清水混凝土工程专项施工方案.docx
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清水混凝土工程专项施工方案
1.工程概况
1.1工程名称、施工地点及施工范围
工程名称：
神华国能集团有限公司重庆电厂2×660MW环保迁建工程
施工地点：
重庆市万盛经济技术开发区煤电化工业园区
根据合同要求，本项目质量目标为创行优、争国优。
除地下结构外，本项目A标段外露混凝土结构工程采用清水混凝土。
施工部位主要包括#1、#2机主厂房、侧煤仓间、#1、#2汽机基座、#1、#2机组A列外构筑物外露部分、灰库、综合管道支架、送风机、引风机支架以及其他外露出地面的设备基础。
1.2工程特点
1.2.1框架梁柱截面尺寸多，且存在变截面情况，在施工中要超前策划，模板提前选材，提前放样，控制好模板质量。
1.2.2框架梁柱截面尺寸大，层间高差大，模板及支撑系统的需要提前设计并进行详细的受力计算。
1.2.3上部结构牛腿多，埋件多，且标高、尺寸、位置、大小不一，施工前充分熟悉相关图纸，防止施工时遗漏。
1.2.4本地区混凝土原材质量水平不稳定，给清水混凝土配合比设计带来很大难度。
1.3清水混凝土技术标准
1.3.1结构轴线正确、构件尺寸准确。
1.3.2棱角方正、线条顺直。
1.3.3表面平整、清洁、色泽一致。
1.3.4混凝土内实外光，无明显气泡，无砂带和黑斑。
1.3.5表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象。
1.3.6模板拼缝不明显、无挂浆、漏浆，拼缝严密规则有序。
1.3.7对拉螺栓孔布置规则、间距均匀一致、该处混凝土修补颜色与原混凝土颜色一致。
1.3.8埋件表面与混凝土表面在同一平面上，且表面平整顺直。
1.3.9模板拼缝与施工缝处无挂浆、漏浆。
1.4清水混凝土项目清单
清水混凝土项目清单
序号
名称
部位
备注
1
汽机房框架
±0.00m以上框架
柱采用WISA模板，梁板采用国产清水混凝土专用覆膜多层板
2
侧煤仓间框架
±0.00m以上框架
柱采用WISA模板，梁板采用国产清水混凝土专用覆膜多层板
3
A排外构筑物
防火墙、变压器基础及其他架构基础
防火墙采用WISA模板，其他采用国产清水混凝土专用覆膜多层板
4
汽轮发电机基础
汽轮发电机基础上部结构
柱采用WISA模板，梁板采用清水混凝土专用覆膜多层板
5
主厂房地下设施
地面以上设备基础
采用清水混凝土专用覆膜多层板
6
引风机
引风机框架及地面以上设备基础
采用清水混凝土专用覆膜多层板
7
送风机
地面以上设备基础
采用清水混凝土专用覆膜多层板
8
综合管道支架
地面以上外漏设备基础、支墩
采用清水混凝土专用覆膜多层板
9
升压站
外露支架基础及支墩
采用清水混凝土专用覆膜多层板
10
化水车间框架（化验楼除外）
±0.00m以上框架
采用清水混凝土专用覆膜多层板
11
灰库
地面以上外露混凝土
采用WISA模板
2.编写依据
2.1《神华国能重庆电厂2×660MW环保迁建工程A标段土建专业施工组织设计》
2.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
2.3《电力建设施工质量验收及评价规程》（第1部分：
土建工程）DL/T5210.1-2012
2.4《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2014
