轨道可加入少许机油，加油量要适量，不宜过多。

发免外溢。

有自动润滑系统的除外。

（4）更换品种，特别是压完有色品种更换白色品种应按清场要求彻底清场，以防互相污染。

（5）每班应保持机内外干净，下班前应较彻底清扫一次，并将裸露在外的刮粒器及上下冲用罩布袋盖好，以防受潮或粉尘落入。

2.冲模的保养：

（1）防止冲模互相碰撞，轻拿轻放，以免碰坏冲头边缘。

（2）使用过的冲模要及时擦干净，并涂上或浸泡在液状石蜡中（白油），以防生锈。

（3）冲模应按类型、规格、刻字分别存放保管。

标记识别，便于取用。

（4）冲模应专人保管，定期检查，以防取错。

（5）取回冲模时一定要按品种工艺要求。

仔细核对检查每一付冲模所需的规格、类型、刻字、质量，符合要求后方可用，以防止混杂。

3.冲头的要求:

（1）上下冲头是否有卷边、缺边、缺角。

（2）上下冲头与中模是否有裂缝、变形、锈迹

（3）上下冲头与中模是否松紧不合，是否灵活

（4）中模内圈是否光滑，有无痕迹。

（5）模孔与冲头的直径公差不超过0.06mm。

（6）冲头长短的公差应不超过0.1mm。

（7）刻字冲头是否字迹清晰。

六、包衣机

（一）结构与原理

我公司的包衣机一般由送风系统、主机、排风系统、喷雾系统和可编程控制系统。

送风系统包括:

初、中、高效过滤器以及加热设备组成。

主机：

锅体、机架、电机及传动机构。

排风系统包括：

风机、布袋除尘器、情灰机构及集灰箱。

喷雾系统包括：

喷枪、输液管、蠕动泵、配液罐。

可编程控制系统：

电器控制箱、触摸屏。

其原理：

将片芯放入包衣滚筒内，片芯在洁净密闭的旋转包衣滚筒内不停地做复杂的轨迹运动。

在运动过程中，按工艺流程和合理的工艺参数，自动喷洒包衣介质，同时在负压状态下供给洁净的热风，洁净的热风通过加热片芯层后从包衣滚筒底部排出，使喷洒在片芯表面的包敷介质得到快速、均匀的干燥，形成坚固光滑的表面薄膜。

（二）基本操作及注意事项

1.根据批生产记录的要求，加片芯到包衣锅内，按“操作”键，启动设备；“手动”进入手动运行，分别启动进风、排风、加热系统（相应参数输入）。

2.将滚筒转速调至3转/分，预热约25-30分钟，以吹出粉尘并加热片芯至30℃-45℃左右。

3.连接压缩空气，溶液管路，将喷枪置于支撑杆上，调试喷头喷射的浆液量至一致，使喷枪定位，调整喷头和片芯表面间的距离（枪口喷射位置与片床成45°角,距离20cm左右）。

