箱梁预制作业指导书模板1.doc
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沪昆客专贵州段
作业指导书报审表
工程项目名称：
新建铁路沪昆客专贵州段施工合同段：
CKGZTJ-5编号：
001
致沪昆客专贵州段监理3标项目部：
我单位根据承包合同的约定已编制完成模板施工作业指导书，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查、批准。
附件：
模板施工作业指导书。
施工单位指挥部（章）
项目负责人
日期
专业监理工程师意见：
专业监理工程师
日期
项目监理机构意见：
项目监理机构（章）：
总监理工程师
日期
沪昆铁路客专贵州段CKGZTJ-5标桥梁工程
编号：
001
模板施工作业指导书
单位：
中铁十七局集团第三工程有限公司麻江制梁场
编制：
审核：
批准：
2011年2月20日发布2011年2月20日实施
模板施工作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十七局集团第三工程有限公司麻江制梁场预制23.5m、31.5m双线无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁模板工序施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习认真阅读、审核图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
学习作业指导书对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。
2.2外业技术准备
委托有资质的厂家进行模板加工，施工作业层中所涉及的各种外部技术数据信息收集。
建设制梁台座对制梁台座进行验收，满足强度及地基承载力要求，购置及制作相应的检查工具。
配备施工中涉及到的各种机械设备。
3.技术要求
沪昆铁路客运专线后张法预应力混凝土简支箱梁设计使用年限为100年、为满足梁体质量要求，模板在加工中严格按照设计尺寸进行加工，安装误差满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120号的要求。
4.施工工序与作业流程
4.1施工工序
施工工序为：
双线整孔预制箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。
模板安装顺序为：
检查、维修底模，检查维修、侧模安装，端模安装、拖入内模。
模板拆除顺序为：
先拆内模后拆端模。
4.2作业流程图
施工准备
底模检查
N
Y
底模维修
侧模检测
N
Y
Y
N
端模维修
端模检测
拖入内模
内模调整
端模维修
端模安装
投入生产
5.施工要求
5.1模板设计与制作
5.1.1模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模间、侧模与端模间用橡胶条密封.为防止内模上浮，内模与底模用螺栓连接，内膜与侧模利用通风孔进行连接，以保证内膜定位。
5.1.2考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度按设计压缩量考虑。
为减少预施应力产生的拱度，可按二次抛物线沿底模长度方向预设反拱值。
5.1.3外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用螺旋丝杆固定，上部用工字钢组成的桁架平台拉结。
5.1.4侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。
5.1.5通风孔采用预留孔道模具，通风孔间距为2m，距梁底距离为1.9m。
通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。
侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。
5.1.7为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂脱模剂。
5.2模板的进场验收
5.2.1箱梁模板由专业厂家进行加工，每套外模和内模进场后，厂家要提供产品合格证；材质证明书。
5.2.2箱梁模板进场后，首先从外观方面进行检查，主要查板面是否平整；焊缝是否匀称饱满。
横竖肋是否顺直。
预留孔数量是否满足设计要求。
5.2.3箱梁模板进场后，对模板的几何尺寸进行验收，主要检查分节模板的边长，对角线的长度，面板的平整度，预留孔的直径和位置。
若不满足设计时返回厂家进行调整。
5.3模板安装工艺流程
模板安装工艺流程图见图5.3-1。
5.3.1底模安装
1、考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度要较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待首批梁体张拉完成后根据情况进行修改。
为减少预施应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，反拱按二次抛物线布置。
2、预制箱梁采用固定钢底模。
底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。
底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，用水准仪按要求调整反拱。
32m箱梁底模预设反拱值为17.54mm，底模板长32.614m，其中预留了14mm的压缩量,顶板32606mm，其中预留6mm的压缩量；24m箱梁底模预设反拱值为6.3mm，底模板长24.608m，其中预留了8mm的压缩量，顶板24604mm，其中预留4mm的压缩量。
在调整完成后要在泄水孔的设计位置打好预埋孔，以便控制泄水孔预埋的PVC管的位置，每套模板在第二次使用时，结合弹性上拱及沉降观测数据对底模的反拱值进行调整。
底侧模板清理、脱模剂涂刷
反拱度调整
支座板安装
不合格
检验
底腹板钢筋安装
内模安装
端模及锚垫板安装
顶板钢筋及预埋件安装
检查验收
砼浇注
测量模板温度
拆内模
拆模强度
预张拉
初张拉
吊移梁
模板整修
图5.3-1模板安装工艺流程图
5.3.2侧模安装
1、底模横梁上设活动刀口铁，以作外侧模底部支承，每个横梁上均须设活动刀口铁。
横梁上同时设钢楔用以固定外侧模。
2、外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用钢楔固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台即作为桥面连接系又兼作施工平台梁。
3、侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。
4、通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。
通风孔预埋PVC管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
5、侧模拼装后接缝处错台不得大于1mm，模板侧向弯曲不得大于3mm。
6、模型检查合格后，侧模就可以安装，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。
外侧模和底模安装详见图3.4-2。
图5.3-2侧模、底模安装示意图
5.3.3内模安装
1、新制内模首次使用必须经验收合格后才能投入使用。
模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均要及时整修合格。
模板面要仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。
2、内模采用下承式，现场拼装。
拼装前，检查各拼装件是否完好，齐全。
用龙门吊将内模分节编号吊至内模存放台座，对位接缝后，连接各液压管线，将内模系统张开，以每两延米进行截面检查。
符合设计断面后，在各螺杆上用红油漆标识相对位置，以便下次张开过程中位置准确，减少重调工作量。
内模各张开接缝用d=4mm宽建筑胶带沿缝长方向粘贴，其外边沿与内模板面齐，防止胶带咬入砼中。
利用梁体的泄水孔作内模支架，上设内模爬进行轨道。
3、底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。
内模板装在液压小车上，利用两台40T龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过箱梁端隔墙。
为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
4、内模安装顺序
（1）内模伸张
内模伸张时必须保证油缸同步的措施：
液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。
为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。
内模伸张具体过程见下图：
①2号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。
②3号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。
③1号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。
（2）内模吊装
内模伸张到位后利用两台40T龙门吊整体吊入台位，内模吊入台位后为防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
①外模安装完毕后,吊入底、腹板钢筋。
②用龙门吊将撑好的内模吊入外模内。
③增加支撑螺杆，精确调整内模。
④将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。
5、内模安装技术要求
⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。
⑴内模吊运其吊点在纵向不少于4点，横向不少于2点，吊运平放后不应有变形，若发生变形应用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。
⑵内模拼装设专用拼装台位。
按骨架外形尺寸设骨架拼装台位。
骨架平放式拼装，在骨架外侧设限位，当骨架调节螺杆顶紧后，骨架外型尺寸得以保证。
骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位，内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度，在每个骨架下设固定支墩，支墩上设定位装置，以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证。
⑶内模顶部每节预留浇筑孔。
⑷为保证底板厚度，内模两侧底部设钢支墩作衬垫，钢支墩采用Φ80mm钢管制作兼作排水孔用，支撑在内模骨架处。
5.3.4端模安装
1、端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
端模制作时分上下两部分：
底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。
2、端模安装前应先将喇叭管利用紧固螺丝固定在端模上，锚垫板和端模锚穴之间利用双面胶进行密封。
端模安装完毕后，橡胶抽拔棒与喇叭口用橡胶夹片塞紧，防止漏浆。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起
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