2.5《电力建设施工质量验收及评价规程》（第1部分：
土建工程）DL5190.1-2012
2.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）2013年版
2.7《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2011年版
2.8《建筑施工手册》（第五版）中国建筑工业出版社
2.9《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-2009
3.施工准备
3.1技术能力组织
为保证清水混凝土方案得以实施和取得预期的效果，在施工过程中建立相应的质量保证体系，成立自密实混凝土及普通清水混凝土试验QC小组、WISA模板在电厂框架结构施工中的应用QC小组，从项目部、专业公司到施工班组均设专职质量管理人员及施工技术人员负责清水混凝土的施工管理工作，并在施工前组织技术人员、管理人员、施工工人进行技术、技能培训，使参与施工的每位职工、施工人员均能掌握本项目清水混凝土施工方案的各项要求。
作业前对于关键部位关键工序加强施工技术交底工作，使参加作业的每位作业人员均能掌握施工的要点。
清水混凝土施工质量控制小组组织机构
3.2机械准备
混凝土采用现场混凝土集中搅拌站，搅拌站设有2×HZS200搅拌楼，搅拌车6台、泵车2台，地泵1台，满足混凝土的供应并可以保证混凝土的连续施工。
搅拌站内常设土建实验室负责清水混凝土的试配和配合比调整工作。
施工现场钢筋、模板等材料的垂直运输工具采用8吨塔吊。
3.3施工用水
施工用水从厂区消防/生产用水管接出作为施工水源，接至建筑物固定端及扩建端，再根据施工进度依次往上部各层平台布置。
4.施工管理及控制措施
要保证清水混凝土的质量，必须从模板选材及支撑体系的设计、制作与安装、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护等全过程采取有效措施加以控制，才能保证清水混凝土的效果。
4.1模板工程
（1）WISA模板工艺流程：
模板到货后抽样验收合格→裁板、防水封边→防水封边验收→模板制作→安装前平整度、拼缝严密性等验收→模板安装。
（2）国产清水模板工艺流程：
模板到货后抽样验收合格→选板裁板、防水封边→模板制作→安装前平整度、拼缝严密性等验收→模板安装。
（3）成立清水砼模板工艺验收小组组成：
项目分管经理任组长，组员由分包单位现场负责人、质检员、木工班长、单项技术员、三级质检员、专业负责人组成，小组成员参加模板到货后验收、模板制作完安装前验收、模板安装完砼浇筑前的验收以及模板工艺过程控制。
4.1.1模板选择
（1）进口WISA模板引进：
主厂房框架柱、侧煤仓间框架柱、汽机基座框架柱、A列外防火墙、灰库上部结构外侧计划选用进口WISA模板（1250×2500mm或1500×3000㎜，厚度根据不同部位选定，原则上在18mm、21mm、24mm三种规格中选取），WISA模板加固选用专用螺钉或螺栓背面固定在木龙骨上的方式制作模板，正面不留钉痕。
该类模板具有强度高、平整度好、厚度均匀一致、耐磨性好、周转次数高达30～50次等特点。
（2）国产清水混凝土模板：
其他清水混凝土结构工程选择15mm、18mm厚的大地牌或五棵松牌覆膜多层板（1250×2500㎜）作为施工用模板。