4.启动蠕动泵，打开后箱空气阀门。

开启喷液开关，开始喷液，调整进出风温度，保证片床温度。

5.喷液喷至30分钟后，待片芯包裹一层薄膜后，将滚筒转速调至2-6转，根据片芯的质量情况而定。

6.包衣结束，将包衣锅调成反转出片。

注意事项：

7.在包衣过程中，特别要检查喷头的正常工作，是否阻塞，如有必要，则需清洁和替换喷头。

8.生产前检查蠕动管是否开裂纹，若有及时更换，并保持蠕动管能够润滑。

9.在生产过程中若蠕动管突然破裂，立即停止喷液，以免蠕动泵上黑物掉入包衣液内，继续喷液导致包衣片产生较多黑点。

10.包衣过程，控制好喷速与片床温度，进出风温度，以免带来质量问题。

11.当包衣结束后，计算实际使用的包衣溶液量，立即将产品转移至凉片间。

当继续生产一个附属批或同样产品的一批号时，将有关装配的部件复位，再继续包衣。

12.包衣喷枪属精密物件，使用和清洗的过程中应轻拿轻放，避免磕碰等情况。

13.包衣过程中应多注意观察温度、喷液及设备运行情况是否正常，如发现问题及时解决。

14.包衣结束后，应立即清洗包衣设备、喷液系统防止结垢。

（三）维护保养

1.每周检查减速器油位显示，不够时加足。

2.每周检查密封条是否完好，如有泄漏及时修复。

3.每日检查各连接件有否松动，及时紧固。

4.经常检查各气、液管道有否泄漏，及时止漏。

5.机器如有异常振动或杂音，必须马上停车修理。

6.每班开车前后清除设备的油渍，如尘垢。

7.经常查看蠕动泵、连接胶管有无破损、染菌。

8.每个月检查与锅体连接排风管、风叶和弯头是否有粉垢，有则及时清理干净。

9.定期做喷枪的维护，清洗完毕后应加注凡士林进行润滑保养，延长枪针密封圈的使用寿命。

七、填充机

（一）结构与原理

填充机是由电机传动机构、计量填充部分、下胶囊壳部分、转台模块部分、真空系统和电器控制部分组成。

其原理：

装在料斗里的硬胶囊随着机器的运转，逐个的进入顺序装置的顺序叉内使胶囊直立，再经过胶囊导槽和拨叉使胶囊调头。

机器每动作一次，释放一排胶囊，并使其体朝下，帽朝上。

转台的间隙转动，使胶囊在转台的模块中被输出到各工位。

在第1、2工位接受并分开胶囊，真空部分使胶囊体帽分开。

在第5工位装药粉，在第8工位剔除未分开的胶囊，第10工位将胶囊压合锁定，第11工位排除填好药粉的胶囊，第12工位由真空清理器清理模孔。

然后进入下一个循环。

计量装置被一个6工位的间隙机构带动，计量盘上有6组标准孔，前5个工位药粉被逐一填入孔中达到装药量，第6工位药粉补充填杆推入转过来的模块中的胶囊体内，调整每组充填杆的高度可以改变装药量。

药粉由一个不锈钢料斗进入计量装置的盛粉环内，盛粉环内药粉的高度由料位传感器控制。

充填的过程：

硬胶囊壳的调头、分囊、药粉的充填、剔废、合囊和成品推出。

（二）基本操作及注意事项

开机前，检查设备模具等安装是否正确、牢固。

开机前手动盘车3—5圈检查是否有异常声音、运行不畅等情况，及时发现问题及时调整，解决后方可开机。

调试或运行设备时应指定一个主负责人并听从其指挥，避免发生误操作，避免生产安全事故。

（1）点动运行操作步骤

A.将电源开关拨至“I”，总电源指示灯亮。

B.调慢设备运行速度，点动机器，检查是否有异常情况，保证无误。

C.将真空泵开关打开，按一下“真空泵”键，真空泵开始工作，再按一下“真空泵”键，真空泵停止工作。

D.将空心胶囊和药粉或颗粒装入相应料斗中。

E.按供料方式键中“加料选择”键，手动方式指示灯亮。

F.按下“手动上料”键，供料电机工作，当料位达到一定高度时供料电机自动停止。

G.打开真空，将空心胶囊料门提起使其打开，并将下空心胶囊开关按钮按下，运行时空心胶囊即可下入，拔出按钮，停止供料。

H.将“手动上料”切换为“自动上料”，自动上料灯亮。

I.按一下“点动/运行”键，将其状态切换至“点动”方式。

J.按“启动”键，主电机指示灯亮，机器开始运转（变频调速器控制键盘上频率显示不为零时机器运转，否则机器也不运转）；松按键，机器停转。

（真空泵,料电机,主电机三个电机可以单独启动）

（2）自动装药操作步骤

A.将胶囊料斗和药粉斗装入足够的空胶囊和药粉（或颗粒）。

B.将电源开关拨至“I”，电源指示灯亮.

C.按真空泵开关“真空泵”键，泵指示灯亮，泵工作。

D.按下“手动上料”键，供料电机工作，当料位达到一定高度时供料电机自动停止。

E.按“加料选择”键,将其切换至自动状态,同时自动指示灯亮，关机器门，门灯亮。

F.按“点动/运行”键，将其切换至“运行”状态，同时指示灯亮。

G.根据需要调节变频器调速器控制钮盘上按钮，调整到相应的生产速度，以满足生产需要。

H.按主电机“启动”键，主电机指示灯亮，机器开始自动运行，电机转速增快，按“∨”钮，频率下降，电机转速下降。

I.需要停机时，按一下“停机”按钮，机器停止工作，再关掉真空泵和总电源。

如遇到紧急情况可按“急停按钮”，恢复是拔起即可。

（三）维护保养

1.机器台面上的零部件不得用汽油、煤油、乙醚、丙酮等溶剂清洗,可用细布或脱脂棉沾酒精擦拭。

2.机器下部的传动件要经擦拭油清，以便观察运行情况。

3.每周清理真空系统的过滤装置，以保持正常的真空度。

4.每周在凸轮、滚轮工作面涂1层润滑脂。

5.每周在关节轴承和滑动异向杆加润滑油。

6.每半年清洗滚珠轴承并加注润滑油脂。

7.每周检查传动链的松紧度，并加注润滑油脂。

8.主传动减速机和供料系统减速机每月必须检查油量，不够时加足。

9.每天班前检查润滑油液位是否正常。

八、铝塑包装机

（一）结构与原理

我公司的铝塑包装机分为直板