要求模板表面平整光滑，厚度均匀一致，耐腐蚀，具有一定的吸水性；具有足够的刚度，在一定的混凝土侧压力作用下不允许有变形，以保证结构物的几何尺寸均匀、断面的一致，防止浆体流失。
（3）进口WISA模板、国产清水混凝土模板进货前均需要首先制作样板，经项目部、监理、业主确认后方可安排订货、进货。
4.1.2模板存储
WISA模板在欧洲出厂时内部含水量很低（8～10%），在模板运到现场后，首先应使模板的含水量接近其使用环境。
所以应堆放在通风良好并有适当遮盖，避免雨淋和太阳暴晒的场所，木工场采用脚手架管搭设模板存放平台，平台周围铺设碎石或浇筑混凝土，平台要离地300mm，底层铺设普通模板找平达到楼板模板拼接水平，模板放置前，再铺设1层塑料薄膜进行防潮处理。
模板可以重叠堆放，高度应不超过3包（计算搭设的平台称重能力后确定重叠对方2包还是3包），放置到位后顶面采用帆布、塑料薄膜等覆盖，侧面搭下离地1.0m，既能防雨又能通风。
若在潮湿及炎热的环境中堆放超过半个月以上时间，应事先拆除包装上的打包带，以避免由于水分含量变化造成整包模板厚度膨胀后打包带在整包模板的上下沿边角留下勒痕。
4.1.3模板制作
（1）绘制“四图”“二书”
混凝土结构外观质量的优劣很大程度上在于模板的拼装质量，首先根据结构特点进行模板放样，并经验算确定满足混凝土施工要求的模板体系和支撑体系，保证模板支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。
绘制排架搭设图、模板配板设计图（包含模板分缝图）、模板支撑系统布置图、细部结构及异型模板大样图和脚手架计算书和模板支撑计算书。
（2）对模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式进行成熟的二次优化设计
为保证梁柱节点或墙面交角、交线、交面清晰，线条通顺，对拉螺栓孔位置排列整齐，模板拼缝有规律，分格缝整齐平整并保证交圈；模板拼装前要对模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式进行成熟的二次优化设计，针对各种类型的柱面、梁面模板画图经工程部、分管领导审核后方可实施。
框架柱模板在模板翻样时，认真配模，柱模施工时严格按翻样图拼模。
同一区域模板水平缝保持标高一致，间距均匀（一般按照模板宽度1.25m而定，现场不得出现小于600mm高度的模板）；柱宽采用整张模板，柱宽超过模板宽度时，采用两块模板拼接，接缝留设在柱中心线处，杜绝出现大小拼接现象。
施工缝留设：
框架结构施工缝原则上柱段与梁板分开施工，先施工柱段后施工梁板，施工缝留设在0m以下300mm、梁底50mm、梁顶、板顶，梁板原则上不留施工缝。
柱面不设对拉螺栓，≤1m高的梁不设对拉螺栓，梁上对拉螺栓设置原则：
对于纵梁，柱侧第一道为200mm，从第二道开始每隔500mm一道，若梁高度比较大，所以从距离梁底200mm处加设第一道对拉螺栓，然后自下而上每500mm设一道对拉螺栓。
施工前绘制模板施工图时一并对对拉螺栓位置进行二次设计。
在模板的配置同时，要控制对拉螺栓眼的设置，模板钉眼也要排布规整，螺栓孔钻孔前要弹线均分。
特别注意的是结构侧面的对拉螺栓眼要对齐，始终使螺栓眼在同一水平线上。
（3）模板接缝控制要点
无论覆膜多层板还是WISA模板拟采用转速超过5000转/分钟的高转速精密裁板锯进行切割，保证裁割出的模板裁边光滑无毛刺。
模板拼接时拼缝保持一致，同一平面内相连各块模板在配制前选用板时应注意板厚误差，所用各板板厚差≤1mm，保证拼缝效果。
所用50×70mm方木采购时必须采购标准尺寸方木，进场使用前进行质量验收，存在尺寸不一的情况时必须经过刨压保证尺寸统一，误差≤1.5mm。
方木竖直使用，间距200mm，方木接头处加密。
为了避免现场模板拼接缝，各层柱段四个侧面模板根据柱截面尺寸加工成四大块，梁模板根据施工图纸加工成三大块。
国产清水模板拼板前，夹缝贴薄双面胶，WISA模板拼缝打硅酮密封胶，采用板侧锤击、打包带拉紧等方式保证模板挤紧，接缝严密，缝宽≤1mm，确保拼缝滴水不漏。
模板拼缝背面采用专用连接片进行调平，模板侧压力作用下仍可保证模板不错台，并专项检查模板拼缝处防错台连接片是否上到位。
为解决接缝平整度问题，除采用合适间距木龙骨加固成整体外，主厂房区域柱段模板采用专用防错台垫片。
传统的柱段模板接缝处加塑料分隔条的做法容易导致露砂现象产生，接缝处凹槽涂刷黑色油漆后，清水混凝土整体效果欠佳，且与中电建协创优项目倡导的不宜使用分隔条减小保护层厚度、影响结构实体质量的要求相违背，因此在本项目框架结构中不再使用。
密封效果图防错台垫片
（4）防钉眼痕迹明显控制
覆膜多层板用自攻钉固定在方木上，采用正面螺钉，钉帽应控制打入复合板面，与板面平（如个别打入过深，采用环氧树脂抹平处理），自攻钉保持一条线。
WISA模板采用专用螺钉，原则上选用从背面固定方式，混凝土正面不见螺钉及钉帽。
（5）加强牛腿模板的设计和拼装质量
框架结构牛腿、挑耳、梁托部位的混凝土往往会出现细部工艺粗糙影响整体效果的现象，成为薄弱环节，牛腿模板在木工场整体加工，牛腿模板与柱侧模板接口处打斜坡口，保证阴角工艺美观。
所有拼装组合好的模板均需通过质检人员验收后方可用于现场安装。
（6）WISA模板加工配置工艺要求
WISA模板加工制作前，首先利用脚手架管搭设制作平台，平台高度1.0m，横杆间距500mm，横杆顶标高一致，误差小于1.5mm。
WISA模板制作一次成型后可作为定型模板重复利用（模板制作成型后，需对照模板布置图进行分类编号，以备后续周转使用），当遇到高度不一致的尺寸时，只需更换最上一块模板，更换完毕同时检查螺栓、螺钉是否有松动现象。
1）切割加工
沿表面木纹方向切割可以获得最好的边缘切割效果（模板短边方向就是模板表面木纹方向）。
若与表面木纹方向垂直切割时，建议使用细齿锯刀。
切割速度可以参考下表：
切割后可在边缘稍稍打光，注意不要损坏表面覆膜。
2）封边
为了尽可能增加模板的周转使用次数。
在切割边缘应当进行封边，封边两次，可确保模板边缘充分吸收封边漆。
封边漆可采用丙烯酸漆或防水油漆等。
在模板钻孔也应当采用同样方法进行封边。
油漆封边
3）模板和背后支撑的铺设方式
为了获得WISA模板的最大使用强度，模板的背支撑应与模板表面木纹方向垂直。
（表面木纹方向就是模板短边方向）
4）模板与模板之间的拼接
由于木材是一种自然资源，不同的含水量，尺寸会有细微的变化。
安装时，模板与模板的拼接处可直接采用硅胶在模板侧面填充。
模板与边框的拼缝必须预留1mm，再采用硅酮密封胶或双面胶带充填，使模板在反复使用后有伸缩的余地，拼装时使用打包带拉紧模板，使模板拼缝充分挤紧。
拼缝打硅酮密封胶，拉紧后胶液并充分溢出为宜。
专项检查模板拼缝是否打胶，发现未打胶的立即返工，确保拼缝滴水不漏。
接缝打胶打包带拉紧
5）模板的固定
WISA模板的固定通常可采用螺钉或螺栓来固定在支撑体系上。
采用螺钉固定可分为从模板正面安装和反面安装两种方式。
采用螺钉正面固定，建议事先钻细孔作为导向，固定部位应离边缘20mm以上，离角部25mm以上。
在紧固螺钉前应先在模板通孔内打上硅胶，以确保螺钉孔防水。
若采用从模板背后固定的方案，请至少保留3～4m的模板不穿透，以确保模板表面光滑不破损。
在对混凝土浇注表面有特别要求是，可采用从模板背面机紧固的方式；若从模板正面固定，应采用沉孔方式安装，螺钉头应至少紧固至模板表面以下3～4mm，然后用腻子等填充料抹平。
普通的钉子一般只用来固定水平模板时使用。
在竖直方向固定模板，因侧压力较大，请勿使用普通钉子固定。
模板在吊装时应注意：
吊装前模板正面覆盖整块棉毡防止表膜被钢筋、钢管的划伤。
6）堆放、拆模及搬运
拆模和搬运时，必须避免模板的损伤。
尤其是模板的四周边缘和角部，要避免直接撬伤和拖伤模板。
实在不能避免撬的话，也只能撬模板背后支撑钢构件的可受力部位，严禁直接撬模板面板的边缘和角部。
加工好的模板堆放时，为防止互相磨损，模板与模板之间采用棉毡隔离，每两块模板面对面。
运输时模板与车厢间用棉被或棉毡隔离，采用打包带固定牢固，严禁采用钢丝绳固定。
7）清洁和堆放
拆模后必须立即用湿抹布清洁模板，然后用干抹布擦净水渍，模板表面必须严格干燥干净。
清洁后尽量竖直放置，严禁水平重叠堆放，以免压伤模板表面。
避免太阳下暴晒。
8）模板内部的水分平衡
模板在直接从干燥环境到潮湿的室外浇注或脱模后在太阳暴晒下过快干燥,会造成模板表面因内部水分变化不均匀产生细微的不平整现象（一般借助反光才能观察到,而且是沿两个木纹方向的）。
在模板经过2～3次浇筑后，模板内部各处的水分渗透达到一定平衡后，这类现象便会消失。
由于酚醛树脂覆膜经长期暴晒后会略微退色，因此在堆放时应避免长时间太阳的暴晒。
当模板长期不使用时，应将模板妥善存放。
因此，拆模后应及时采用塑料薄膜及棉毡覆盖。
4.1.4倒角条安装
在主厂房上部框架柱模板四角内侧、牛腿阳角、梁底阳角、采用30×30mm的塑料1/4圆弧形倒角条，不但能完全解决棱角的缺陷，同时还能很好的起到保护框架柱棱角的作用。
框架柱四个阳角、梁底2个阳角、设备基础阳角均采用圆弧形倒角条。
柱模板阳角条在模板安装前加设完毕，梁底阳角条待梁钢筋绑扎完毕，准备封梁侧模时加设。
阳角条要求接缝严密，接头作企口处理，纵向间距200mm用自射钉固定于小面模板上，封模板时由大面模板将其压紧。
固定倒角条时，使用气钉固定，角线条一般固定在小面模板的侧面上，线条采用塑料制品，加工定做时，紧贴模板两侧的直角，应做成略大于90°，一般为93～95°，其作用是在模板上安装角线时，由于只能先将角线的一侧在模板上预先固定牢固，而另一侧仅靠相邻两侧的模板挤压受力定位，所以只有当角线条大于90°时，才能挤的更紧。
4.1.5模板安装加固
（1）框架柱模板加固内楞选用标准50×70mm木方，外楞根据截面尺寸不同选用不同规格槽钢加固，柱面不留对拉螺栓孔。
（2）框架梁、设备基础、板墙等加固采用方木与钢管分别做内楞、外楞，对拉螺栓加固成整体，对拉螺栓采用PVC套管伸出模板的方式避免留设螺栓孔（PVC管直径需与模板开眼一致，防止漏浆）以达到对拉螺栓多次利用的目的。
4.1.4模板安装加固
为取得清水混凝土的质量效果，加强对模板的施工管理尤为重要。
安装模板时应严格按模板组装图进行，对号入座，定点使用。
在模板吊装过程中应保证模板不受到碰撞或损伤。
将大模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位；用撬棍按定位线调整模板位置；用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求；拧紧螺栓。
用90°角尺、水平尺、线锤等工具控制模板的垂直度和阴阳角。
（1）柱模板安装控制
柱段模板安装时先吊装就位两块大面模板，小面模板吊装后与大面模板连成一体。
柱模四周沿高度方向设根据截面尺寸不同安装不同型号的槽钢及对拉螺栓加固，柱中不设对拉螺栓，柱段加固完后与周围脚手架相连结成为整体。
（2）梁模板安装控制
梁模板在梁底脚手架搭设完成后，将配制好的梁底模板铺设就位在梁底脚手架上，用水准仪抄平，安装梁底起拱条、预埋件，然后进行梁钢筋绑扎，绑扎完成后进行阳角条与侧模安装，模板与模板之间粘贴胶带。
梁侧模板外侧用50×70mm方木作横内楞，间距采用200mm，全部采用φ48×3.0mm的普通钢管作竖向和横向外围檩，对拉螺栓原则上纵横间距500mm，同时将梁外侧围护钢架管与排架以斜撑式联结，确保模板的整体稳定性，斜撑钢管间距为600mm。
高度≤1m的纵梁中设一道对拉螺栓，模板外侧设3层围楞，内楞用50×70mm方木间距200mm，最外2层围楞全部采用φ48×3.0mm的钢管，同时将梁外侧围护钢架管与排架以斜撑式联结，确保模板的整体稳定性，斜撑钢管间距为600mm。
（3）板底模板控制
楼板模板拼装前首先进行二次设计，画出模板拼装分缝图，经工程部、项目分管领导批准后方可实施。
平台模板主要需解决平整度、拼装规范性和标高问题：
首先根据平台标高计算的排架高度，并以此准确测量并将平台底排架方格网搭设好。
为确保其表面平整度，平台排架角均应测出标高，然后拉出水平控制线，根据控制线搭设排架方格网，并一定要用扣件锁牢。
铺模板时从四周铺起，在中间收口。
若为压旁时，角位边模通线钉固。
为减少拼缝，达到不抹灰效果，平台模板我们尽量用整张模板，即使切割，模板尺寸也应不小于600mm，板底模板布置应相对于梁柱及板中心等对称对中，严禁采用模板边角余料切割拼装。
（4）预留洞口支模控制
预留洞口模板,安装要牢固,既不变形,又便于拆除，洞口模板制作是细工活，无论是方形的还是圆形的，只要制作规矩，拆模后的外观就有保证。
先根据设计尺寸用15mm厚的多层板拼成易装拆式的自制木盒塞体，塞体要稍有一定坡度，根据预留洞口的定位尺寸和标高将塞体就位，并检查无误后，上部用钢管固定，并与脚手架或模板支撑连接牢固；下部用8#铅丝从三个方向将它固定于钢筋网片上。
混凝土浇筑初凝后轻轻敲击木模，在混凝土终凝前用倒链将木模拔出，操作时要掌握好拔出时间。
对于较大的预留洞口侧模可于梁模板固定成一体，待拆模时一并拆除。
另外，由于图纸设计误差、安装误差及未考虑保温厚度等，洞口未设计、不合适而后凿洞口从而带来诸多修补麻烦的现象比较常见，为此我们在制作洞口前组织土建、机务专业间图纸会审，确保有选择性地将汽机房管道洞口、风道洞口等洞口尺寸放大，尽可能的避免后凿洞口。
4.1.5预埋件制作、安装
（1）埋件制作
为保证埋件尺寸准确，所有埋件钢板均采用自动割刀下料，并用磨光机将毛刺打磨干净，制作好的铁件表面应平整，无扭曲、翘曲现象，不平的铁件应重新校正后再放置；锚筋采用切断机下料，锚筋优先选用钢筋剩料。
对于埋件锚筋小于φ16mm的埋件均采用埋弧焊，采用埋弧焊机时，锚筋要夹紧，定位准确。
对于埋件锚筋大于φ16mm的埋件均采用手工电弧焊，焊机为交直流焊机，逆变电焊机；手工焊的焊条规格一定要准确，当遇到钢板厚度大于30mm时，必须采用穿孔塞焊。
由于钢板在焊接受热中发生变形，焊接完后进行矫正，矫正采用大锤敲击或千斤顶顶，矫正后的埋件表面平整度误差≤2mm.为减小变形，埋件在焊接过程中应采取相应的措施，采用平台夹具、埋件背靠背焊接等方法。
埋件出厂前打磨除锈、均匀涂刷橘黄色油漆一遍并采用黑色醒目油漆对埋件型号进行标示，加工好的埋件分类堆放整齐以便于查找。
（2）埋件安装
1）埋入柱、梁侧面的铁件先在模板上标出预埋件位置，再在每块预埋铁件四角和模板对应的位置用手枪钻钻孔，采用自攻螺栓将埋件紧固于模板内侧，以保证埋件位置的准确，铁件表面与柱梁表面保持在同一水平面上。
首先将预埋件位置测量准确，固定于钢筋网片上，待模板安装完成后，用电钻在模板及预埋件上四周钻眼，之后用M6或M8自攻螺栓将埋件与模板拉紧，外侧螺帽与模板之间加设钢垫片。
≤400×400mm的埋件，固定点4个，＞400×400mm的埋件除四角设固定点外，中间相应增加固定点。
同时为了防止预埋铁件与模板之间夹杂混凝土、四边露砂，在预埋件安装前在其四边粘贴一层2mm厚双面胶条。
拆模后埋件统一清理刷橘黄色面漆，刷漆前应用磨光机清理基层并吊线贴透明胶控制刷漆范围垂直整齐，待漆膜干燥后撕去透明胶布，刷漆选择有经验及责任心的工人进行，以免造成流坠和污染。
2）梁底埋件在配模图上标出预埋件的位置，在底模铺设完成后，用电钻在铁件及模板相同位置钻出螺栓孔，然后进行安装，方法同梁侧埋件。
侧面使用勾头螺栓进行固定。
3）处于结构顶面的预埋件在确定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊，竖向钢管间互相连成整体后，与模板支撑架连接牢固，以防埋件标高、位置出现误差，混凝土浇筑前还要在预埋件锚板上钻孔排气，确保锚板下部混凝土的密实。
（3）防止埋件不方正、内陷的控制要点
1）因为埋件上有锚筋或其他锚固件需电焊焊接，而焊接时因受热受力不均，极易产生埋件变形，对于平面埋件则造成表面不平等现象，因此预埋件用于工程前，必须逐根逐块检查，对于变形者采用千斤顶顶压进行矫正；无法矫正的弃用重做。
2）要严格按照埋件安装控制要点预埋埋件。
（4）在设置阳角的柱梁侧埋件，要提前和设计院和业主沟通，埋件做如下修改：
1）与梁截面同宽的埋件要减去两侧的阳角条尺寸。
2）比梁截面小的埋件要尽量保持埋件尺寸，将埋件移向内侧。
3）埋在柱侧和梁侧的角钢要在角条处断开，改为两块扁钢埋件
4）埋设在柱侧的埋件，遇分隔条，埋件断开。
（5）防止埋件遗漏的控制要点
主厂房框排架结构，预埋埋件较多，施工验收稍不细心便可能遗漏。
因此，施工之前要对每一层的埋件按照图纸和相关变更、会审纪要等将各层、各轴线间跨、各结构部位分别绘制“埋件一览表”或绘制到一张图纸上，施工和验收严格按照批准后的“埋件一览表”进行。
既验收方便，也不至于遗漏。
必须要特别注意的是埋件统计时，一定不要漏掉建筑方面的埋件，如爬梯埋件、构造柱梁底埋件、楼面变形缝两侧埋件等，建筑图没有设计也要根据经验预埋。
4.1.6模板拆除
拆模应统筹协调，统一安排，本工程规定混凝土达到一定强度后方可拆模，拆时严禁硬撬损坏砼。
原则上清水混凝土模板拆除时间应控制在混凝土浇筑完3天开始拆除，最长不应超过7天。
柱段模板拆除清修后及时采用厚塑料布包裹上口采用胶带缠紧。
模板拆除时采用整装整拆，从上至下依次拆除，拆除
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